Промежуточный бункер дробилки

Сырой малосернистый кокс размером 0—25 мм с установки замедленного коксования поступает через сырьевой бункер 1 н шнековый питатель 2 в сушилку барабанного типа 3. Сушка сырого кокса производится путем сжигания дымовых газов в печи дожи-га 19. Высушенный кокс при 70—100 °С без дробления или после дробления до размеров О—12 мм в валковой дробилке 4 направляется шнековым транспортером в промежуточный бункер 5, откуда пневмотранспортом поступает в газосепаратор 9. После отделения в газосепараторе от транспортирующего агента (дымовых газов) коксовая мелочь через питатель поступает в верхнюю секцию прокалочной печи 12. В печи кокс прокаливается горячими дымовыми газами, образующимися в результате сгорания части кокса и летучих веществ. Теплообмен осуществляется при встречных потоках кокса и дымовых газов. Температура по секциям печи 12 распределяется следующим образом [c.265]

Излишек образующегося кокса выносится из бункера для горячего кокса и через холодильник направляется на дробилку. После отсева пыли и. мелочи на грохоте, дробленая фракция через ряд промежуточных бункеров поступает в сепаратор, где смешивается с общей массой циркулирующего теплоносителя. [c.185]

Из щековой дробилки транспортер подает руду на грохот. Под-решетный продукт поступает на конвейер и транспортируется в промежуточный бункер, надрешетный продукт — в молотковую дробилку. [c.363]

Из молотковой дробилки руда по транспортеру поступает в промежуточный бункер, из которого через тарельчатый питатель при [c.364]

На рис. 190 показана технологическая схема по прессовому методу производства плит из пенополистирола на карусельном агрегате. Сырье из емкостей 1 поступает в вспениватель 2, откуда гранулы предварительно вспененного полистирола подаются в промежуточные бункера 3. Далее полистирол поступает в бункера-питатели 4 карусельных машин 5. Отходы, предварительно измельченные в дробилке 6, подаются в качестве добавки в промежуточные бункера. Все сырье транспортируется пневмотранспортом с помощью вентиляторов 7. Воздух нагревается в калорифере 8. [c.309]

Сырой гипсовый камень подвозят в вагонетках 1, вручную загружают в щековую дробилку 2, откуда он попадает в вальцовую дробилку 3. Дробленый камень элеватором 4 подают в промежуточный бункер 5 и оттуда через питатель 6 на размол в мельницу 7. Из мельницы частицы измельченного гипса поступают в пневматический сепаратор 8, откуда газовый поток уносит их в обжиговую трубу 9. При перемещении по трубе частицы обезвоживаются и поступают в циклон 10, в котором они осаждаются. Готовый продукт из циклона направляют в шнек готовой продукции 14 и оттуда в бункера склада. [c.261]

Далее уголь распределяется по вибрационным ситам, которые разделяют его на фракции меньше 1 мм и больше 1 мм. Вибрационные сита имеют размах качания около 9 мм и получают 1000 импульсов в минуту. Отсеянные более грубые частицы направляются на вальцовую дробилку и затем обратно на сита, а просеянный уголь собирается в очередном промежуточном бункере. Отсюда уголь через ленточные весы распределяется по настовым мельницам. Перед этим к нему в случае надобности добавляется сернистый натр (катализатор III). [c.297]

Хромит и доломит с цехового склада грейферными кранами (или скреперными лебедками) подают на плоские одинарные грохоты 3 для отделения крупных кусков перед дроблением. Крупные куски измельчают до 25—50 мм в щековых дробилках 5. После взвешивания на автоматических весах 7 материалы элеватором 8 подают в промежуточные бункера 2 и затем высушивают топочными газами в барабанных сушилках 10 до остаточной влажности 0,5—1%. При повышенной влажности материалы подают в сушилки непосредственно с ленточных транспортеров, минуя промежуточные бункеры, во избежание слеживания материала в последних. Отходящие газы отсасывают из сушилок дымососами 12 через циклоны// (или электрофильтры). [c.38]

Мочевина поступает в цех в бумажных мешках / (рис. 16), засыпается в бункер 2, затем подается на измельчение в дробилку 3 п ленточным элеватором или пневмотранспортером 4 через промежуточный бункер 5, шнеком 6 подается к реактору/ с мешалкой. Предварительно в реактор из мерника 8 заливают 30%-ный формалин, который 10 /о-ным раствором едкого натра доводится до нейтральной реакции. После этого при непрерывном перемешивании в реактор загружают мочевину и глицерин из мерника 9. Мочевину и формальдегид берут в молярном соотношении 1 1,7, а глицерин добавляют е количестве 20% и более от веса мочевины. После растворения мочевины содержимое реактора нагревают водяным паром доводя его до кипения. При этом образуется метилмочевина, которая способна к поликонденсации. [c.71]

Для увеличения насыпной плотности порошок направляется в дробилку 12. После дробления насыпная плотность возрастает до 250—350 кг/м . Из дробилки полимер транспортируется горячим азотом, нагретым до 140 °С в теплообменнике 21, в вертикальную сушилку с псевдоожиженным слоем 17. Сушка полимера от влаги происходит в замкнутом цикле азота. Продукт с содержанием 0,2% (масс.) влаги выводится из сушилки в промежуточный бункер 18 и далее азотом транспортируется на упаковку. Влажный азот поступает на осушку в тарельчатый скруббер 22, орошаемый деминерализованной водой. Выходящий из скруббера азот вентилятором 20 подается в паровой кожухотрубный теплообменник 25 и затем поступает в нижнюю часть сушилки 17 под газораспределительную решетку. Сконденсированный пар и метиленхлорид собираются в емкости 24, )в которой происходит расслаивание компонентов. Из нижней части отбирается метиленхлорид, а из верхней — вода, содержащая около 2,5% метиленхлорида, которые затем направляют на регенерацию. [c.158]

Обычно исходный крупнокусковой материал поступает на крупное дробление в щековую дробилку, из которой направляется на мелкое дробление в молотковую дробилку и затем из промежуточного бункера подается непрерывно ячейковым питателем в загрузочную цапфу трубчатой мельницы. Из разгрузочной цапфы мельницы (рис. 1-29) материал с помощью транспортного приспособления передается в воздушно-циркуляционный (механический) сепаратор. Грубая фракция возвращается в мельницу, а тонкая — готовый продукт — через ячейковый затвор или мигалку передается на упаковку или поступает в бункер. [c.288]

Прибывающее на станцию топливо разгружается в ямы, откуда подъемником подается в бункер, расположенный в верхней части здания генераторной станции. Далее топливо автоматически взвешивается и попадает в промежуточный бункер, откуда подается в дробилку и на сита, для сортировки по величине кусков. Фракции топлива определенной крупности подаются ленточным транспортером в бункеры газогенераторов. Мелочь (например, куски размером до 8 мм) используется как котельное топливо. [c.255]

Промежуточный бункер, расположенный ниже, вмещает запас кокса, обеспечивающий примерно часовую работу дробилки. Этот бункер играет роль буфера, так как скип и весы работают периодически, а дробилка — непрерывно и нуждается в непрерывном питании ее коксом. Непрерывная подача кокса на дробильные вальцы осуществляется подвижной плитой, которая установлена на четырех роликах и приводится в возвратно-поступательное движение от ременной передачи посредством двух эксцентриков с тягами. [c.15]

Для работы дробилки в оптимальном режиме важна устойчивая непрерывная подача руды. Это может быть достигнуто установкой промежуточного бункера, из которого питание поступает в дробилку. Очень часто это невозможно осуществить в первой стадии дробления, где большие чередующиеся порции руды подаются вагонетками или автосамосвалами. Таким образом, следует выби- [c.168]

Местное управление и блокировка оборудования для предотвращения перегрузки по мощности, переполнения промежуточных бункеров и т. д. Такое управление необходимо сочетать с установкой органов воздействия в таких положениях, которые обычно обеспечивают хорошую работу. Электрическая блокировка обеспечивает правильную последовательность пуска и остановки оборудования, например перегрузка дробилки должна вызвать отключение питателя и грохота. [c.240]

Изменение истечения из промежуточных бункеров на питатели может вызвать быстрые изменения нагрузки грохотов и потребляемой дробилками мощности. Изменения нагрузки грохотов могут оказывать влияние на технологические показатели установки в установившемся режиме, тогда как изменения потребляемой дробилкой мощности могут привести к перегрузке по мощности, требующей быстрого управляющего воздействия. Происходят также кратковременные изменения гранулометрического состава питания дробилки, которые могут вызвать значительные колебания потребляемой мощности. Таким образом, установка локального контура регулирования для стабилизации потребляемой мощности на заданном уровне имеет наибольшее значение. [c.243]

Рис. 176. Схема загрузки сухой шихты на коксохимическом заводе в Агонданже I — разгрузка вагонов 2 — барабанная дробилка 3 — отделение смешения 4 — молотковые дробилки 5 — угольная башня для влажной шихты 6, 7 —коксовые батареи по 30 печей, для загрузки сухой шихты 3,9 — коксовые батареи по 30 печей для влажной шихты 10 — промежуточный бункер емкостью 700 т 11—здание сушки /2—здание методического измельчения /3—угольная башня для сухой шихты 14 — административный корпус 15 — сортировка кокса 16 — сортировка

При переработке картофеля клубни после мойки ковщовым элеватором 2 поднимаются на автоматические весы 7, ссыпаются в промежуточный бункер 8 и из него питателем 9 направляются в молотковую дробилку 10. Картофельная кашка стекает во вторую часть смесителя-предразварника, в котором к ней добавляют воду из расчета от 0,2 до 0,5 л на 1 кг в зависимости от крахмалистости картофеля. Кашку нагревают до температуры не выше 45°С. Картофельную кашку тем же плунжерным насосом 12 подают в контактную головку 16, в которой нагревают до 138°С и передают в колонну 13 варочного аппарата. [c.94]

В зависимости от свойств смешиваемых компонентов может возникнуть необходимость в охлаждении или нагревании смеси с цепью ускорения процесса кристаллизации воды, содержащейся в сырье. Порошкообразная смесь из смесителя 3 с помощью ленточного транспортера 4 загружают в промежуточный бункер 5. Под бункером установлены молотковая дробилка 6 и сито, обеспечивающее отсев частиц размерами 0,10 - 0,15 мм. Просеянный порошок с помощью вентилятора 10 транспортируется по трубопроводам в никлон-разгрузитель 11 и через шлюзовые питатели 12 загружается в расходные бункеры 7. Иэ расходного бункера порошкообразная смесь поступает на прессование в машину 9 через загрузочную воронку 8. [c.173]

В экструдер специальной конструкции подается предварительно подготовленная смесь измельченных компонентов. Смесь захватывается шнеком, размягчается, перемешивается и пластициру-ется. Температура материала внутри цилиндра 80—95 С, а на выходе 95—130 С. Композиция выходит в виде жгута, который на выходе нарезается ножами и в виде небольших кусков попадает на транспортер, где охлаждается воздухом. Материал из нескольких экструдеров поступает на молотковую дробилку, измельчается и пневмотранспортом направляется в бункер с мешалкой. Здесь порошок перемешивается и через промежуточный бункер направляется на расфасовку. [c.168]

Кокс ИЗ камер вылружают на открытую площадку или в промежуточный бункер, где воду отделяют от кокса отстоем. Затем кокс транспортируют на склад конвейерами. По другой схеме кокс, выгружаемый из камер, подают на дробилку и далее конвейерами отправляют на склад. Из склада кокс в железнодорожных вагонах направляется к потребителям. [c.22]

I - механическая лопата 2 - железнодорожный вагон 3-емкости для приготовления и хранения известкового Теста 4 —грейферный кран 5 — промежуточный бункер —односитный грохот 7 — шаровая мельница 5 — дозатор 9 - насос НФ 10- расходный бак 11 - насос 2НП 12 - резервуар для известкового молока — односпир,"льный классификатор 74— бункер /Л —дробилка. [c.52]

После прохождения дробилки карбид бора с размером фракций 104-20 мм поступает в нижнюю часть приемного бункера Ц, представ-ляюгцего собой водоохлаждаемую воронку емкостью 40 л, выход из которой закрыт двустворчатым клапаном, армированным графитовыми пластинами. В приемном бункере идет непрерывное накопление и охлаждение карбида бора. По мере его накопления производится перегрузка в промежуточный бункер 15, который конструктивно выполнен аналогично приемному, т. е. имеет водоохлаждаемую воронку, закрытую снизу двустворчатым клапаном и вакуумным затвором форточного типа, управляемым дистанционно. Перед перегрузкой бункер продувается аргоном в течение 15 4- 20 с. При этом воздух из промежуточного бункера вытесняется через скруббер 20. Такая операция необходима для предотврагцения образования взрывоопасной смеси в объеме промежуточного бункера. [c.378]

После сушки уголь транспортером и шнеком подается к пневмонасосам и потоком инертного газа транспортируется в бункер установки окончательного размола и замеса пасты. Отсюда уголь распределяется по вибрационным ситам, которые разделяют его на фракции меньше 1 мм и больше 1 мм. Вибрационные сита имеют размах качания около 9 мм п получают 1000 импульсов в минуту. Отсеянные более грубые частицы направляются на вальцовую дробилку и затем обратно на сита, а просеянный уголь собирается в очередном промежуточном бункере. Отсюда уголь через ленточные весы распределяется по пастовым мельницам. Перед этим к нему, в случае надобности, добавляется сернистый натр (катализатор 111). [c.309]

Сырье (уголь, сульфат натрия) подвозят оо склада к цеху. Уголь углепогрузчиком 1 подают в бункер над щековой дробилкой 2. Часть его, используемую в качестве восстановителя сульфата атрия (реакционный или технологический уголь), измельчают в две стадии прошедший предварительное дробление яа щековой дробилке уголь ленточным транспортером 3 передают через промежуточный бункер в молотковую дробилку 4 на окончательное дробление. Измельченный уголь элеватором 5 подают через промежуточный бункер на автоматические весы 8 для дозировки и приготовления шихты. Другую часть угля, служащую в качестве топлива, без измельчения подвозят вагонет-кам.и к топкам вращающихся печей. Сульфат натрия измельчают на молотковой дробилке 6 и элеватором 7 подают через промежуточный бункер на полуавтоматические весы Р, сблокированные с весами 8. В шнеке-смесителе /О сульфат и уголь тщательно смешиваются в шихту. Готовую шихту элеватором 11 передают в бункер 12, из которого по мере надобности ее через полуавтоматические весы 13 загружают в развозной бункер 14, [c.322]

Раствор мочевино-формальдегидного олигомера, применяемый для производства миноры, готовят (рис. 75) по рецептуре молярное соотношение мочевины и формальдегида— 1 1,7—1 1,8, глицерин— более 20% от массы мочевины. Мочевину, поступающую в цех в бумажных мешках 1, засыпают в бункер 2, откуда подают на измельчение в дробилку 3. Из дробилки ее с помощью ленточного элеватора 4 или пневмотранспортом через промежуточный бункер 5 с помощью шнека 6 подают в реактор 7, аналогичный выше описанному (см. рис. 72). Предварительно в реактор из мерника 8 заливают 30%-ный формалин, нейтрализованный 10%-ным раствором едкого натра. Подача мочевины в реактор осуществляется постепенно при непрерывном перемешивании. Одновременпо вводят глицерин нз мерника 9. После растворения мочевины содержимое реактора доводят до кипения путем подачи пара в рубашку реактора. Затем в реактор подают 10%-ный раствор муравьиной кислоты до получения рН=4,5—5,5. Конденсацию продолжают до образования раствора мочевино-формальдегидного олигомера вязкостью 0,25— [c.201]

Схема дробильного отделения представлена на рис. 8. Кусковой колчедан подается со склада вагонеткой 7 или грейфером через промежуточный бункер (не указан на схеме) на ленточный транспортер 2. На некоторых заводах ленточный транспортер входит в склад тогда в случае необходимости колчедан может быть подан непосредственно со склада на транспортер. С ленточного транспортера колчедан поступает на плоское качающееся сито, называемое грохотом 5, предварительного отсева мелочи. Отделенная на грох Ьте мелочь собирается в приямке 75, а крупные куски колче-, ) дана поступают в дробилку Блека 3. Из нее колчедан поступает йХ" -приямок и вместе с колчеданом, предварительно отсеянным на качающемся грохоте, с помощью ковшевого подъемника — элеЕ, тора 4 направляется в барабаннй грохот б- [c.37]

После молотковой дробилки, 1 ле уголь и катализатор измельчаются до зерен размером 01<оло 1 мм, угол1. через промежуточный бункер поступает на сушку. Па заводах гидрирования преимущественно распространены турбинные и паровые трубчатые сушилки. [c.123]

Лучший доступ к оборудованию и более гибкая схема могут быть достигнуты при размещении грохотов, особенно тех, которые работают в замкнутом цикле, в отдельном узле грохочения. При такой схеме установка промежуточных бункеров потребуется как перед дробилками, так и перед грохотами, что приведет к дополнительным капитальным затратам на удйоение вместимости промежуточных бункеров. Однако обеспечение устойчивости подачи питания как в дробилки, так и на грохоты оправдывает эти расходы. [c.169]

Первый элемент каскадного контура регулирования вырабатывает управляющие воздействия обратного знака, так как при высоком уровне руды в бункере необходимо уменьшить задание потребляемой мощности. Уменьшение задания потребляемой мощности вызовет уменьшение расхода питания. Измерение уровня в бункере также обеспечивает получение информации о том, какая стадия цикла является узким местом. Например, если уровень в промежуточном бункере (см. рис. 12.4) достиг верхнего значения, то ограничивающей является последующая стадия дробления, а не предшествующая. Хотя такая система определяет стадию дробления, ограничивающую пропускную способность, и поддерживает работу этой стадии при максимальной производительности, она не предусматривает передачу дополнительной нагрузки на дробилки второй стадии, несмотря на то, что такая передача принципиально возможна, если эти дробилки не работают с максимальной производительностью. Для того чтобы передать нагрузку, система долж- [c.251]

Примером типичного предприятия по производству керамзита может служить Канзасский керамзитовый завод (рис. 77), где принята следующая технология. Сырье поступает на завод с южного конца площадки, по ходу процесса продвигается к северному, где выдается готовый продукт. Сланец добывают открытым способом, загружают в приемные бункера, из которых материал направляют на грохот с отверстиями в 100 мм. Куски менее 100 мм в поперечнике подают к загрузочной воронке многоковшового элеватора, а более 100 мм направляют в валковозубчатую дробилку для первичного дробления. После этого весь продукт элеватором поднимают в два промежуточных бункера, устроенных над дробилками вторичного дробления. Затем материал размером до 100 мм. предварительно пропускают через второе сито для удаления частиц менее 50 мм, а материал более 50 мм поступает в дробилку, где перемалывается до размеров крошки не более 50 мм в поперечнике отсюда его направляют в приемник главного элеватора, куда поступает и материал, ранее отсортированный через сито 50 мм. Лишь после этого весь сырой материал направляют в два силоса для хранения. Силосы (на рис. 77 видны слева) емкостью по 456 м , высотой 18 лг и диаметром 6,7 м сооружены из железобетонных конструкций и вмещают двухсуточный запас сырья для двух обжигательных печей. [c.284]

I — реактор-хлоратор 2, 3 — мерники 4 — бункер-дозатор ПВХ 5, 10 — холодильники 6 — фильтр 7 — промежуточная емкость 8 — насос дозировочный 9 — высаднтельная колонна П — барабанный фильтр 2 — дробилка молотковая 13 — центрифуга АГ 4 — сушилка аэрофонтан-ная 15 — мельница. [c.34]

Фосфоритная руда из бункера для руды через качающийся питатель ленгочным транспортером подается на молотковую дробилку. На транспортере устанавливают магнитный сепаратор. Дробленая руда через ленточные весы направляется в бункер, откуда она при помощи тарельчатого питателя дозируется в шаровую мельницу мокрого помола. Сюда же поступает хвостовой слив (пески) с третьей флотации, а также растворы соды и жидкого стекла, необходимые в процессе первой (основной) флотации. Пульпа из шаровой мельницы насосом перекачивается в пульподе-литель, куда подается также слив со второй стадии флотации — обедненный продукт первой перечистки. Далее пульпа смешивается с флотационными реагентами — керосином и талловым маслом и поступает на первую — основную флотацию. Здесь получается промежуточный черновой концентрат и отделяется пустая порода, которая откачивается после классификации в хвостохранилище. Черновой концентрат направляется на флотационные машины для первой и второй перечистных флотаций. Концентрат анионной флотации (второй перечистки) двухспиральным классификатором разделяется на слив, который откачивается на сгущение, и фракцию песка, которую после обработки серной кислотой направляют на катионную флотацию и перечистку в присутствии катионного реагента ИМ-1. В результате катионной флотации получается отброс — пески и камерный продукт, который обезвоживается, и затем присоединяется к сгущенному концентрату анионной флотации. Концентраты фильтруют и высушивают в сушильном барабане. [c.33]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология