Способы производства клинкера

Спекание портландцементного клинкера. Процесс спекания портландцементного клинкера происходит при постоянном изменении дисперсности материала. Исходная сырьевая смесь в зависимости от способа производства клинкера может быть представлена мелкодисперсными частицами размером до 0,2 нм (сухой способ), гранулами или брикетами с преимущественным размером зерен от 7 до 15 мм (комбинированный способ производства, печи с конвейерным кальцинатором). [c.223]

Усадка материала сопровождается изменением пористости. Начальная пористость зерен составляет от 30 до 50% в зависимости от способа ПОДГОТОВКИ/ сырья (способа производства клинкера). В процессе обжига пористость неоднократно изменяется понижается при усадке глинистого компонента при температуре до 300 С, увеличивается при удалении связанной воды из глинистых минералов при температуре 900—1100°С, значительно уменьшается при протекании процессов твердофазного и особенно жидкофазного спекания. Характерной особенностью таких процессов является то, что они необратимы и равновесное состояние в системе устанавливается только при полном израсходовании исходного вещества, присутствующего в системе в меньшем количестве, чем требуется стехиометрией процесса. [c.224]

Таблица 19.3.1.1 Зонная структура вращающихся нечей для мокрого способа производства клинкера

Способы производства клинкера [c.132]

Другие способы производства клинкера. С целью интенсификации процессов обжига портландцементных сырьевых смесей непрерывно ведутся работы по созданию новых высокоэффективных печных агрегатов. [c.283]

Приведенный комплекс операций получения портландцемента не зависит от способа производства клинкера и остается одним и тем же как по составу, так и по организации выполнения отдельных операций. [c.36]

В качестве установок для получения клинкера могут быть использованы различные по своей конструкции и принципу действия тепловые агрегаты. Однако в основном для этой цели применяют вращающиеся печи, в них получают примерно 95% клинкера от общего выпуска, 3,5% клинкера получают в шахтных печах и оставшиеся 1,5%—в тепловых агрегатах других систем — спекательных решетках, реакторах для обжига клинкера во взвешенном состоянии или в кипящем слое. Вращающиеся печи являются основным тепловым агрегатом как при мокром, так и при сухом способах производства клинкера. [c.224]

Новые способы производства клинкера [c.348]

Известен и еще ряд новых способов производства клинкера. Так, клинкер можно производить во взвешенном состоянии в шахтных печах, плавлением в электродуговых печах, циклонных топках, плавлением в плазменных топках, обжигом при больших давлениях и в вакууме н т. п. Однако все эти способы еще проходят стадию лабораторных исследований. [c.351]

В целом в технологии вяжущих материалов процесс сушки является самостоятельным технологическим пределом в ходе приготовления твердого топлива, сушки добавок и сырьевых материалов при сухом способе производства. В процессе получения известковых, магнезиальных вяжущих материалов и портландцементного клинкера сушка является начальным этапом термической обработки материала. [c.185]

Так, золы сухого отбора и ЗШС гидроудаления могут быть применены в качестве алюмосиликатного компонента при получении портландцементного клинкера взамен глины, глинистого сланца и др. Этот клинкер дает цемент высокого качества. Использование зол в таком направлении возможно и при сухом, и при мокром способах производства цемента, причем снижается конечная температура обжига клинкера, сокращается расход топлива, смягчаются требования к карбонатному сырью. [c.194]

Один из эффективных способов утилизации кислого гудрона — загрузка его в барабанные печи цементной промышленности при производстве клинкера. Известковая часть сырьевой клинкерной смеси, реагируя с серной кислотой КГ, образует сернистый кальций, не оказывающий отрицательного влияния на свойства клинкера. Таким же образом действуют на цемент и другие неорганические компоненты кислого гудрона. Органическая же его часть сгорает, выполняя роль дополнительного топлива. [c.259]

При проектировании печей для обжига клинкера по сухому способу производительность печи принимается в соответствии с паспортными данными завода-изгото-вителя. Отечественная промышленность выпускает следующие типоразмеры печей для сухого способа производства [c.664]

Сухой способ в этом отнощении более перспективен. Важнейшим преимуществом сухого способа производства является не только снижение расхода тепла на обжиг, но и более высокие удельные-съемы клинкера в печах сухого способа. Это обстоятельство позволяет строить печи с производительностью до 6000— 10 ООО т/сут. Учитывая экономические преимущества мощных технологических линий, преимущества сухого способа становятся весьма весомыми и следует ожидать заметного сдвига в сторону распространения его во всем мире. Этому также должен способствовать развивающийся за рубежом энергетический кризис. В СССР принят ряд важных решений по преобладающему развитию сухого способа. [c.135]

Установлено, что при- прочих равных условиях степень улетучивания щелочных элементов при мокром способе производства больше, чем при сухом способе. Так, по литературным данным, из вращающихся печей мокрого способа производства выносится в пылеосадительную систему 25—50% щелочных окислов от общего их количества, а из печных систем сухого способа производства — 3—30%. При этом лишь 10—17% щелочей от общего их количества покидает печные системы с дымовыми газами и безвозвратным пылеуносом, остальное же их количество вновь возвращается в печи с пылью электрофильтров. Примерное количество R2O, остающееся в конечном итоге в клинкере при получении его в печах различной конструкции, следующее во вращающейся печи при мокром способе производства, оснащенной только пыльной камерой (практически без возврата пыли),—43% от общего их количества, во вращающихся печах с полным возвратом уловленной пыли — 90%, в печах с конвейерным кальцинатором — 81—88%, в печах с циклонными теплообменниками — 96%. Причинами ускорения возгонки щелочей при мокром способе производства является катализ этого процесса парами воды и меньшая поверхность контакта 227 [c.227]

Технологический процесс получения клинкера во вращающихся печах по мокрому способу производства [c.240]

Пыль, примешиваемая к шламу или сырьевой смеси, перед вхо- -дом в печь хорошо перемешивается с основной массой шихты, что весьма благоприятно для получения качественного клинкера. При сухом способе производства пыль и сырьевая смесь характеризуются близкими физическими свойствами и это облегчает ее возврат в технологический цикл. Пыль дозируется питателями и по трубе течке поступает в печь, на некоторых заводах ее пневмотранспортом подают в силосы сырьевой муки или даже в сырьевые мельницы, где происходит усреднение шихты. [c.261]

Удельный расход тепла не является величиной постоянной, а изменяется в значительных пределах даже для однотипных вращающихся печей в зависимости от реакционной способности сырья, режима обжига и ряда других условий. В частности, при производстве клинкера мокрым способом в печах длиной 100—185 м удельный расход тепла колеблется от 5000 до 6700 кДж/кг (1200— 1600 ккал/кг). Удельный расход тепла в значительной степени понижается при использовании тепла отходящих газов в запечных теплообменных устройствах. [c.269]

Различные схемы приготовления сырьевой смеси по мокрому способу зависят от физических свойств сырьевых материалов и других производственных факторов. Приведем схемы производства клинкера по мокрому способу во вращающихся печах (схема 3). [c.137]

Вращающаяся печь с цепями в настоящее время является основным агрегатом для обжига цементного клинкера при мокром способе производства. Система навески цепей со свободно висящими концами имеет недостаток, заключающийся в том, что свободно висящая цепь, находясь на футеровке, истирает её на протя- [c.206]

Цементная промышленность СССР наряду с современными вращающимися печами имеет значительное количество старых коротких вращающихся печей, работающих по мокрому способу производства. Для этой группы печей соотношение длины и диаметра характеризуется I 16, 1 25. Малая длина печей и отсутствие теплообменных устройств приводит к значительным потерям тепла с отходящими газами, температура которых достигает 400— 700°. Удельные расходы тепла составляют 2100—2450 ккал/кг клинкера. [c.216]

При высокой температуре отходящих газов (700—800°) их тепло можно использовать для получения пара в котлах-утилиза-торах (рис. 62), устанавливаемых за печью. Так как наиболее высокая температура отходящих газов имеется при сухом способе производства и при мокром способе с фильтрацией шлама, то в этих случаях главным образом и практикуется установка запечных котлов. Расход тепла в печах с запечными котлами составляет 1100— 1400 ккал на 1 кг клинкера. Недостатком этого метода использования тепла отходящих газов является забивание пылью, имеющейся в отходящих газах, системы водонагревательных труб в котле, а также сложность установки в целом. Тепло отходящих газов утилизируется для нагревания воды в устанавливаемых запечью экономайзерах. Нагретая в них вода используется для отопления здания и для других хозяйственных нужд. При установке паровых котлов съем пара с 1 поверхности нагрева очень низкий (5 — 15 кг), что объясняется сравнительно невысокой температурой отходящих газов и их запыленностью, так как осаждающаяся на стенках котла пыль затрудняет передачу тепла от газов к воде. [c.221]

Циклонные теплообменники предназначены для предварительной тепловой подготовки сырьевой смеси путем использования тепла отходящих газов вращающихся печей, работающих по сухому способу производства. В циклонных теплообменниках сухая негранулированная сырьевая смесь, находясь во взвешенном состоянии, подвергается воздействию горячих отходящих газов, что обеспечивает интенсивный теплообмен между частицами смеси и газами. Рекуперация тепла отходящих газов вращающихся печей, работающих по сухому способу, состоит из четырех последовательно расположенных по высоте циклонов, через которые выводятся отходящие газы из вращающейся печи негранулированная сырьевая мука подается через те же циклоны и, находясь во взвешенном состоянии, непосредственно соприкасается с горячими газами (время контакта — 20—25 сек) и поступает в печь. В верхнем циклоне и в батарейном фильтре из газового потока отделяется пыль. Сырьевая мука проходит через все ступени циклонов и поступает в печь, имея температуру примерно 800°. При четырехступенчатом теплообменнике скачок температуры в каждой ступени составляет примерно 200°. Отходящие газы, поступившие в циклонный теплообменник с температурой 950—1050°, уходят из него, имея температуру 200—250°. При нагревании сырьевой муки во взвешенном состоянии до конечной температуры приблизительно 800° происходит обезвоживание каолина и испарение гидратной воды. Кроме того, выделяется 20—25% углекислоты, содержащейся в сырьевой муке. Расход тепла на обжиг клинкера в печах, оборудованных циклонными теплообменниками, равен 900—1000 ккал/кг клинкера. Температура отходящих газов не превышает 250°. [c.226]

Производительность вращающихся печей зависит от длины, диаметра и наклона печи, скорости вращения, характера внутренней поверхности, способа производства, расхода топлива по отношению к клинкеру, тяги, скорости газового потока, интенсивности теплообмена между горячими топочными газами и материалом, величины пылеуноса и от ряда других причин. [c.234]

Тепловое напряжение при нормальных условиях работы вращающейся печи составляет примерно 300 ООО ккал/м /час. Теоретический расход тепла на клинкерообразование составляет 430 ккал на 1 кг клинкера. Практический расход тепла при обжиге во вращающихся печах значительно больше и зависит от способа производства, размеров и конструкции печи, наличия теплообменных устройств, состава сырьевой смеси и др. [c.234]

Пуск и остановка печи. Перед розжигом и пуском печи необходимо тщательно проверить ее состояние футеровки печи и холодильника теплообменных устройств (цепей, ячейковых вставок и др.) питательной трубы шайбы, установленной в холодном конце печи течки холодильника форсунки уплотнения печи и холодильника корпуса опор и привода печи и холодильника бункеров угольной пыли и сырьевой смеси (при сухом способе производства) пылеосадительных устройств дутьевых и тяговых устройств, шибера для регулирования тяги и его привода устройства для водяного охлаждения корпуса печи и для подачи воды в подшипники питателей сырья и топлива транспортных устройств для клинкера сырья и топлива контрольноизмерительных и сигнальных приборов регулирующих приспособлений взрывных клапанов электрической пусковой аппаратуры и моторов. [c.237]

Применение той или иной технологии в значительной мере определяется химическим составом основного глиноземистого компонента шихты—боксита.Спекание, как и при производстве портландцемента, требует предварительного тонкого помола сырья и может проводиться при низких температурах, не превышающих обычно 1400°. На спекание расходуется значительно меньше тепла, чем на плавление, и цемент получается дешевле. По расходу тепла все сравниваемые способы производства глиноземистого цемента резко отличаются. В табл. 55 приведены ориентировочные данные подсчетов расхода условного топлива на 1 кг клинкера, причем при электроплавке учитывается расход топлива на производство электроэнергии. [c.353]

Способы производства глиноземистого цемента Расход условного топлива на 1 кг клинкера, кг [c.353]

При )мокром способе производства для обжига сырьевой смеси применяют вращающиеся печи, при сухом способе обжиг чаще проводится также во вращающихся печах и реже в печах шахтного типа. В шахтных печах труднее получить высококачественный клинкер, так как работу таких печей сложнее регулировать кро,ме того, при обжиге клинкера в шахтных печах необходимо только твердое топливо определенного качества. [c.637]

Производство портланд-цемента состоит из следующих главных процессов приготовление сырьевой смеси, ее обжиг, размол обожженного клинкера. Существуют два основных способа производства портланд-цемента — мокрый н сухой, различающиеся методом приготовления сырьевой смесн. [c.636]

Существуют различные способы производства цемента. В мировой цементной промышленности примерно цемента вырабатывается на заводах по мокрому способу. В Советском Союзе также наибольшее распространение получил мокрый способ производства цемента, по которому производится около 90% клинкера. Мокрый способ позволяет получить однородный сырьевой шлам высокого качества. [c.22]

Для обжига клинкера при мокром способе производства применяют только вращающиеся печи. Они представляют собой стальной барабан длиной до 150—.185 м и диаметром 3,6—5 м, футерованный внутри огнеупорным кирпичом производительность таких печей достигает 1000—2000 г клинкера в сутки. [c.38]

К наиболее мощным источникам ВЭР промышленности строительных материалов относятся уходящие ггаы печей обжига цементного клинкера с температурой 1000-1100°С. Основная их доля утилизируется для предварительного подогрева исходной сырьевой смеси при сухом способе производства клинкера. Подогрев можно осуществить несколькими способами, в том числе а) в циклонном теплообменнике отходящими газами печей до 800-850°С с декарбонизацией шихты на 30-40% б) на конвейерных машинах (печи Леполь). [c.417]

В целом уровень освоения ВЭР в химической и нефтехимической промышленности удовлетворителен (свыше 80%). Низка их утилизация в газовой и цемеетной промышленности. В последней почти повсеместно в России применяется так называемый мокрый способ производства клинкера, использование ВЭР которого незначительно. [c.418]

Сырьевую смесь, состоящую из боксита и известняка, обычно обжигают при температурах выше 1500°С до плавления, а иногда при более низких температурах (1250—1300°С) лишь до спекания. По первому способу производства получают сплав, по второму — клинкер. После охлаждения сплав имеет вид темного мелкозернистого плотного камня. Его сначала дробят, а затем размалывают в тонкий порошок. Охлажденный же клинкер сразу поступает в шаровые мельницы, как в производстве партландцемента. [c.193]

Некоторые иэ предложенных способов получения портландцементного клинкера методом плавления опробованы в полупромышленных и промышленных условиях в доменной (Германия и СССР) и электродуговой печи (Швеция и СССР), конвертере и циклонной плавильной камере (СССР), в плазменной печи (США). В настоящее время из этой серии работ в России реализовано производство клинкера глиноземистого цемента иэ высокоглиноземистых доменных шлаков плавки на чугун в условиях Пашийского цементно-металлургического и Ала-паевского металлургического заводов. Температурные интервалы этих и обьтных доменных шлаков не слишком отличаются. Плавленый электропечной цемент, один из наиболее высококачественных в мире, производит французская фирма Lafarge . [c.181]

Комплексное использование сырья прогрессивно с точки зрения экономики и становится необходимостью с позиций экологии и охраны природы. Специфической чертой развития технологии на современном этапе развития производительных сил является ориентация на безотходную технологию — комплексное использование сырья и полупродуктов. Существенные успехи в области кооперации производства и создания безотходной технологии были заложены в цементной технологии еще в 50-е годы, когда было осуществлено комплексное использование сырья при получении глинозема из нефелиновых пород. Были построены на Волховском алюминиевом и Пикалевском глиноземном комбинатах цементные заводы, использовавщие в качестве сырья белито-нефелиновый шлам. При комплексной переработке нефелинов на глинозем, соду и портландцемент на 1 т глинозема получают 7—9 т побочного продукта белито-нефелинового шлама, который на 80 /о состоит из гидратов - sS. Белито-нефелиновый шлам является высококачественным сырьем-полупродуктом и при дошихтовке известняком позволяет получить клинкер при меньших затратах тепла (снижение затрат на декарбонизацию) и при повышенной производительности печей. В настоящее время на основе белитового шлама выпускается 3,5 млн. т. цемента (Ачинским и Разданским цементными заводами, Пикалевским глиноземным комбинатом и Волховским алюминиевым заводом). В этом же плане ценен монокаль-диевый шлам — отход производства алюминия из зол ТЭЦ и гамма-шлам — отход производства алюминия из каолина. Перспективно также использование в качестве сырья топливных зол и шлаков,. углей и сланцев, минеральная часть которых богата СаО (в золе прибалтийских сланцев 50% СаО, в золе углей Канско-Ачинского угольного бассейна 40—50% СаО). Топливные золы целесообразно использовать в качестве сырья при сухом способе производства. Топливные гранулированные ш аки (котлы с жидким шлакоудалением) возможно использовать как сырье и при сухом, и при мокром способах производства. [c.122]

Перемешивание и усреднение порошков — трудная технологическая операция. Проще и легче перемешивание и усреднение осуществлять, если размолотые сырьевые материалы будут находиться в виде водных суспензий. Последнее обстоятельство является одной из причин наличия двух способов производства портландцемен-пого клинкера 1) сухого, когда шихту размалывают в тоикодис-персный порошок, а смешение, усреднение и корректирование производят со смесью порошкообразных материалО В затем шихта направляется на спекание в печь 2) мокрого, при котором сырьевые материалы размалываются в воде, а усреднение и корректирование производят с сырьевыми шламами (водными суспензиями тоикодиспергированного сырья) с влажностью 30—50% (Т Ж= =2 1—1 1), шламы далее направляют для термической обработки в печь. . [c.132]

При сухом способе сушка сырья производится в процесс-е приготовления шихты перед измельчением или в процессе измельчения в дробилках или мельницах с одновременной сушкой. При мокром способе производства шлам перемещается гидротранспортом — самотеком или с помощью центробежных насосов, при сухом же способе применяют пневмотранспорт, шнеки и элеваторы, что повышает загрязнение пылью воздуха в цехах и на территории завода и требует установки дополнительного оборудования для обеспыливания аспирационкого воздуха. Текучесть шлама, обеспечивающая его гидротранспорт, достигается при влажности 34—42%. Глина (20% в шихте) имеет влажность 20—25%, известняк (80% в шихте), имеет влажность 5—8%, мел содержит до 20—25 /о воды. Сырьевая смесь будет иметь влажность при использовании известняка и глины 10—12% и при использовании мела и глины — 20— 25%. Следовательно, при приготовлении сырьевого шлама необходимо дополнительно вводить от 50 до 30% воды. В результате удельный расход тепла на обжиг при сухом способе составляет 2900—3750 кДж/кг клинкера, а при мокром — в 2—3 раза больше. В целом при сухом спо собе необходимо затратить 3100—4400. кДж на 1 кг клинкера против 5440 кДж при мокром способе. Экономия тепла при сухом способе производства составляет 1650— 2900 кДж/кг клинкера. [c.133]

Превращения материала по длине печи при мокром способе производства. Рассмотренные ранее химические реакции образования основных минералов клинкера протекают в практических условиях во вращающейся печи за сравнительно короткий период времени и сопровождаются непрерывным изменением физических свойств обжигаемого материала. В соответствии с теорией обжига, разработанной советским ученым В. Н. Юнгом, вращающуюся печь в зависимости от характера процессов, протекающих в обжигаемом материале на различных ее участках, условно можно разделить на следующие шесть температурных зон зону испарения (или сушки), зоны подогрева и декарбонизации, экзотермическую зону, зоны спекания и охлаждения. Более половины длины всей печи составляют йодготовительные зоны (испарения и подогрева) —50—60% зона кальцинирования — 20—23%, зона экзотермических реакций— 5—7% зона спекания—10—157о и зона охлаждения — 2— 4% длины печи. [c.251]

Эффективность работы печи характеризуется ее удельной производительностью, представляющей собой часовой выход клинкера с 1 м внутренней поверхности футеровки [кг/(м2-ч)]. В зависимо--сти от перечисленных выше факторов удельная производительность вращающихся пёчей при мокром способе производства составляет [c.270]

Технологический процесс получения клинкера во вращающнхся печах по сухому способу производства [c.272]

Увеличение производительности и снижение расхода тепла на обжиг клинкера при установке циклонных теплообменников является эффективным способом реконструкции вращающихся печей небольшой длины, работающих по сухому способу производства. Преимуществами этих печей являются отсутствие увлажнения сырьевой смеси, возможность применять негранулируемую смесь, надежность эксплуатации и высокий к.п.д. Печи с циклонными теплообменниками определены как типовые, которые будут устанавливаться в течение ближайших лет. [c.226]