Методы технологических испытаний металлов

Испытание механических свойств металлов производится различными методами, к числу которых относятся 1) статические испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение и срез 2) динамические испытания 3) испытания на твердость 4) испытания на выносливость, усталость, износ и истирание 5) технологические испытания. [c.17]

МЕТОДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ [c.222]

Книга состоит из трех частей. В первой части изложены основные методы испытаний металлов и сплавов. Вторая часть включает принципы выбора металлов и сплавов и физико-механические и технологические свойства конструкционных сталей и чугунов. Третья часть посвящена цветным металлам и сплавам. При работе над первой и второй частями книги были использованы справочные материалы, опубликованные в отечественной литературе (Энциклопедический справочник Машиностроение тт. 3 и 4, Справочник по конструкционным сталям под ред. акад. Н- Т. Гуд- [c.3]

Одним из методов повышения качества угловых швов накладных элементов может явиться их двусторонняя разделка кромок под сварку. Однако при этом возможны непровары корня шва и образование технологических трещин в корневых слоях шва с узкой разделкой. Эти недостатки можно устранить применением испытанных методов сварки, обеспечивающих наибольший провар, и электродов с внешними вязко-пластическими характеристиками, но имеющими более низкие прочностные свойства, чем основной металл. Таким образом, сварные соединения накладных элементов приобретают преднамеренную механическую неоднородность. В некоторых случаях, например, при изготовлении накладных элементов из термически упрочнен- [c.265]

Однако сцепление любого металлического покрытия с основным металлом может значительно ухудшиться при неправильной предварительной обработке или нанесении покрытий. Для выявления таких дефектов, технологических отклонений или измерения предельной прочности связи в вышеприведенных случаях необходимо провести испытания на адгезию. Из-за трудностей измерения адгезии большинство методов исследования являются эмпирическими и применяются по принципу годится, не годится . По этой причине многие из них не вызывают разрушений при условии, что адгезия покрытия может выдержать испытания. Эти испытания вызывают разрушение, когда образцы не имеют адекватной адгезии покрытия. Ниже описаны методы контроля прочности сцепления покрытий. [c.149]

Экспериментальная оценка сопротивляемости металла образованию горячих трещин производится с использованием различных технологических проб и машинных методов испытаний. [c.648]

Даны общие сведения о технологических трубопроводах. Приведе- ны сведения о сортаменте труб, деталей и арматуры стальных трубо-г проводов, трубопроводов из цветных металлов и их сплавов, из неметаллических материалов и с внутренним покрытием. Изложены прогрессивные методы изготовления и технология монтажа трубопроводов различного назначения. Приведены правила техники безопасности прн монтаже и испытании трубопроводов. [c.2]

Испытание на загиб в холодном состоянии. Испытанию на загиб металл подвергается в тех случаях, когда отдельные детали технологических металлоконструкций обрабатываются методом штамповки или гнутья, так как в сертификате на металл данные испытания на загиб не даются. [c.9]

Герметизацию в какой-то степени можно рассматривать как частный случай антикоррозионной защиты, поскольку в обоих случаях ставится задача надежно изолировать тот или иной объект от окружающей среды, например воды, жидкого топлива, воздуха и т. п. Большая часть промышленных герметизирующих материалов с технологической стороны описана в статьях, брошюрах и справочных руководствах [8, 12, 20—25]. В настоящей книге они рассматриваются преимущественно с химической точки зрения обсуждается их стойкость к коррозионноагрессивным средам и растворителям, адгезионная способность к разнородным материалам, коррозионная активность к различным металлам и т. д. Методы испытаний герметиков в большинстве своем не стандартизованы, но в отечественной литературе описаны достаточно подробно [8, 21—25]. [c.13]

Из практики проведения коррозионных испытаний известно, что метод подготовки поверхности испытуемой детали сильно влияет на получаемые результаты. Поскольку по технологическим причинам, а также из-за особенностей распределения температуры в картере наиболее сильно подвергается коррозии крышка картера, ее поверхность подвергают пескоструйной обработке для удаления продуктов окисления металла, появляющихся в процессе изготовления деталей. [c.190]

Если ряд локальных (используемых на отдельных производствах комбината) методов удаления из сточных вод цветных и тяжелых металлов, мышьяка, а также частично и сернистых солей был разработан и испытан в лабораторных, полупроизводственных или. производственных условиях, то надежную технологическую схему деструктивной очистки сточных вод комбината в целом от органических загрязнений до последнего времени разработать не удавалось. [c.225]

Представляется, что полное совпадение результатов может быть получено при длительных испытаниях специально подготовленных образцов в аппаратах или на их моделях в промышленных технологических средах. Поэтому вопрос о методах проведения коррозионных испытаний привлекает в последние годы серьезное внимание исследователей. Хотя результаты этих исследований показывают, что применяемый при испытаниях раствор не должен вызывать общей коррозии металла [c.3]

Результаты коррозионных испытаний и исследований должны сопровождаться достаточно полной характеристикой исследуемого металла химическим составом его (основными составляющими и примесями), структурой (характером структуры, величиной зерна, величиной структурных составляющих, характером и количеством неметаллических включений), технологической характеристикой (литой, горячекатаный, холоднокатаный металл, его термообработка, характер и степень деформации в процентах), состоянием поверхности (наличие естественной окисной пленки, окалины, литейной корки, метод обработки и степень чистоты поверхности), происхождением (металл заводской плавки, опытной плавки, технология плавки). [c.363]

В технологическом отношении было изучено влияние равномерности распределения частиц металла и окисной фазы в кермете и степени дисперсности исходных материалов на свойства спеченных керметов. Состав и методы обработки керметовых масс приведены в табл. 3. Образцы керметов для испытаний в качестве катодных подогревателей имели диаметр 0.7—0.8 мм и длину 50—70 мм и готовились методом протяжки через мундштук. Для придания керметовой массе пластичных свойств добавляется 20%-й раствор поливинилового спирта в воде в количестве 11— 12%. Для удобства изучения некоторых физико-технических свойств вместе с подогревателями спекались образцы диаметром 10 и 25 мм и высотой 13—15 мм, которые готовились прессованием на гидравлическом прессе при давлениях 1100—1400 кг/см . Спекание производилось в электрической вакуумной печи ТВВ-4 в специальных патронах из танталовой жести, которые заполнялись образцами вплотную во избежание деформации f в процессе спекания. Максимальная температура спекания составляла 2070 + 50" К, выдержка 30 мин. при вакууме (5—7) 10 мм рт. ст. [c.257]

Для получения наиболее достоверных данных о влиянии этих элементов был применен метод последовательной дошихтовки сплава, когда плавки №№ 4-10 бьши получены путем дополнительного легирования тем или иным химическим элементом плавки 1. Испытания коррозионной стойкости опытных плавок проводили по методу АМУ (ГОСТ 6032-84) после провоцирующих нагревов, имитирующих высокотемпературные технологические разогревы металла оборудования в диапазоне от 723 до 1023 К во временном интервале от 0,5 до 100 часов. [c.81]

Установлено, что эксгиуатационные свойс сю деталей из жаропрочных сталей и сплавов зависят не только от исходных (до испытаний) физико-механических свойств деформированного металла, но и от степени их устойчивости в условиях температурно-силового нагружения. В зависимости от технологических методов и режимов обработки, физико-механических свойств металла и интенсивности релаксационных процессов долговечность деталей разделяется на три температурно-ресурсные зоны, В первой зоне сохраняется достаточно высокая степень устойчивости деформированной структуры металла, его физико-механических свойств и остаточных поверхностных напряжений, что предопределяет возможность эффективного использования здесь методов упрочняющей технологии. Во второй зоне вследствие наибольшей релаксационной стойкости дефортционного упрочнения и интенсивного снижения остаточных макронапряжений, максимальной прочностью обладают образцы, упрочненные с малыми степенями деформации. В третьей зоне, в связи с полной релаксацией остаточных технологических макронапряжений и интенсив-ным разупрочнением деформированного металла, максимальную долговечность имеют образцы, металл которых не претерпевал пластической деформации. [c.222]

Исследования влияния магнитного поля на коррозионную активность технологических жидкостей проведены также на Морты-мья-Тетеревском месторождении. Напряженность поля составляла 30 кА/м. Для оценки защитной эффективности магнитной обработки использовали гравиметрический метод определения скорости коррозии металлов [209]. Степень защиты вычисляли на основании сопоставления экспериментальных данных, полученных на образцах без обработки магнитным полем и в его присутствии. При реализации гравиметрического метода определения скорости коррозии металлов продукты коррозии удаляют различными составами, взаимодействующими не с основным металлом, а с продуктами коррозии. Образцы металла, предназначенные для гравиметрических испытаний и имеющие форму тонкой пластинки, зачищают тонкой наждачной бумагой с зернистостью менее 0,1 мм, замеряют штангенциркулем линейные размеры с точностью до 0,01 мм и высчитывают площадь их поверхности. Затем обезжиривают ацетоном или этиловым спиртом, промывают дистиллированной водой, высушивают фильтровальной бумагой и определяют массу каждого образца на аналитических [c.71]

С другой стороны, локальный характер активации и соответственно низкий уровень суммарной наведенной радиоактивности (при высокой поверхностной активности в области пятна облучения) делают указанный способ очень удобным в случае проведения испытаний и организации контроля коррозии технологического оборудования непосредственно в производственных условиях, когда уровень радиоактивности в отсутствие радиационной защиты не должен превышать санитарных норм. В этом случае скорость равномерной коррозии можно определять по снижению во времени активности облученного участка поверхности, учитьгаая при расчете период полураспада и закон распределения метки по глубине. Рекомендуемые методы активации заряженными частицами некоторых технически важных металлов приведены в табл. 13. [c.208]

Применительно к атомным энергетическим установкам по мере накопления данных о средних и минимальных характеристиках механических свойств, повышения требований к уровню технологических процессов на всех стадиях получения металла и готовых изделий, развития методов и средств дефектоскопйческого контроля и контроля механических свойств по отдельным плавкам и листам было принято [5] использовать при расчетах не величины [Од], а коэффициенты запаса прочности и гарантированные характеристики механических свойств для сталей, сплавов, рекомендованных к применению в ВВЭР (см. гл. 1, 2). Для новых металлов, разрабатываемых применительно к атомным энергетическим реакторам, был разработан состав и объем аттестационных испытаний, проводимых в соответствии с действующими стандартами и методическими указаниями. Методы определения механических свойств конструкционных материалов при кратковременном статическом (для определения величин и 05,2) и длительном статическом (для определения величин 0 1- и 0 ) нагружениях получили отражение в нормах расчета на прочность атомных реакторов [5]. [c.29]

Если теорию водородной хрупкости Баштиена применить к приведенным выше результатам испытаний различных авторов, то эти результаты (по мере соответствия постоянным нагрузкам) получают исчерпывающее объяснение. Также и технологические методы испытания с пластическими деформащ1ями (проба на гиб с перегибом, глубокая вытяжка и проба на ударную вязкость) подтверждают уменьшение вязкости в результате проникновения водорода в металл. [c.166]

Наряду с внедрением в конструкциях судовых насосов металлов, обладающих специальными свойствами, в насосостроении все более широкое применение находят полимерные материалы. Применение пластмасс вместо цветных и черных металлов, а также других дефицитных и дорогостоящих материалов дает не только значительный технико-экономический эффект при изготовлении за счет сокращения расходов на материалы, электроэнергию и снижения металлоемкости конструкций, но и улучшает эксплуатационные показатели насосов. Так, на изготовление бронзового рабочего колеса охлаждающего судового насоса НЦВ 100/30-А требуется бронзовая отливка стоимостью 9,54 руб. с трудоемкостью 5,47 нормо-ч, а пластмассового (из полипропилена) соответственно 1,77 руб. и 1,34 нормо-ч. В результате сравнительных гидравлических испытаний электронасоса НЦВ 100/30-А с рабочим колесом, изготовленным из бронзы и полипропилена, установлено, что электронасос с полипропиленовым рабочим колесом имеет к. п. д. на 1—1,5% выше, чем с бронзовым. Это объясняется тем, что рабочие колеса из полипропилена обладают высокой технологической точностью в пределах 5—7-го классов (позволяют выдерживать требуемую геометрию рабочих колес) и имеют более высокий класс чистоты поверхности каналов. Рабочие колеса из полипропилена, изготовленные методом литья под давлением на специальных литьевых машинах, обладают высокой кавитацион- [c.413]

Нанесение токопроводящего металлического слоя на поверхность полиэтиленовых изделий с помощью электропроводных клеев и красок, содержащих серебро, медь, никель или алюминий, а также фольгирование прессованием, вакуумным и плазменным напылением, химическим и электролитическим осаждением и другими способами металлизации [733—735] открывает широкие перспективы для использования облученного полиэтилена в новых областях техники для микроминиатюризации радиоэлектронной аппаратуры, экранирования радиоэлектронных приборов, в радиолокации, для изготовления конденсаторов, электросопротивлений и т. д. Климатические испытания, а также изучение воздействия технологических и эксплуатационных факторов на качество металлизированных изделий показывают, что слой металла сохраняет высокую прочность сцепления с поверхностью полиэтилена, активированного облучением. Благодаря этому метод радиационной подготовки полиэтилена под металлизацию может быть использован для получения печатных схем, полосковых линий передач и других радиотехнических изделий. [c.262]

Сварное соединение, как результат технологического процесса, представляет собой плохо организованную систему . В этих условиях применение статистических методов при планировании экспериментов, достаточных для решения поставленных задач, позволяет получать информацию с минимальными затратами, при наименьшем числе опытов, например при оценке роли разнородных факторов при длительном разрушении, при оценке влияния параметров термодеформационного цикла (температуры, пластической деформации, скорости охлаждения и др.) на стойкость сварного соединения при коррозионном разрушении и т. д. При статистическом планировании эксперимента при испытании сварных соединений на долговечность целесообразно использование свойств основного металла в качестве исходной точки (репера) многофакторного эксперимента (см. гл. IV, п. 2). [c.37]

Потенциал пробоя нелегированного циркония, выплавленного из циркониевой губки, полученной по методу Кролла, быстро достигается при экспозиции в паре или горячей воде при рабочих температурах реакторов. Еще в ранних исследованиях, проведенных в США, было установлено, что такое поведение объясняется почти неизбежным присутствием в металле азота, вредное воздействие которого можно компенсировать введением добавок олова [71] — так был создан сплав Циркалой 2, содержащий примерно 1,5% Зп, 0,1 % Ре, 0,1% Сг и 0,05% N1, предназначенный для водоохлаждаемых реакторов. Известно, одиако, что даже в случае применения этого сплава на стойкость конструкции оказывают влияние технологические операции обработки материала в ходе его изготовления. По этой причине используется строгая система коррозионных испытаний [72, 73], назначение которой — подтвердить сохранение высокой коррозионной стойкости заготовок и конечной продукции. Испытания включают выдержку тщательно подготовленных образцов в течение 14 сут в автоклаве в атмосфере чистого водяного пара при температуре 400° С и давлении 10 МН/м . Материал удовлетворительного качества после таких испытаний имеет прирост массы 28 10 мг/дм и покрыт глянцевой черной пленкой. Неудовлетворительное качество материала обнаруживает себя высоким значением прироста массы (достигающим 100 мг/дм2), а также внешним видом поверхностной пленки, состоящей из белого продукта коррозии. [c.201]

