Основные способы производства ЖКУ в СССР

Основные способы производства бутадиена одно- и двухстадийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов. выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева (на основе этилового спирта). Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадийным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена (в %) возрастает [c.184]

Среди продуктов синтетической химии, получивших большое развитие за последнее время, видное место занимают полиамиды, используемые главным образом для производства волокон и в меньшей степени для изготовления пленочных материалов. В качестве основного, сырья для получения полиамидных волокон служат капролактам и адипиновая кислота. Мировая мощность по производству этих мономеров (без СССР) составляет около 2 млн. т/год [37]. Производство и капролактама, и адипиновой кислоты до настоящего времени базируется преимущественно на циклогексане, хотя существуют и другие способы производства (например, получение капролактама из фенола и толуола). [c.60]

Основной способ промышленного производства четыреххлористого титана как в СССР, так и за рубежом состоит в хлорировании брикетов из титансодержащего сырья и угля в шахтных электропечах. В нашей стране широко используется также процесс хлорирования в среде расплавленных солей. Ограниченное применение нашли процессы хлорирования титанового сырья в кипящем слое, а также способы, основанные на предварительной обработке ильменита, титанового шлака или рутила с целью получения карбида титана и его последующего хлорирования. [c.547]

Изучив тему Минеральные удобрения , вы можете представить себе их роль в народном хозяйстве СССР, основные способы производства минеральных удобрений, задачи, которые стоят перед промышленностью и сельским хозяйством, направления научно-технического развития. [c.85]

Патоку крахмальную в СССР получают в основном способом кислотного гидролиза крахмала кукурузного кислотой соляной технической синтетической. Основные технологические процессы паточного производства включают подготовку крахмала к производству кислотный, кислотноферментативный или ферментативный гидролиз крахмала нейтрализацию при кислотном и кислотно-ферментативном гидролизе крахмала или инактивацию ферментов при ферментативном гидролизе фильтрование раствора от нерастворимых примесей обесцвечивание раствора активным углем или ионообменными смолами сгущение очищенных сиропов до необходимой плотности фильтрование, охлаждение и взвешивание патоки (рис. 24). [c.120]

Во многих странах, в том числе и в Советском Союзе, потребность в нефтяных битумах возрастает быстрее, чем их производство. В нашей стране аа последние 10-15 лет проведена большая работа по переходу промышленности от малопроизводительных кубовых окислительных установок периодического действия к более совершенным непрерывно действующим установкам высокой производительности. Однако решить проблему интенсификации процесса окисления гудронов (основного способа производства битумов в СССР) в целом только за счет совершенствования окислительной аппаратуры невозможно. Для этого требуются глубокие теоретические знания основных закономерностей процесса окисления гудронов, а такие особенностей, связанных с природой сырья, условиями его получения и т.п. [c.3]

Основным способом производства цинка в СССР в 10-й пятилетке остается гидрометаллургический. В настоящее время почти все крупные цинковые заводы (обжиговые цехи) имеют возможность вести обжиг в кипящем слое на дутье, обогащенном кислородом. Это позволяет получать газ, содержащий 10—12% ЗОг, что обеспечивает (после небольшого разбавления) работу сернокислотных установок по схеме двойного контактирования. Переход на эту схему производства се рной кислоты путем реконструкции действующих цехов — одна из задач свинцово-цинковой промышленности в 1976—1980 гг. [c.32]

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА Ш В СССР [c.9]

Другой пример. Кальцинированная сода (карбонат натрия) вырабатывается и потребляется в громадных количествах. Б 1974 г. в СССР было произведено 4,5 млн. т кальцинированной соды. Основным способом ее производства является аммиачный споив [c.118]

Немногим более половины производимого цинка получают пирометаллургическим способом, остальную часть — гидроэлектрометаллургическим способом, В России способ гидроэлектрометаллургии был впервые осуществлен в 1909 г, инженером Лащинским, которому принадлежит идея применения анодов из свинца. Увеличение за последние 40 лет почти в два раза мирового производства цинка следует отнести в основном за счет развития именно гидроэлектрометаллургического способа. В СССР цинк почти целиком производят этим путем. [c.385]

В непрерывных способах основные стадии производства осуществляются в аппаратах непрерывного действия. Эти способы наиболее совершенны, поэтому они вытесняют периодические и полунепрерывные установки. В СССР на большинстве заводов применяются непрерывные трехкамерные вертикальные смесители и кольцевые вращающиеся камеры с автоматизированной подготовкой серной кислоты и дозировкой реагентов з, ег, ез, 65,67, ев, 70-73 [c.41]

Как видно из представленных данных, наиболее массовым в стране является летний сорт топлива. Доля зимнего и арктического сортов в общем дизельном фонде составляет всего 13,5 %, что примерно только на половину удовлетворяет растущие потребности страны в низкозастывающем виде топлива, связанные с необходимостью интенсивного освоения природных богатств Сибири, Дальнего Востока и Крайнего Севера. В настоящее время основным способом получения низкозастывающих дизельных топлив является облегчение их фракционного состава путем снижения температуры конца кипения до 300-320 °С (против 360 °С для летнего сорта), что связано с существенным ограничением их ресурсов. Относительно небольшая часть таких топлив вырабатывается на основе цеолитной и карбамидной депарафинизации. Денормализаты цеолитной депарафинизации имеют хорошие низкотемпературные свойства (температура застывания - 45-5- -50 °С, температура помутнения - 35-ь50 °С), поэтому они преимущественно используются в качестве зимних и арктических топлив. При карбамидной депарафинизации не полностью удаляются высокоплавкие парафины, поэтому денормализаты этого процесса имеют при температуре застывания -35°С и ниже температуру помутнения лишь -11 °С вместо требуемых -25 или -35 °С. Необходимо обратить внимание на нерациональное вовлечение де-нормализатов в летнее дизельное топливо, что обусловлено географией размещения установок Парекс и отсутствием резервуаров необходимых объемов для хранения и последующего использования денормализатов для производства зимних сортов топлив. Для более полного удовлетворения потребностей в зимних и арктических сортах дизельных топлив и одновременно в жидких парафинах - ценном дефицитном сырье для нефтехимии и микробиологического синтеза - в 80-е гг. в нашей стране ускоренными темпами строились установки депарафинизации, особенно типа Парекс . Однако позже в связи с принятием во многих странах мира, в том числе в бывшем СССР, законодательных актов, запрещающих использование жидких нефтяных парафинов для производства белково-витамин- [c.652]

Фталевый ангидрид из о-ксилола можно получать окислением его в паровой или жидкой фазах. За рубежом основная масса производства фталевого ангидрида базируется на парофазном способе [235]. В СССР в настоящее время все производство фталевого ангидрида также базируется на парофазном способе, который не отвечает современным требованиям, так как не позволяет создавать агрегаты большой мощности. Серьезным недостатком парофазного процесса являются также его взрывоопасность и необходимость работы с большим избытком воздуха, что снижает эффективность использования реакционного объема и создает большие трудности при выделении фталевого ангидрида из разбавленной смеси. Проведение процесса окисления в паровой фазе при высокой температуре (450 С) приводит к сгоранию значительной части сырья и превращению го в побочные продукты. Тем самым снижается выход целевого продукта и усложняется очистка ангидрида-сырца от примесей. [c.297]

В СССР основной промышленный способ производства хлорида алюминия — хлорирование каолина в шахтной печи в присутствии оксида углерода [61]. [c.165]

Основной способ промышленного производства тетрахлорида титана — хлорирование брикетов из титансодержащего сырья и кокса в шахтных печах. В СССР наиболее распространен процесс хлорирования титановых шлаков в среде расплавленных солей. Хлорирование в кипящем слое используют преимущественно применительно к концентрированному сырью — природному или искусственному рутилу [61—64]. Основные недостатки метода — унос частиц, а также образование плавких хлоридов щелочных и щелочноземельных металлов, что приводит к слипанию частиц к нарушению режима кипящего слоя. Уменьшить пылеунос можно с помощью инертной насадки из фарфоровых шаров [65], замены кокса на газообразный восстановитель — оксид углерода [66], а для предотвращения сплавления шихты предложено [67] повысить температуру хлорирования до 1300 °С с тем, чтобы плавкие хлориды отгонялись из хлоратора в виде паров. [c.245]

Промышленные способы производства сульфата аммония в основном базируются на нейтрализации серной кислоты аммиаком. Для этой цели используют аммиак, содержащийся в газах, получаемых при коксовании каменных углей, а также синтетический аммиак, В СССР сульфат аммония производят из аммиака коксового газа. Синтетический аммиак предпочитают перерабатывать в более концентрированные азотные удобрения, например в нитрат аммония, стоимость единицы азота в котором ниже, чем в сульфате аммония. Кроме того, для производства сульфата аммония расходуется большое количество серной кислоты, которая (50Г) переходит в удобрение как балласт. Поэтому и на коксовых заводах в последнее время предпочитают поглощать аммиак фосфорной кислотой, т. е. выпускать концентрированное удобрение — фосфат аммония вместо сульфата аммония. [c.207]

С середины XIX в. с появлением, более совершенного — аммиачного способа (способ Сольве) способ Леблана утратил свое значение. В настоящее время во всех странах, в том числе и в СССР, аммиачный способ получения соды является основным методом производства кальцинированной соды. [c.112]

Основные промышленные способы производства сульфата аммония базируются на нейтрализации серной кислоты аммиаком. Для производства сульфата аммония используют аммиак, содержащийся в газах сухой перегонки каменного угля в коксохимической и газовой промышленности, а также синтетический аммиак. В СССР сульфат аммония, используемый как удобрение, производят только из аммиака коксового газа. Синтетический аммиак предпочитают [c.208]

В СССР основное распространение получили камерный, ретур-ный и камерно-поточный способы производства двойного суперфосфата. [c.107]

В табл. 10 сопоставлены основные показатели работы трех действующих в СССР цехов хлорбензола до и после перехода на новый способ производства (хлорирование на кипу ). [c.102]

С середины XIX в. с появлением более совершенного аммиачного способа (Сольве) способ Леблана утратил свое значение. Основной способ искусственного получения соды в настоящее время во всех странах, в том числе и в СССР, — аммиачный способ производства кальцинированной соды, являющейся материалом для получения остальных содовых продуктов. [c.94]

Б настоящее время в СССР, 1ДР и развитых капиталистических странах (США, Англия, Франция, ФРГ, Япония, Италия и др.) организовано промышленное производство хлорированных ПО. Основные способы их производства - хлорирование газообразным хлором исходного,полимера в суспензии или в растворе инертного к хлору растворителя. [c.68]

Формование по мокрому методу является в настоящее время единственным методом получения волокон из ПВХ с повышенной теплостойкостью. Это обусловлено тем, что растворение теплостойкого ПВХ проводится в таких высококипящих растворителях, как циклогексанон (волокно леавин, Италия) [3] или диметилформамид (ТПВХ волокно, СССР) [4]. Так как дальнейшее развитие производства волокон из ПВХ будет идти в основном за счет увеличения выпуска штапельных волокон из полимера с повышенной теплостойкостью, то следует ожидать, что в ближайшие годы основная масса волокон из ПВХ будет формоваться по мокрому методу. В дальнейшем основными способами производства должны стать процессы, в которых не будут использоваться органические растворители и формование волокон будет вестись либо экструзией размягченного полимера, либо из водных суспензий нолимеров винилхлорида. [c.415]

В пp )MыпJлeннo ги для получения каустической соды i меняются электрохимический способ и химический. Химича метод практически утратил свое значение и в СССР практ ски не применяется. В настооттее время электрохимический тод является основным в производстве хлора и каустиче соды. [c.400]

В последние годы нефтяной кокс широко применяется при изготовлении анодов в алюминиевой промышленности и графитированных электродов для сталеплавильных печей. В СССР и за рубежом его получают при коксовании тяжелых нефтяных остатков в необо-греваемых камерах (замедленное коксование), в кубах и в псевдо-ожиженном слое ( флюид ). В настоящее время, как видно из табл. 1, производство нефтяного кокса развивается главным образом благодаря строительству новых установок замедленного коксования. Первые установки этого типа за рубежом предназначались, в основном, для производства дистиллятных продуктов, служащих сырьем выработки моторных топлив. Развитие отраслей промышленности, потребляющих углеродистые вещества, резко изменило направление использования процесса коксования. Если, раньше замедленное коксование рассматривалось только как способ утилизации остаточных продуктов, то в настоящее время оно применяется преимущественно для производства кокса с физико-химическими свойствами, удовлетворяющими все возрастающим требованиям потребителей (1, 2). [c.14]

В СССР производство сополимеров стирола с казгчуком было начато в конце 50-х годов. Вначале конкурировали два основных способа получения ударопрочных композиций прививка готового полистирола к каучуку методами механохимии и сополимеризация стирола с каучуком в присутствии радикальных инициаторов в массе или в так называемом блочно-суспензионном варианте. [c.111]

Способ магниетермического восстановления Т Си — основной в технологии титана. Достаточно сказать, что при проектировании всех заводов в СССР принят этот способ производства металлического титана. Приемлемый для промышленного производства способ получения титана магниетермическим восстановлением впервые был предложен Кроллем в 1940 г., причем первый аппарат Кролля был рассчитан на получение менее 300 г металла за цикл. Советский Союз по производству титана вышел на одно из первых мест в мире. В нашей стране созданы аппараты, позволяющие за один цикл получать 1,5—2 т титановой губки ( Редмет-500 , Редмет-501 ) [c.232]

В промышленности широкое распространение получили процессы восстановления магнием и натрием Для восстановления Т1С14 алюминием требуется более высокая температура Этот процесс осложнен также образованием сплава Т1 — А1 Способ магниетермического восстановления ТЮк — основной в технологии титана Достаточно сказать, что при проектировании всех заводов в СССР принят этот способ производства ме таллического титана Приемлемый для промышленного производства способ получения титана магниетермическим восстанов лением впервые был предложен Кроллем в 1940 г, причем первый аппарат Кролля был рассчитан на получение менее 300 г металла за цикл Советский Союз по производству титана вышел на одно из первых мест в мире В нашей стране созданы аппараты, позволяющие за один цикл получать 1,5—2 т титановой губки ( Редмет-500 , Редмет-501 ) [c.232]

Принятая в СССР классификация основана на способе производства сажи, виде используемого сырья (основного и добавочного) и удельной поверхности сажи. Сокращенное название саж состоит из букв и цифр. Первые буквы указывают на способ производства Д — в диффузионном пламени П — печные Т — термические АТ—автотермические Э — электрокрекинг. Следующие буквы указывают на сырье Г.— газ М — жидкое сырье (масло). Если стоят две буквы, это показывает что использовано оба вида сырья, причем первая буква означает основной компонент. Например, ДМГ — сажа, полученная в диффузионном пламени из смеси паров масла (антраценового) с газом, а ПГМ — печная сажа, полученная печным способом из смеси природного газа с жидким сырьем. В названии некоторых саж имеется еще буква Н или В, указывающая на более низкую (Н), или более высокую (В)—степень развития первичной структуры по сравнению с сажей того же названия средней структурности. Например, сажа ПМ-100В имеет более развитую первичную структуру, чем сажа ПМ-100, а сажа ПМ-75Н — менее развитую, чем ПМ-75. Цифра в названии означает удельную геометрическую поверхность, характерную для саж данной марки. Например, сажа [c.418]

В СССР доменный способ производства фосфора нспо-льзовался только в период Великой Отечественной войны. От него отказались по следующим основным причинам [c.16]

Установки для получения плавленого цемента. В 1944 г. в СССР был Предложен способ производства .плавленого це-ментноро-Клинкер а путем обогащения жидких металлургических шлаков известью. Жидкие шлаки по своему химическому составу близки к клинкеру, но из-за недостатка извести в них отсутствует трехкальциевый силикат — основной составляющий, отличающий портландцемент от других гидравлических вяжущих и придающий последнему наиболее ценные свойства. [c.276]

Существует много способов производства суперфосфата, различающихся конструкцией смесителей и суперфосфатных камер. Эти способы можно разделить на периодические, полунепрерывные и непрерывные. В первом случае и смешение реагентов, и созревание суперфосфатной массы осзгществляются в периодически действующих аппаратах во втором для смешения фосфата с серной кислотой применяют непрерывно действующие смесители, а суперфосфатные камеры работают с периодической загрузкой и выгрузкой материала в третьем же обе эти основные операции осуществляются в непрерывно действующих аппаратах. В СССР суперфосфатные заводы работают непрерьшным способом с использованием трех-четырех-камерных смесителей и кольцевых вращающихся камер (стр. 176). [c.161]

Разр-аботаиный С. В. Лебедевым первый промышленный способ получения бутадиена каталитическим разложением этилового спирта позволил начать в СССР (1932 г.) промышленный выпуск натрийбутадиеиового каучука, который долгое время оставался основным видом синтетического каучука в нашей стране. Крупным шагом в развитии проблемы синтеза эластомеров явилась разработка эмульсионной полимеризации бутадиена и изопрена. Промышленное производство эмульсионных каучуков — сополимеров бутадиена и стирола, бутадиена и нитрила акриловой кислоты — началось в Германии в 1938 г., а в США — в 1942 г. Первая публикация по эмульсионной полимеризации относится к 1936 г. (Б. А. Догадкин с сотр.), а промышленный выпуск бутадиенового латекса этим способом в СССР был начат в 1938 г. [c.10]

В СССР гидрометаллургический способ производства цинка является основным. За рубежом весьма широкое распространение при переработке бедных цинковых концентратов и смешанного свинцово-цинкового сырья имеет пирометаллургический способ, разработанный фирмой Империал Смелтинг (Великобритания). Однако удельный вес гидрометаллургического способа производства цинка за рубежом также преобладает, составляя в настоящее время около 65%, а в ближайшем будущем еще более возрастет [22]. [c.31]

Одним из основных направлений совершенствования технологии кальцинированной соды из хлорида натрия (аммиачный способ) и нефелина является создание малоотходных или безотходных производств с одновременным совершенствованием химической аппаратуры. Совершенствование технологии и аппаратуры, что является единым процессом, базируется на применении современной вычислительной техники, позволяющей резко сократить сроки от постановки задачи до ее реализации. В связи с этим предпринята попытка наметить пути (на основе уже полученных результатов) создания малоотходной технологии производства кальцинированной соды аммиачным способом и практически безотходной технологии производства кальцинированной соды из нефелинового сырья. Поскольку в литературе [1, 2] обстоятельно описаны традиционная технология и аппаратура аммиачного способа производства соды, в книге основное внимание уделено успехам в этой области, достигнутым в СССР (подробнее описана аппаратура абсорбционно-десорбционного комплекса, фильтрации и кальцинации показаны основные пути создания малоотходной технологии, когда одновременно получают соду, хлорид кальция, мелиорант, поваренпую соль и другие продукты, столь необходимые для народного хозяйства). [c.5]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология