Переработка фракций

В случае дальнейшей низкотемпературной ректификации или каталитической переработки фракций, получаемых на установке, в присутствии чувствительных к влаге катализаторов, газы необходимо предварительно осушить (во избежание образования гидратов или льда, а также коррозионного поражения оборудования). Осушку газов (на схеме также не показана) осуществляют методами абсорбции водным раствором диэтиленгликоля или адсорбции, на силикагеле, оксиде алюминия или цеолитах. [c.58]

Так, в случае гидрирования альдегидов, полученных в результате переработки фракций сернистых бензинов термического крекинга, содержание серы в альдегидном продукте весьма значительно (0,2% вес.). [c.119]

Таблица 6.10. Результаты переработки фракции 1о5—202°С иа комбинированной установке гидрокрекинга—риформинга [287]

Широкое использование процесса гидроизомеризации для переработки фракций, обогащенных парафиновыми углеводородами с температурой кипения более 150 °С, обусловлено все возрастающими потребностями в качественных дизельных и авиационных топливах с низкой температурой кристаллизации. Разработанные технологические процессы имеют, как правило, комплексное назначение уменьшение содержания в перерабатываемой фракции н-парафиновых углеводородов, удаление сернистых и смолообразующих соединений, уменьшение вязкости, облегчение фракционного состава. [c.128]

Установка изомеризации пентан-гексановой фракции в СФРЮ. Установка высокотемпературной изомеризации фракции н. к. — 70 °С входит в состав комбинированной схемы переработки фракции н. к. — 180 °С. Кроме нее схема включает еще две отдельные установки предварительной гидроочистки прямогонной бензиновой фракции н. к. - 180 °С с блоком стабилизации и вторичной перегонки и каталитического риформинга фракции 70-180 °С. [c.153]

Приведенные на рис 5.1 и 5.2 данные получены при переработке фракции 62-140"С, содержащий 8,0% мае. ароматических и 37,5% мае. нафтеновых углеводородов. Однако на ряде заводов, в том числе и на Куйбышевском НПЗ, перерабатывают в основном нефти, бензиновые фракции которых содержат значительно меньшее количество ароматических и нафтеновых углеводородов. [c.129]

Рис. 5.9. Комбинированная установка переработки фракции и. к. - 180 °С в СФРЮ -

Используя данные этой таблицы, становится возможным построить график зависимости закоксовывания катализатора от температуры кипения углеводородов (рис. 2.20). Из рисунка ясно видно, что переработка фракции НК-75 °С приводит к резкому закоксовыванию катализатора из-за содержащихся в этой фракции пятичленных нафтенов. Это подтверждается в работе, где изучалось коксообразование фр. 62-85, 85-120 и 120-140 °С. Максимальный выход кокса был получен из фр. 62-85 °С, что вызвано как наличием в ней метилциклопентана, так и образованием его из гексанов. [c.33]

Движение эмульсии в реакторе показано на рис. 24. Эмульсия через реакционную зону поднимается вверх по трубам и поступает на прием циркуляционного насоса. Для снятия тепла, выделяющегося в результате реакции алкилирования и работы мешалки, а также вносимого с потоками, в реакторе поддерживают давление, равное давлению паров углеводородной смеси. Это позволяет автоматически отводить тепло из реакционной зоны путем испарения части жидкости. Таким образом, здесь используется внутренний холодильный цикл. Величина давления в реакторе определяется в зависимости от температуры, числа ступеней, соотношения изобутан олефины и других факторов. Наиболее распространенный режим давлений при переработке фракций углеводородов Сд следующий в первой секции реактора 1,5—2 ат, в каждой из последующих секций оно падает на 0,1—0,2 аг и в последней секции обычно равно 0,4— 0,8 ат. [c.111]

В таблице 5.2 приведены результаты переработки фракции 62-105 С каталитическим риформингом с применением металлцеолитного катализатора фракция 62-105 С содержала 3,5% мае. ароматических углеводородов и 38% мае. нафтеновых углеводородов, в том числе метилциклопентана - 8,0%, циклогексана - 5,9%, диметилциклопентанов - 10,7% и метилциклогексана -10,0%1. Процесс проводили при давлении 2,0 МПа, кратности циркуляции водородсодержащего газа 1200 нл/л сырья и объемной скорости подачи сырья [c.115]

Самый дешевый бутадиен — пиролизный. Переработка фракции С4—С5 и выше с выделением циклопентадиена, пзопрена и пииерилена обеспечивает увеличение прибыли в 4,2 раза, снижение затрат на 1 руб. товарной продукции в 2 раза. [c.156]

Переработка фракции 62-140°С на катализаторе ( Г-ЗП [c.129]

Комбинированная переработка фракции 62-140"С [c.132]

Максимальный выход отдельных ароматических углеводородов дает переработка фракции 62—85 °С для бензола, фракций 85— 105 °С и 85—120 С для толуола, фракций 105—140 °С и 120— 140 °С для ксилолов. [c.14]

Характеристика основной продукции — высокооктанового стабильного катализата при переработке фракций 85—180 °С и 105—180 °С [c.45]

Мощность установки Л-35-11/1000 составляет 1000 тыс. т/год по сырью при переработке фракций 62—180 °С и 85—180 С. При переработке фракции 62—140 С она равна 700 тыс. т/год. [c.64]

Выход товарных продуктов на 1 т исходного сырья с учетом потерь при разделении и переработке фракции С4 получается сравнительно высоким, что видно из следующих данных (в кг/т бензина) [c.121]

Таблица 4.4. Тепловые эффекты процесса риформинга при переработке фракции 85—180 С

Таблица У.2. Состав непредельных сухих газов, получаемых в процессе деструктивной переработки фракций ромашкинской нефтн

При переработке фракций нефтей [c.214]

В табл. 5 приведены выход и качество водорода [19] при переработке фракции 70—150 °С, содержащей 43% нафтеновых углеводородов, на катализаторе Ке-451 с получением бензина, имеющего [c.25]

Вторая фракция (85—120°) направляется на каталитическую ароматизацию (каталитический риформинг) для производства ароматических углеводородов. Каталитический риформинг осуществляется при помощи молибденового или платинового катализаторов. Если требуется вырабатывать бензол, то первую фракцию (компонент автомобильного бензина) отбирают в интервале н. к. — 65°, так как максимальный выход бензола каталитическим рифор-мингом получается переработкой фракций, выкипающих в пределах 65—85°. - [c.55]

Схема с применением защелачивания и водной промывки несложна как в аппаратурном оформлении, так и в эксплуатации. К не-достаткал этой схемы относятся высокий расход каустической соды (15 кг/т) [23] и наличие сернисто-щелочных стоков. При переработке фракций из высокосернистых нефтей из-за значительного содержания сероводорода в отгоне (бензине) даже высокий расход каустической соды не обеспечивает полного удаления сероводорода Такой отгон, не выдерживающий испытания на медную пластину, выводится с установки в сырую нефть. [c.74]

При переработке фракции н. к. - 70 ° С изопентановая фракция из колонны К-1 поступает в колонну К-3 для отгонки легких фракций, а нижний продукт из колонны К-2 - в колонну К-4 для выделения изогексановой фракции из фракции, выкипающей в пределах 45-70 °С. Характеристики сырья и продуктов, полученных в блоке ректификации, приведены в табл. 5.6. [c.138]

Ещё более резко растёт содержание кокса при переработке фракции с температурой кипения выше 180 °С. В этом случае закоксовывание интенсифицируют парафины и выше. Кривая II на рис. 2.20 характеризует коксообразование содержащимися в сырье ароматическими углеводородами. Учитывая их невысокую концентрацию в сырье, очевидно, что роль ароматики, как коксообразующего агента, возрастает от первого к последнему по ходу реактора пропорционально увеличению концентрации. Таким образом, этот фактор в большей степени является внедрённым и зависит от жёсткости процесса. [c.33]

Полученные результаты свидетельствуют, что при переработке фракции 62-140 0 при температуре 450 С и выше может быть получен катализат по содержанию ароматических углеводородов и детонационной стойкости удовлетворяющий требованиям ГОСТ на авиабензин Б-91/115. Однако жесткость технологических условий, требуемая для глубокой конверсии нормальных парафиновых углеводородов с целью обеспечения необходимых антидетонационных свойств, обуславливает сравнительно низкий выход стабильного катализата. Уровень выхода катализата при переработке бензиновых фракций на платиноэрионитном катализаторе определяется, в [c.129]

Как правило, указанные процессы были разработаны для облагораживания прямогонных бензинов, однако некоторые из них (изокел, пентафайнинг и др.) используются для переработки фракции газовых бензинов. [c.142]

В аналогичном процессе (процесс пентафайнинг), разработанном фирмой Атлантик рифайнинг и предназначенном для переработки фракций Сб и Се катализатором, служит платина в сочетании с кремнием и окисью алюминия. [c.146]

Показатели процесса комбинированной переработки фракции 100-180 С с использованием катализатора риформинга АП-64 и метагЕлоцеолитного катализатора [c.113]

Проведенные нами исследования показали, что для получения авиабензина Б-91/115, т,е. товарной композиции с октановым числом по моторному методу не ниже 91, в качестве базового комгтонента необходимо брать катализат риформинга с октановым числом не менее 75 пунктов [47], при этом для достижения требуемой сортности бензина не ниже 115 риформат должен содержать не более 8% мае. парафиновых углеводородов нормального строения. Рассмотрение приведенных на рис. 5.1 и 5.2 данных показывает, что риформаты указанного качества легко могут быть получены при переработке фракции 62-140"С на катализаторе СГ-ЗП, при этом содержание ароматических углеводородов в них будет составлять от 35 до 47% мае. Следовательно, композиция на их основе, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 1012-72 на авиабензин Б-91/115, должна содержать не более 25% алкилбензина (при содержании ароматических углеводородов в реформате 47%>). [c.127]

Предложен метод, позволяющий заметно увеличить выход целевого продукта переработки фракции 62-140 С, заключающийся в последовательном контакте перерабатываемой бензиновой фракции с катализаторами АП-64 и СГ-ЗП в мягких гемнературных условиях. [c.140]

Внедрение процесса каталитического риформинга в Советском Союзе началось со строительства в 1955 г. опытных установо . В 1962—1963 гг. на ряде заводов были введены в строй первые промышленные установки высокого давления (4,0 МПа) типа Л-35- , првА,назначенные для получения компонента высокооктанового бензина, и первые установки низкого давления (2,0 МПа) типа Л-35-Й, предназначенные для переработки фракции 62—105 °С с целью получения бензола и толуола. [c.129]

Предложена схема ко.мгшексной переработки фракции 270-340 С, которая позволяет расширить ресурсы сырья для получения низкозастывающих масел и увеличить выход товарных нефтепродуктов (рис.). [c.132]

Автогидроочистка узких 10—15-градусных фракций, выкипающих в пределах ПО—360° С, осуществлялась на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при 400° С, избыточном давлении 15 ат, удельной объемной скорости подачи сырья 0,5 ч удельной циркуляции газа ЬООм /м сырья (рис. 53 [75]). Степень обессеривания 95—977о достигается при переработке фракций, кипящих до 260° С. При переработке этих фракций парциальное давление водорода сохраняется на уровне 13—15 аг. Утяжеление фракционного состава сырья приводит к снижению парциального давления водорода и соответственно уменьщению степени обессеривания исходного сырья. [c.216]

Процесс гидроочистки обычно проводят на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторах. Указывается [39], что глубина гидриро-. вания серо- и азотсодержащих соединений при переработке фракций 300—500° С в присутствии алюмоникель-молибденового катализатора выше соответственно на 5—10 и 20—25%, чем в присутствии алюмокобальтмолибденового. [c.227]

Наибольший выход нафталина (см. табл. 69), достигается при переработке фракции, выделенной из ката-лнзата процесса каталитического риформинга, затем следует фракция экстракта, фракция из легкого газойля термокрекинга и фракция газойля высокотемператур- [c.306]

Изопрен в Советском Союзе получают главным образом двумя методами — двухстадийным дегидрированием изопентана и конденсацией изобутилена с формальдегидом. Строится установка комплексной переработки фракции (2б пиролиза с получением изопрена и циклопентаднена (мощностью по изопрену 25— 30 тыс. т/год). Разрабатывается процесс получения изопрена на базе низших алкенов (содимеризацг ей этилена с пропиленом). За рубежом кроме перечисленных методов используют также димери-зацию пропилена и синтез на основе ацетона и ацетилена. [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология