Теплоносители дымовые газы

Пиролиз углеводородного сырья, в основном легкого, может быть осуществлен путем смешения этого сырья с горячим газообразным теплоносителем — продуктами сгорания топлива или перегретым водяным паром. Такую модификацию процесса называют иногда гомогенным пиролизом, имея в виду одинаковое фазовое состояние сырья и теплоносителя. Дымовые газы, используемые в качестве теплоносителя, получают в топочном устройстве (камере) при сжигании газообразного или жидкого топлива в воздухе или кислороде. Горячие продукты сгорания, имеющие температуру порядка 1900—2000° С, подают в реактор, куда поступает подогретое сырье и водяной пар, облегчающий регулирование температуры пиролиза. В результате смешения пиролиз протекает при температуре пирогаза 1100—1200° С и времени контакта, выражающемся сотыми или даже тысячными долями секунды. После реактора следует быстрая закалка продуктов пиролиза. [c.140]

Печь системы Грум-Гржимайло. Конструкция печи приведена на рис. 44. Печь состоит из верхней рабочей камеры, предназначенной для установки тиглей с шихтой и проведения обжига, нижней камеры, где производится сжигание природного газа и получение теплоносителя. Дымовые газы по двум каналам, идущим вдоль всей печи, через отверстия поступают непосредственно в рабочую камеру. [c.162]

Сжигание производится с коэффициентом использования воздуха а г= 0,95 для предотвращения появления кислорода в теплоносителе. Дымовые газы до требуемой температуры 1200 °С обогреваются паром (0,3 МПа) и его расход составляет 1800 кг/ч. Расход природного газа — 110 м /ч, а расход воздуха — 100 м /ч. Теплоноситель состоит из СОз, HjO, Nj и некоторого количества СО, Hj и СН4. Температура теплоносителя регулируется изменением в нем количества пара. [c.243]

На примере изучения вихревых распылительных сушилок для обработки катализаторных суспензий установлено, что максимальные значения центробежных сил и интенсивности теплообмена наблюдаются в начале процесса. Все это происходит при высоких относительных скоростях движения теплоносителя — дымовых газов и дисперсной фазы, наиболее мелкие фракции капель успевают быстрее испариться до окончательного смешивания дисперсной фазы с теплоносителем — дымовыми газами. Полное смешивание дисперсной фазы с теплоносителем может быть достигнуто при организации высокоскоростного закрученного движения потоков. [c.309]

Комбинированные аппараты с двухкамерным реактором а) с нагревом кокса ло 1000 °С в кипящем слое за счет непосредственного контакта с теплоносителем (дымовые газы) и последующим нагревом до температуры облагораживания (1300— 1500 °С) дымовыми газами через излучающие стенкн (рис. 73) б) с нагревом кокса до 1000 °С за счет контактирования с дымовыми газами, а в дальнейшем — в электрокальцинаторе (рис. 74). На этой установке можно облагораживать мелкие фракции и кусковой кокс или то и другое вместе. Мелкий кокс предварительно нагревают в камере с кипящим слоем, куски (либо его смесь с мелочью) — в сплошном слое, в ша,хте над электрической частью. [c.254]

На рис. 27 приведена технологическая схема установки контактного пиролиза в нисходящем потоке коксового теплоносителя фирмы Юнион ойл компани [611, основные принципы работы которой аналогичны принципам работы описанной выше установки ИНХС АН СССР. Отличительной особенностью этой установки является нагрев теплоносителя дымовыми газами в транспортной линии также до высокой температуры (1100—1300° С) и осуществление реакции при непрерывно снижающейся температуре теплоносителя и, следовательно, реакции пиролиза. Теплоноситель в этом процессе на выходе из реактора имеет температуру 700— 750° С, т. е. температурный перепад в прямоточном реакторе достигает 300° С. Средняя температура в реакторе поддерживается на уровне 1000—1200° С, поэтому получаемые газы пиролиза содержат значительные количества ацетилена и его гомологов. [c.104]

Сушка происходит во встречных потоках теплоносителя (дымовых газов)., [c.831]

Для нагрева в качестве теплоносителя используют продукты сгорания топлива в трубчатых печах водяной пар (теплота его конденсации 2260 кДж/кг при давлении 9,810 Па) горячую воду высокотемпературные жидкие теплоносители дымовые газы в аппаратах с движущейся насадкой, аккумулирующей тепло (воздухонагреватели трубчатых печей). В ряде случаев для нагрева используют электронагреватели сопротивления (индукционные, высокочастотные). На НПЗ нагрев поступающего сырья производят в теплообменниках горячими продуктами переработки. Это позволяет регенерировать часть тепла и снизить расход топлива на нагрев сырьевых потоков. [c.112]

Опытно-промышленная установка в г. Калинине производительностью около 100 т угля в сутки рассчитана на работу с пылевидным топливом. На этой установке с наибольшей полнотой и. эффектом возможно осуществление схемы с комбинированным теплоносителем 1) на стадии термической подготовки ТГИ (сушка и бертинирование) — газовый теплоноситель (дымовые газы) 2) на стадии термообработки (600—780 "С) — твердый теплоноситель. [c.31]

На рис. УП-44 показаны односекционные теплообменники / и 2 с псевдо- ожиженным слоем. Их недостатком является большая разница температур начальной горячего теплоносителя (дымовых газов) и конечной холодного тепло-носителя (технологических газов). Это объясняется тем, что в каждом одно- [c.612]

Чурку загружают в сушилку через верхний тележечный гидравлический затвор, открываемый при движении скипа Уровень чурки контролируют механическими уровнемерами Теплоноситель (дымовые газы котельной), содержащий не более 6—8 % кислорода, подается в верхнюю часть сушилки при температуре 180—240 °С Отработанный теплоноситель отводится снизу при температуре до ПО °С (повысив эту величину, можно ускорить сушку, но ценой перерасхода тепла) Чурка влажностью 15—20 % (ее температура близка к 100 °С) выгружается периодически через нижнее выгрузочное устройство и подается ленточным конвейером в ковш скипового подъемника реторты [c.70]

Способ подвода тепла к подвергающемуся термическому разложению топливу может быть самым разнообразным. Возможны варианты печей с внешним (через стенку) и внутренним обогревом. В последнем случае может использоваться как газовый теплоноситель (дымовые газы), так и твердый или жидкий (расплавленные металл или соли) теплоноситель. Системы с внутренним обогревом выгодно отличаются от систем с внешним обогревом простотой конструкции, меньшим расходом огнеупоров и интенсивностью теплообменного и массообменного процессов. В то же время применение внутреннего газового обогрева приводит к существенному разбавлению летучих продуктов термической переработки и снижению качества получаемого полукоксового газа. [c.167]

В верхней части топки имеются два ряда дюз (окон) через которые дымовые газы, воздух или их смесь поступают в слой теплоносителя. Дымовые газы движутся навстречу потоку теплоносителя разогрев теплоносителя до заданной температуры происходит за счет тепла дымовых газов и тепла, выделившегося от сгорания кокса. Дымовые газы покидают зону регенерации сверху, [c.16]

По технологическим условиям процесса в систему конденсации поступала смесь теплоносителя — дымового газа и газа карбонизации лигнина (табл. 7). [c.122]

Примером сушильного барабана, в котором теплоноситель (дымовые газы) не имеет непосредственного соприкосновения с высушиваемым материалом в течение всего процесса сушки, может служить сушилка, представленная на рис. 179. [c.437]

В процессе нагрева угля во взвешенном состоянии в вихревых камерах газ-теплоноситель (дымовые газы из топки) играет двойную роль — он нагревает уголь и транспортирует его в системе нагрева до выхода. Поэтому к данному процессу применимы и закономерности пневмотранспортирования материалов и закономерности теплообмена между газом-теплоносителем и взвешенным в нем дисперсным углем (класс 5—0 мм). [c.87]

В обоих случаях топливо загружается в печь 7 сверху и выгружается снизу. В случае внешнего обогрева рабочее пространство печи может представлять собой камеру или реторту непрерывного или периодического действия. Важно, что во всех случаях перерабатываемое топливо изолировано от нагревающего печь теплоносителя (дымовых газов). По сторонам рабочего пространства печи находятся топочные каналы (дымоходы), которые так же, как и печь, могут иметь различное устройство и расположение. [c.97]

Теплоноситель Дымовые газы (топливо — мазут) Дымовые газы Воздух [c.180]