Помимо термообработки существуют в нащей стране методы снятия остаточных сварочных напряжений при гидравлических испытаниях повышенным да тением и послесварочной взрывной обработкой 100% сварных соединений усгановок подготовки газа подвергаются контролю просвечиванием рентгенов-СК1 1И или гамма лучами для обнаружения дефектов до обработки и снятия остаточных сварочных напряжений и 20%—с выборочным дублированием после обработки (в этом случае контроль допускается любыми физическими методами) На интенсивность протекания коррозионных процессов существенно влияет правильность конструкционного исполнения технологического обору дования К защитным мероприятиям здесь следует отнести снижение уровня допустимых рабочих напряжений, максимальное устранение застойных зон, узких щелей и контакта разнородных металлов, которые, соответственно, значительно уменьща-ют явления локальной (питтинговой и язвенной), щелевой, контактной и других видов коррозии [c.177]

Ремонтопригодность сварных конструкций определяется свариваемостью металла, характеризующей его реакцию на физико-химическое воздействие процесса сварки и включающей пригодность металла к сварке, надежность и экономическую целесообразность сварки. Свариваемость оценивают с помощью ряда качественных и количественных показателей, отражающих как возможность получения сварных соединений с определенными свойствами, так и уровень этих свойств, выраженных в абсолютных или относительных величинах по сравнению с нормативными значениями или по сравнению с основным металлом. Наряду с экспериментальными, широкое применение имеют расчетные методы оценки свариваемости [232]. Одним из главных показателей свариваемости является сопротивляемость замедленному разрушению при сварке (холодные трещины), повторном нагреве и при эксплуатации. Холодные трещины обусловлены диффузионной способностью водорода, который накапливается преимущественно в местах высокой концентрации напряжений, понижая запас пластичности металла и способствуя возникновению очагов разрушения [125]. Методы количественной оценки сопротивляемости сталей образованию холодных трещин основаны на том, что условия образования холодных трещин при сварке позволяют рассматривать их как один из случаев замедленного разрушения стали под действием остаточных напряжений. Применяемые при оценке склонности сталей к образованию холодных трещин технологические пробы (ТКС, Лихайская, МВТУ, Теккен, ЛПТ-2 и т.д.), имитирующие сварные соединения с жестким закреплением свариваемых элементов, как известно, имеют существенный недостаток — отсутствует количественная оценка критерия, и они не характеризуют технологический запас прочности, в связи с этим они при- годны лишь для сравнительной оценки материалов. В зарубежной практике для экспресс-оценки свариваемости трубных сталей получила распространение методика испытаний "имплант" (метод вставок) [214]. Метод вставок прост и со- [c.383]

Технологические пробы и другие специальные методы испытаний. В производственных условиях часто проводятся испытания для определения способности металла выдерживать те деформации, которым он должен подвергаться при изготовлении из него изделий. К числу таких испытаний относятся проба на загиб, проба на осадку, испытание проволоки на навивание, испытание на обрабатываемость, испытание листввого металла на вытягивание и др. Рассмотрим некоторые из них. [c.24]

Таким образом, можно заключить, что существующие лабораторные методы испытаний оболочковых материалов при двухосном напряженном состоянии не в полной мере воспроизводят условия работы металла в трубе и поэтому не отвечают критерию достоверности, так как применяемые образцы не обладают совокупностью конструктивно-технологических признаков реальной оболочки, а именно, ее кривизной и толщиной стенки, технологической наследственностью, а также не воспроизводят двухосность нагружения во всем диапазоне, представляющем практический интерес. Натурные же испытания дороги, трудоемки и малоинформативны. В связи с этим, представляется целесообразным исследование прочностных и эксплуатационных характеристик металла и сварных соединений труб осуществлять комплексно, в соответствии с концепцией С.А.Куркина [c.101]