Средняя температура в реакторе

Средняя температура в реакторе, °С [c.192]

Средняя температура в реакторе, Конверсия, вес. %....... [c.146]

Сырье тяжелая газойлевая фракция восточно-техасской нефти (56—77%). Средняя температура в реакторе 452 С. Катализатор алюмосиликатный шариковый (33 ИА). Давление 0,7 ати. Объемная скорость (объем/объем/час) 1,00 [c.151]

Вследствие преимущественного протекания эндотермических реакций дегидрирования нафтеновых углеводородов в 1-ой ступени процесса и экзотермических реакций гидрокрекинга в последней, средние температуры в реакторах всегда повышаются от первого по ходу к последнему. Однако, при нисходящем температурном режиме в реакторах эта разница несколько нивелируется, и степень гидрогенолиза в последней ступени снижается. Таким образом, при сохранении одного и того же октанового числа увеличивается выход риформата. Кроме того, более равномерно закоксовывается катализатор в реакторах (при ровных температурах степень закоксовывания катализатора в реакторе последней ступени примерно в 4 раза выше, чем в реакторе 1-ой ступени). [c.40]

Особенностью производства битумов в трубчатом реакторе является протекание стадии собственно окисления в режиме, близком к идеальному вытеснению (хотя в целом трубчатый реактор, работающий с рециркуляцией, соответствует более сложной модели и при значительных коэффициентах рециркуляции приближается по характеру структуры потоков жидкости к реактору идеального смешения). В этом случае для обеспечения приемлемой скорости реакции необходимо уже на вход в реактор подавать нагретые реагенты. В дальнейшем же во избежание перегрева реакционной смеси ее необходимо охлаждать. Таким образом, вначале требуются затраты энергии на нагрев сырья в трубчатой печи, а затем — на охлаждение реагирующих фаз потоком вентиляторного воздуха [72]. При использовании легкого сырья или при сравнительно глубоком окислении (до строительных битумов) нагрев сырья в трубчатой печи можно заменить нагревом в теплообменниках битум — сырье [54, 73]. Средняя температура в реакторе должна быть не ниже 265 °С, иначе реакция окисления резко замедляется [71]. [c.53]

Повышение весовой скорости подачи сырья в реактор уменьшает коксообразование, степень превращения сырья н среднюю температуру в реакторе, [c.161]

Минимально допустимая ширина выпускного отверстия должна быть по крайней мере в 4 раза больше среднего размера гранул при щелевом или сегментном отверстии и в 6 раз больше при круглом отверстии. Скорость ссыпания зависит только от местного сопротивления при переходе к суженному сечению и практически не зависит от высоты напорного стояка. Ссыпание смоченных гранул размерами до 7 мм начинается при сечениях отверстий в 1,5—2 раза больших, чем для сухих гранул. Но при гранулах размерами 7—10 мм как сухой, так и смоченный теплоноситель начинает ссыпаться при одинаковой степени открытия выходного отверстия. Для предотвращения прилипания смоченных частиц к стенкам реактора по периферии его вводят дополнительный поток теплоносителя. Толщина его зависит не только от абсолютных размеров реактора, но и от температуры в реакционном пространстве. При диаметре реактора 250 мм необходимая толщина защитного слоя составляет 25 мм, при диаметре промышленного реактора 4—5 м толщина защитного слоя равна около 100 мм, если средняя температура в реакторе 540 °С и выше. При 520 °С толщина защитного слоя должна быть увеличена до 150 мм, при 500°С —до 200 мм. [c.111]

Средняя температура в реакторе, С 471 471 471 482 482 479 [c.20]

Средняя температура в реакторе, °С Объемная скорость, ч [c.23]

При работе в адиабатическом режиме одним из главных параметров является не средняя температура в реакторе, а температура на входе в слой, так как ею легче управлять. В табл. 2 приведены данные о влиянии температуры на входе в реактор на селективность образования кумола. [c.294]

На установке каталитического риформинга с платиновым катализатором производительностью 60 ООО кг/ч по сырью перерабатывают фракцию 120—180°С (d =0,772 7 р=601 К Ркр=2,50 МПа Ai = 133). Определить размеры реакторов, если известно давление и средняя температура в реакторе 2,02 МПа и 500 °С объемная скорость подачи сырья <и=1,0 ч объем циркулирующего водорода 1500 м /м сырья линейная скорость движения паров сырья и циркулирующего газа и=0,5 м/с на установке шесть реакторов, соединенных последовательно по три. [c.181]

Средняя температура в реакторе, °С 450 440 470 465 [c.39]

На рис. 27 приведена технологическая схема установки контактного пиролиза в нисходящем потоке коксового теплоносителя фирмы Юнион ойл компани [611, основные принципы работы которой аналогичны принципам работы описанной выше установки ИНХС АН СССР. Отличительной особенностью этой установки является нагрев теплоносителя дымовыми газами в транспортной линии также до высокой температуры (1100—1300° С) и осуществление реакции при непрерывно снижающейся температуре теплоносителя и, следовательно, реакции пиролиза. Теплоноситель в этом процессе на выходе из реактора имеет температуру 700— 750° С, т. е. температурный перепад в прямоточном реакторе достигает 300° С. Средняя температура в реакторе поддерживается на уровне 1000—1200° С, поэтому получаемые газы пиролиза содержат значительные количества ацетилена и его гомологов. [c.104]

Давление в реакторах, МПа. ... Перепад давления в системе, МПа Средняя температура в реакторе, °С Перепад температуры в реакторах, С Температура стенок реакторов, °С Скорость подачи сырья, м /ч. ... Объемная скорость подачи сырья, ч Циркуляция газа, сырья. . . Концентрация Н2 в циркулирующем [c.89]

С). Кривая изменения средней температуры в реакторе с этим катализатором более пологая, что позволяет значительно удлинить цикл работы установки. [c.110]

Ут—средняя температура в реакторе пиролиза [c.50]

Реакторы полного смешения, работающие без отвода теплоты в окружающую среду и без применения теплообменных элементов, являются одновременно изотермическими и интегрально-адиабатическими, так как конечную температуру на выходе из реактора можно определить по уравнению адиабаты. Она равна средней температуре в реакторе. Реакторы смешения с наличием теплообменных элементов, в которых часть теплоты подводится или отводится, также изотермичны. [c.103]

Температурный режим каталитического крекинга не намного мягче, чем при термическом крекинге. Средняя температура в реакторе с псевдоожиженным слоем варьируется в пределах 480-510°С. Однако составы продуктов и материальные балансы этих процессов значительно различаются. Выход бензина при каталитическом крекинге значительно выше и составляет 50% и более, газа до 15%, широкой газойлевой фракции 30-35%. Бензины в своем составе содержат значительный процент изопарафинов и [c.40]

Средняя температура в реакторе составляла 445° при работе на повышенном остаточном коксе и 442° на обычном коксе, объемная скорость 0,6 и 0,7 соответственно. Индекс активности катализатора в обоих случаях был на уровне 33—34 пунктов. [c.151]

Средняя температура в реакторе, °С 340-425 340-425 [c.858]

Сырье—тяжелый соляровый дистиллят восточно-тексасской рефти средняя температура в реакторе 452 давление 0,7 ати кратность ц куляции катализатора 1,25 катализатор алюмосиликатный, шариковьш индекс [c.198]

Средняя температура в реакторе, С Глубииа превращения сырья [c.207]

Средняя температура в реакторе 452° С. Сырье тяжела я газойлевая фрак] ия Вос-точно-тохасскоп и( фти. Катализатор алюмосиликатный шариковый 33 ИА. Давление 0,7 ати. Отношение катализатора к нефти 1,25 [c.149]

При повышении температуры паров сырья или катализатора повышается средняя температура в реакторе. Повышение средней температуры в реакторе увеличивает коксообразова-нке, октановое числд получаемого бензина, степень превращения и количество алкеновых углеводородов в дистиллятах. [c.159]

Известно, что кобальт- и никельмолибденовые катализаторы гидрообессеривания характеризуются различным поведением в основных реакциях гидроочистки гидрообессеривания, гидродеазотирования и гидрирования ароматических соединений. Никелевый катализатор в 2 раза активнее кобальтового в реакции гидрирования, что обуславливает более высокий расход водорода, чем при использовании кобальтовых катализаторов в тех же условиях. Средняя температура в реакторе гидрообессеривания с никелевым катализатором на 5-10°С выше, чем при использовании кобальтового при одной и той же степени превращения сырья. Никелевые катализаторы имеют преимущество в реакции гидродеазотирования, однако, при достаточно высоком давлении водорода кобальтовые катализаторы также дают хорошие результаты. [c.96]

Кратность циркуляции ВСГ имеет целью поддержать высокое парциальное давление водорода, что препятствует интенсивному кокеообразованию, способствует повышению средней температуры в реакторах и уменьшению их числа. [c.151]

Данные табл. 4.1 характеризуют зависимость состава гйдроге-низата от температуры реакции (средней температуры в реакторе). [c.108]

Подсчитывают массовую теплоемкость циркулирующего газа без учета давления, так как в данном случае поправка иа него мала. Принимают среднюю температуру в реакторе 500 °С. По графику (см. Приложение 18) находят значения Ср в кДжДкг- К)] 14,87 для Нг, 4,02 С1 3,60 для Сг 3,56 для Сз. Отсюда [c.179]

Алюмосиликатные катализаторы не относятся к числу высокоактивных поэтому температурный режим прол1ЫШленного каталитического крекинга не намного мягче, чем для соответствующего термического процесса, хотя пр0Д0лжител])Н0сть реакции значительно меньше. Так, средняя температура в реакторе каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора равна примерно 480—500° С. Однако продукты каталитического и термического крекинга значительно различаются по составу. Одной из существенных особенностей материального баланса каталитического крекинга является большой выход кокса (в среднем 5 мае. % на тяжелое сырье), что позволяет иметь довольно благоприятный по содержанию водорода состав прочих продуктов крекинга (в мае. %) бензина около 30 газа 15 и широкой газойлевой фракции 50 (из которой 40—50% выкипает до 350° С). Сопоставим кинетику и химизм каталитического, и термического крекинга. [c.152]

Температура. При температурах ниже 300—340 °С обессерива-ние в паровой фазе обычно протекает слабо. С повышением тем-пературв от 340 до 400 °С степень обессеривания возрастает при дальнейшем повышении температуры увеличивается выход газов, легких продуктов и быстрее закоксовывается катализатор. При гидроочистке промышленных видов сырья с течением времени содержание кокса на катализаторе увеличивается и активность его постепенно уменьшается. Для сохранения постоянной глубины процесса гидрообессеривания температуру в реакторе,приходится повышать. В конце рабочего пробега средняя температура в реакторе может превышать первоначальную на 20—60 °С. Для оценки скорости дезактивации катализатора обычно пользуются отношением [c.264]

Следует напомнить, что наличие катализатора не вызывает каких-то принципиально новых, термодинамически не оправданных реакций. Температурный режим промышленного каталитического крекинга не мягче, чем для соответствующего термического процесса, но продолжительность реакции неизмеримо меньше. Так, средняя температура в реакторе каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора равна 500"С (а в реакторах лифтного типа - еще выше и достигает а540°С). Однако если продолжительность пребывания сырья в реакционной зоне печи термического крекинга измеряется минутами, то время контакта сырья с катализатором в современных реакторах каталитического крекинга равно всего 2-4 с. [c.51]

Температура кокоа равна средней температуре в реакторе. Поскольку температура верха неизвестна, значение принимается приблизительно на 30-50°С меньше, чем температура низа реамора. Величина может, быть уточнена после расчета температуры верха [c.29]

ДО 18 мм. Температура подогрева теплоносителя, поступающего в реактор, 460—570° С. Время прохождения частицей реактора 15—40 мин. Гепло, полученное коксовой частицей в шахтной печи, должно пойти на коксование той пленки сырья, которая будет отложена на данной частице. Если г — радиус коксовой частицы, <3 — толщина пленки сырья (причем <5 г), / ,, — средняя температура в реакторе — температура подогрева коксовых частиц и 0 — температура подачи сырья в реактор, Ск и Сс — средние теплоемкости кокса и сырья соответственно, д — теплота испарения и теплота коксования и Ук и Ус — плотности кокса и сырья, то из теплового баланси. [c.190]

В восходящем потоке при средней температуре в реакторе 500-520 °С в течение 1-3 с протекают все реакции превращения сырья и в верхнем расширении над реактором (сепарационная зона) продукты реакции отделяются от катализатора и направляются в ректификационную колонну. Закоксованный катализатор (кокса в его порах обычно содержится около 1%) из сепарационной зоны отпаривается водяным паром и перетекает в регенератор (диаметр его 8-9 м, высота 15-20 м), где происходит выжиг кокса с катализатора и восстановление его каталитической активности. Выжиг происходит в кипящем слое псевдоожиженного кокса воздухом, который подается воздуходувкой в низ регенератора. Остаточное содержание кокса на катализаторе, выходящем из регенератора, около 0,1% (мае.). Продукты горения кокса (смесь оксида и диоксида углерода с азотом) - дымовые газы - из регенератора с температурой 750-800 °С проходят котел-утилизатор, где их тепло исполыуется для получения водяного пара, а затем электрофильтр, где улавливаются унесенные газом мелкие частички катализатора. Нагретый до 600-650 °С за счет выжига кокса катализатор по наклонной трубе стекает в низ реактора. Таким образом, катализатор в процессе непрерывно циркулирует с кратностью 6-8 кг на кг сырья, совершая полный цикл за 15-18 мин, из которых в реакторе он пребывает всего несколько секунд. [c.448]