Получение и свойства нефтяных остатков

Переработка мазута. Мазут — жидкий остаток, не испарившийся при первичной перегонке нефти в зависимости от характера и свойств перегоняемой нефти и производственно-экономических соображений может предназначаться в качестве 1) сырья для термического крекинга б) сырья (масляный мазут) для получения смазочных и специальных масел путем новой фракционной перегонки и очистки продуктов перегонки в) сырья для получения нефтяного битума г) смазки без всякой дальнейшей переработки — для грубых механизмов (смазочный мазут). Мазут из высокосернистых и высокосмолистых нефтей не всегда экономически выгодно перерабатывать на смазочные масла или направлять на крекинг. [c.396]

После загрузки сырья в реактор установки замедленного коксования осуществлялась его циркуляция при 390—410 °С и 420— 450 °С соответственно в реакторе и на выходе из печи. Избыточное давление в реакторе составляло 1,5—1,6 кгс/см. Качество реакционной массы в процессе получения нефтяного связующего контролировали по температуре размягчения проб, которые отбирали через каждые 0,5 ч. По достижении разм = 70 С печь была потушена и массу охлаждали паром до 250 °С, Затем остаток через специальное устройство сливали в битумовозы, а оттуда — в бетонированные ямы. Общий выход остатка был равен 60% на сырье он характеризовался следующими свойствами [c.78]

Практически каждая нефть ири нагреве и разделении дает тяжелый остаток, следовательно, из каждой нефти может быть получен битум Однако структура и свойства битумов, зависящие от свойств исходного нефтяного сырья и установленного технологического процесса производства, будут различны, как различны проценты выхода битума от общего количества перерабатываемой [c.26]

Главным назначением процесса коксования нефтяных остатков является получение нефтяного кокса и дистиллята широкого фракционного состава. Нефтяной и пековый кокс представляет собой высокоуглеродистый остаток, получаемый из нефтяных остатков и обладающий рядом свойств, которые делают его ценным материалом. Он [c.265]

Масляные фракции и остаток, полученные при вакуумной перегонке мазута, не являются товарными продуктами, поскольку содержат компоненты, ухудшающие их эксплуатационные свойства. Эти компоненты удаляют методами очистки, различающимися по назначению, сущности и условиям проведения. Методы очистки нефтяного сырья делятся на химические и физико-химические. [c.38]

Анализ температур,регистрируемых в оболочке реактора,говорит о том,что коксование идэт при различных режимах,условия получения кокса могут резко отличаться,что в итоге отражается на качестве целевого продукта.С целью изучения влияния температуры коксования и скорости охлаждения на свойства нефтяного кокса нами была изготовлена лабораторная установка получения кокса из различных видов сырья.В качестве сырья были использо-ваны гудрон,крекинг-остаток,дистиллятный крекинг-остаток. [c.36]

В качестве базовых компонеетов смазки Ниогрин-С были использованы продукты как нефтепереработки, так и нефтехимии печное топливо, абсорбент, представляющие собой отходы нефтехимических производств, летнее дизельное топливо, легкий газойль каталитического крекинга, высокоароматизкрован-ные дистилляты. Анализ физико-химических свойств базовых компонентов профилактической смазки Ниогрин-С показал, что отходы нефтехимического производства отличаются от среднедистиллятных фракций нефтепереработки по своей природе и физико-химическим свойствам. Это создает определенные трудности при получении товарного продукта. Однако к несомненному преимуществу нефтехимического сырья следует отнести его хорошие низкотемпе-ратурнью свойства, что обусловлено особенностями углеводородного состава печного топлива и абсорбента по сравнению с дизельным топливом, полученным прямой перегонкой нефти. В качестве присадки к профилактической смазке использован тяжелый нефтяной остаток — мазут, гудрон или крекинг-остаток, в состав которых входят естественные поверхностно-активные вещества. На основании проведенных исследований разработаны оптимальные компонентные составы профилактической смазки Ниогрин-С, технология производства и технологическая схема ее компаундирования. [c.306]

Первая фракция, составившая 30,2%, совсем не содержала кислот вторая, составившая 13,0%, содержала кислоты лишь в виде следов третья фракция (53,4%) состояла практически полностью из кислот, — она и послужила объектом исследования. При нагревании раствора этой фракции в метанол-бензольной смеси (4 1) и одновременном пропускании в смесь сухого хлористого водорода был получен с выходом 80% метиловый эфир нефтяных кислот. При учете регенерированных кислот, не вступивших в реакцию, выход эфира на взятые в реакцию кислоты составляет около 95%. Метиловые эфиры подвергались затем молекулярной перегонке нри разрежении ниже 1 10 мм рт. ст. Около 74% эфиров были собраны в виде четырех фракций (приблизительно в равных количествах, 18—19% каждая). Фракции эти не очень резко различались по своим свойствам разница между первой и последней фракциями была следуюш ей (молекулярный вес 297—428, 20 = 0,9671 -f-Ч- 0,9656, д = 1,4834 1,4979). Наиболее заметно они различались по вязкости. Остаток от молекулярной перегонки, составивший около 25%, резко отличался от всех фракций по всем свойствалг (молекулярный вес 638, 30 = 1,0076, = 1,538), но особенно сильно он отличался по вязкости. В отличие от самих кислот, представлявших собой вязкие масла, полученные фракции метиловых эфиров кислот — бесцветные до желтых подвижные жидкости. Метиловые эфиры затем переводились в углеводороды путем последовательного прохождения через следуюш ие стадии [c.321]

Свойства крекинг-остатков, используемых в качестве сырья для получения связующего, в значительной степени зависят ог глубины жидкофазных термодеструктивных процессов, наиболее полно описываемых радикально-цепным механизмом. Влияние кинетических факторов процесса термодеструкции (температуры, давления, продолжительности, коэффициента рециркуляции) такое же. как и для обычных жидкофазных процессов термическою крекинга. При получении нефтяных связующих из сырья с фактором качества 2,5 (дистиллятный крекинг-остаток) рекомендуется следующий режим термообработки температура 420 5°С, абсолютное давление 5 кгс,см , продолжительность 5 ч. В случае более высоких температур (480—500 X), как показал В. В. Таушев, продолжительность процесса получения пека сокращается на один порядок, но при этом в зоне реакции необходимо поддерживать более высокое давление. [c.76]

Для получения профилактических составов на основе легкого и тяжелого газойлей с установки Г 43-107 первоначально приготавливались базовые смеси из исследуемых дистиллятных фракций в соотношениях 1 1 и 1 2, в которые затем вводился ТНО - гудрон с АВТМ-9 или крекинг-остаток с ТК-3 (см. рис.2). Максимальная депрессия температуры застывания исследуемых композиций достигается при 1-5%-ном содержании нефтяного остатка (рис.1). Твердые парафиновые углеводороды в газойлях каталитического крекинга образуют в системе пространственный каркас, который вызывает застывание системы. Крекинг-остаток и гудрон нарушают агрегативную устойчивость парафиновых углеводородов дистиллятной фракции. Для сравнения на рис. 1 показано, что смеси на основе дизельного топлива или легкого газойля замедленного коксования низкотемпературными свойствами не обладают. Характеристики составов разрабатываемой профилактической смазки из нового вида нефтяного сырья приводятся в табл. 6. [c.12]

После прокалки в вертикальной камерной печи Челябинского электродного завода нефтяной сернистый кокс был получен высокой степени однородности. Следовательно, с уменьшением длительности прокалки кокса и (увеличением размеров кусков увеличивается степень неравномертости в объемной усадке. Поэтому нефтяной и пиролизный к ксы после прокалки во вращающейся печи с общим временем пребывания в ней 30—40 мин. идут в дальнейшее производство сильно неоднороднылш по своим свойствам. Анод, работающих при максимальной температуре 950°, будет иметь в случае применения нефтяного кокса дополнительную усадку в несколько большей степени, чем при применении пекового. Следует оговориться, что усадка анода зависит и от усадки коксового остатка из пека, которого в аноде находится около 30%. Этот коксовый остаток будет иметь такую же общую усадку, какую имеют нефтяной и пиролизный коксы. [c.150]

Гидрогенизация богатой серой нефти легкие нефтяные фракции (до 300 ) обессериваются при 400— 420° под давлением 20 ат, выход 98— 99% по объему продукты реакции содержат] не более 0,1% серы остаток, кипящий выше 300°, и получаемые из него масляные фракции для получения масел с содержанием серы менее 0,2% обессеривают при 400° под давлением 150—200 ат или для получения не содержащего серы бензина и керосина подвергают деструктивной гидрогенизации при 420— 450° под давлением 150—200 ат средние маслянью фракции для получения бензина с высокими антиде-тонационными свойствами подвергают гидрогенизации в паровой фазе при 500— 540° под давлением 150— 200 ат [c.299]

Koro синтеза и нефтепереработки. Одним из авторов настоящей статьи были получены высокоэффективные углеродные адсорбенты из продуктов поликонденсации нефтяных остатков, фурфурола [1], сланцевых фенолов [2] и др. Продолжая эти исследования, мы получили и изучили свойства адсорбентов из сополиконденсата остатка термического крекинга, суммарных сланцевых фенолов и фурфурола, взятых в массовом отношении, % 19 66 13, катализатор — концентрированная H2SO4. Константы крекинг-остатка плотность 1200 кг/м , коксуемость 39,4%, температура размягчения (К и Ш) 82 °С, йодное число 93, остаток содержал 24,5% асфальтенов, 6,6% карбенов и карбоидов и 2,3% серы. Использовался технический фурфурол, состав сланцевых фенолов (смесь алкилрезорцннов) приведен в [2]. Сополиконденсат готовили по ранее описанному методу [3]. Полученный с выходом 96% сополиконденсат имел следующие показатели содержание гель-фракции 76%, отношение С/Н 1,6, содержание кислорода 21,9. [c.87]

На основе анализа физико-химических свойств шламов в работе предложены различные методы их утилизации. Нефтешлам донного слоя шламонакопите-ля нефтебазы ОАО "Славнефть — Ярославнефтепродукт", остаток при переработке нефти на установке "Альфа-Лаваль", земля контактной доочистки нефтяных масел ОАО "Славнефть — Ярославнефтеоргсинтез", содержащие в своем составе значительное количество (до 50 %) органических веществ, могут быть использованы в качестве порообразователя (как альтернатива дизельного топлива) в производстве керамзита. В работе определены оптимальные режимы переработки количество вводимого порообразователя, содержание воды, вязкость материала. Минеральные компоненты, содержащиеся в шламах, способствуют образованию керамической структуры, что обусловливает увеличение механической прочности керамзита. Перспективным является направление утилизации нефтешламов с получением комплексного органоминерального вяжущего, которое может быть использовано в дорожном строительстве. [c.134]