На рис. 45 представлена схема одновременного подогрева кислорода и мазута одним теплоносителем. Дымовые газы из подогревателя кислорода 1 при температуре около 450—500°С проходят подогреватель мазута 2 и, отдавая свое тепло мазуту, нагревают его до 400—450° С. Движение дымовых газов обеспечивается дымососом 3, устанавливаемым после подогревателя мазута. [c.111]

По способу подвода теплоты к регенерированному гликолю, конструктивным особенностям и времени пребывания его в горячей зоне (эти характеристики взаимосвязаны) все установки регенерации можно разделить на две основные группы паровая, огневая жаротрубная, с тепловыми трубками и с промежуточным теплоносителем регенерации. В этой группе установок теплота в регенерируемый гликоль подводится посредством теплообмена с внешним теплоносителем (дымовые газы, водяной пар, промежуточный теплоноситель), причем гликоль находится в кубе колонны регенерации практически в статическом состоянии (движение жидкости относительно теплопередающей поверхности осуществляется в основном за счет естественной конвекции) [c.58]

Форма сечения диффузора в виде кольца обусловлена наличием центральной трубы, через которую во время разогрева катализатора подводят теплоноситель (дымовой газ). При выходе реакционной смеси через кольцевой диффузор не обеспечивается равномерное поле скоростей но всему сечению верхней [c.205]

Рациональные рабочие температуры обычно ниже оптимальных для экзотермических процессов и значительно ниже наибольших возможных для эндотермических. Это объясняется тем, что при нагревании реагирующих масс уменьшается разность температур меи ду греющими газами и нагреваемыми реагентами увеличиваются потери тепла с отходящими теплоносителями (дымовыми газами), а также через стенки печи (термореактора) в окружающую среду. При установлении рабочих температур учитывается спекаемость обрабатываемых материалов, расплавление, испарение, стойкость футеровки печи и другие факторы. [c.12]

Процесс осуществляют в адиабатич. или изотермич. режиме. В первом случае энергоносителем служит перегретый до 800-900 °С водяной пар, к-рый смешивают с парами этилбензола в соотношении (10-14) 1 при этом полученная смесь поступает на катализатор с т-рой 640 °С, а уходит из зоны р-ции с т-рой 580 °С. Изотермич. процесс проводят в трубчатом реакторе при 580-610 °С тепло подводят путем непрямог() теплообмена реакц. массы с теплоносителем (дымовые газы, расплавы солей), что позволяет регулировать т-ру р-ции. Полученшлй С. очищают вакуумной дистилляцией с добавлением труднолетучих ингибиторов полимеризации (ги/>е 1-бутилпирокатехин, гидрохинон). [c.439]

В первом случае для выпаривания растворов подвод тепла производится через стенки сосуда и нагревательные устройства при помощи водяного пара, перегретой воды, высснкокипящих теплоносителей, дымовых газов, а также электрического тока, подаваемого в нагревательные спирали сопротивления или устройства для индукционного нагрева [3]. [c.5]

До 90 % мирового производства стирола осуществляется газофазным дегидрированием этилбензола при 580-650 °С [44]. В качестве катализаторов применяются FejOg, промотированный СгОз, КОН (NaOH) или VjOg. Процесс проводится в адиабатическом или изотермическом режиме. В первом случае энергоносителем служит перегретый до 800-900 °С водяной пар, который смешивают с парами этилбензола в мольном соотношении (10-14) 1. Введение перегретого пара снижает парциальное давление углеводородов и смещает равновесие, при этом повышается степень конверсии этилбензола, уменьшается закоксован-ность катализатора и увеличивается срок его службы, снижается перепад температур по высоте реактора. Смесь поступает на катализатор с температурой 640 °С и уходит из зоны реакции при 580 °С. Изотермический процесс проводят в трубчатом реакторе при 580-610 °С, тепло подводят путем непрямого теплообмена реакционной массы с теплоносителем - дымовыми газами, расплавами солей. [c.90]

Успешно прошла в свое время промышленные испытания муфельная печь диаметром 2,5 м и длиной 48 м с муфелем из карбидокремниевых блоков, изготовленная ПО Уралхиммаш [13.5]. В футеровке корпуса выполнено 12 каналов, в которые подается теплоноситель (дымовые газы) в двух точках по длине корпуса. Температура теплоносителя, поступающего в корпус из двух выносных топок, 1000 °С. Для снижения расхода топлива и подцержания более равномерной температуры теплоносителя в этой печи предложено в каналах размещать трубы с отверстиями. В трубы через специальную муфту, располагаемую на оси печи, подается природный газ. Природный газ в каналах сгорает за счет избытка кислорода в дымовых газах, поступающих из топок. [c.776]

H2SO2 и около 8 % КС1, подают на вторую стадию в печь И с вращающимся барабаном. Нагревание реакционной массы в барабанной печи до 500 °С осуществляется за счет непосредственного контакта с ней теплоносителя — дымовых газов, полученных при сгорании природного газа в топке печи. Время пребывания продукта в печи составляет 1 ч. После второй стадии конверсии сульфат калия, нагретый до 450—500 °С, охлаждают в барабанном холодильнике 12. После охлаждения продукта до 70 °С, одну часть сульфата калия отправляют на склад готовой продукции, а другую возвращают на смешивание с серной кислотой. Образующийся на первой и второй стадиях конверсии хлористый водород направляют на абсорбцию для получения соляной кислоты. [c.94]

В камере с уменьшенным числом сопел в третьем ряду (6,6 и 4 сопла) диаметром 154 мм с /с/ к=0,72 были проведены опыты по нагреву газового угля шахты 1-2 Доброполье (класс 3—0 мм) газом-теплоносителем с температурой 600—650 и 700° С. Часовая производительность камеры по углю составляла 330—350 кг/ч, удельный расход теплоносителя (дымовые газы, разбавленные паром)—3,6 м /кг угля. Теплоноситель содержал до 8% кислорода, коэффициент избытка воздуха при сжигании коксового газа для получения теплоносителя изменялся от 1,3 до 2,0. Давление газа-теплоноси-теля на входе в вихревую камеру достигало 240— 250 мм вод. ст., на выходе из камеры — 10—30 мм вод. ст. Уголь (на выходе из циклона) нагревался до 400—440° С. Пробы нагретого угля отбирались после выдерживания их в течение 15 с в изотермических условиях в специальном шнеке и мгновенно охлаждались путем погружения банок-пробоотборников в холодную проточную воду. Исследовалась проба нагретого угля в целом (класс 3— [c.74]

Применение ЭВЛ1 позволяет оптимизировать технологические режимы, произвести оптимальный выбор оборудования и ускорить Бремя счета. В настоящей статье предложен оптимальный расчет барабанной сушилки, использующей в качестве теплоносителя дымовые газы, полученные от сжигания газо- образного топлива. Исходные формулы для расчета составляющих критерия систематизированы из имеющихся в литературе [1— . [c.86]

Было предложено много способов, улучшающих метод Фраша и устраняющих основной его недостаток — большой остаток серы в отработанном пласте. Для уменьшения потерь серы предлагалось использовать теплоносители с большей плотностью, чем подземные воды, бурить вместо вертикальных скважин наклонные, комбинировать подземную выплавку с горными работами, исполь-зовать в качестве теплоносителя дымовые газы, экстрагировать серу из пласта с помощью растворителей и т. д. Однако существенных улучшений в основной метод эти предложения до сих пор не внесли. [c.135]

СТОКОВ ЭЛОУ соответственно под вакуумом, под давлением и с использованием контактного теплоносителя (дымовых газов). Принцип работ-ты испарительного блока под вакуумом и под давлением одинаков. Этот принцип сводится к тому, что рециркулирующий соленый раствор, ко-корый выполняет роль теплоносителя, смешивается с исходным стоком ЭЛОУ. Оба потока имеют различную концентрацию солей, но после смешения устанавливается усредненная концентрация, более близкая к концентрации рециркулирующего потока, объем которого в 5-8 раз больше, чем исходного стока. Смешанный поток нагревается в тепло-обменяиках до расчетной температуры, дополнительно перегревается в нагревателе и затем адиабатически испаряется в испарителях по мере снижения давления от ступени к ступени. Пары отдают тепло конденсации циркулирующему потоку, конденсат с каждой ступени самостоятельным потоком отводится в конденс.атную емкость. Упаренный рассол (рапа) отводится на дальнейшее концентрирование и сушку. Схема упарки стоков ЭЛОУ под вакуумом разработана ВНИИПК-нефтехимом (г.Киев) применительно к Лисичанскому НПЗ 7В], Максимальная температура нагрева циркулирующего потока составляет 120°С, минимальная температура кипения рапы в последней ступени - [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология