Производство фенола из бензолсульфокислоты

Рис. 1066. Схема производства фенола из бензолсульфокислоты (продолжение)

Производство фенола из бензолсульфокислоты. Бензол сульфируют в парах серной кислотой, причем образуется бензол-сульфокислота [c.379]

После отгонки бензола сульфомассу передавливают в котел 9, из которого ее одновременно с раствором сульфита натрия непрерывно подают в аппарат 10. Образующийся раствор натриевой соли бензолсульфокислоты поступает далее на производство фенола. Выделяющийся при нейтрализации сернистый ангидрид [c.267]

Производство фенола через бензолсульфокислоту. Этот метод был первым промышленным методом синтеза фенола и сохраняет [c.254]

После отгонки бензола еульфсшассу из котла 4 выдавливают сжатым воздухом в нейтрализатор 7, где ее обрабатывают раствором соды до слабощелочной реакции. Полученный раствор натриевой соли бензолсульфокислоты и сульфата натрия упаривают в выпарном котле 8. В результате упаривания получается концентрированный раствор натриевой соли бензолсульфокислоты и значительная часть сульфата натрия выпадает в осадок, который отделяется на нутч-фильтре 9 и выводится из процесса. Фильтрат, содержащий натриевую соль бензолсульфокислоты, поступает в плавильные котлы для производства фенола (стр. 242). [c.218]

До недавнего времени такой многотоннажный промежуточный продукт, как синтетический фенол, получали только щелочным плавлением бензолсульфокислоты. В связи с увеличением потребности в феноле в настоящее время освоены и другие методы его получения. Общее мировое производство фенола постоянно возрастает. В 1956 г. оно составляло 400 тыс. т, а к 1975 г. достигло 3,3 млн. т. [c.127]

Щелочное плавление бензолсульфокислоты является самым старым методом производства фенола. Метод был впервые освоен промышленностью в 1890 г. и до 1927 г. был единственным промышленным путем получения фенола. [c.139]

Раньше фенол получали сульфированием бензола и дальнейшей обработкой бензолсульфокислоты едким натром современное производство фенола в основном базируется на использовании изопропилбензола, который получается при каталитическом алки-лировании бензола пропиленом, а затем окисляется воздухом в фенол и ацетон. [c.10]

После отдувки бензола сульфомассу нейтрализуют сульфитом натрия. Выделяющийся при нейтрализации сернистый газ используют затем для подкисления фенолята в производстве фенола. Из раствора натриевой соли бензолсульфокислоты отдувают острым паром сернистый газ и раствор передают в специальные сборники. [c.58]

Производство фенола из бензолсульфокислоты состоит из следующих основных операций 1) получение перегретых паров бензола 2) сульфирование бензола в парах 3) отгонка избыточного бензола из сульфомассы 4) нейтрализация сульфомассы 5) щелоч- [c.380]

Достижения в усовершенствовании производства фенола через бензолсульфокислоту можно иллюстрировать техникоэкономическими показателями одного из фенольных цехов за 1950—1967 гг. (табл. М). [c.77]

Значительные количества сульфита натрия получаются в качестве отхода при производстве фенола. Фенол получается из бензолсульфокислоты, которая вначале нейтрализуется раствором сульфита натрия. Полученный 50%-ный раствор бензол-сульфокислого натрия сплавляется с едким натром при 300—315° в стальных котлах с огневым обогревом, причем образуется фенолят натрия и сульфит натрия. Плав гасится водой и из него выщелачивается фенолят натрия, а большая часть менее растворимого сульфита натрия остается в твердом виде и отфильтровывается. Раствор фенолята натрия нейтрализуется сернистым газом, который выделяется при обработке сульфокислоты сульфитом. При этом образуется фенол и раствор сульфита натрия, который вновь возвращается на нейтрализацию сульфокислоты. Таким образом, весь процесс выражается реакциями [c.352]

Технико-экономические показатели производства фенола через бензолсульфокислоту [c.77]

Выше указывалось, что фенол можно синтезировать несколькими способами, но все они в конечном счете основаны на использовании бензола в качестве исходного сырья (хлорбензол, кумол, бензолсульфокислота получаются из бензола). Сравнивая затраты на сырье в различных способах производства фенола и приняв эти затраты в сульфурационном способе (из бензолсульфокислоты), за 100%, для способа синтеза фенола из изопропилбензола получим затраты на сырье 61% и из хлорбензола 75%- Общие затраты на сырье для синтеза фенола из бензола имеют индекс 70%. Наиболее экономичен в этом отношении ку-мольный способ, что подтвердилось всеми последующими проектными расчетами и показателями действующих производств. Однако эта химическая схема производства фенола целесообразна, если обеспечен устойчивый сбыт второго продукта синтеза — ацетона, получаемого совместно с фенолом. Еслп же выяснится, что потребность народного хозяйства в ацетоне удовлетворена полностью, а фенол продолжает оставаться дефицитным, придется изыскивать более экономичный способ производства. [c.46]

В настоящее время производство фенола совместно с ацетоном через изопропилбензол более выгодно, чем получение фенола через бензолсульфокислоту, гидролизом хлорбензола и методом Рашига, как по капитальным затратам, так и по себестоимости вырабатываемой продукции. [c.317]

Технический препарат содержит до 15% 4-оксидифенила (т. пл. 164 °С), небольшие количества фенола и, если он получен в производстве фенола через бензолсульфокислоту, некоторое количество тиофенола и дифенилдисульфида. Такой препарат непригоден для предохранения плодов, он может быть использован лишь для антисептирования сырой древесины. Для обработки оберточных материалов для плодов применяется препарат высокой степени чистоты, совершенно без запаха. [c.138]

Новая техника освоена в производствах нитросоединений ароматического ряда (непрерывное нитрование), ароматических аминов (непрерывное восстановление чугунной струж-. кой, водородом), арил- и алкиламинов (контактное алки- У лирование, дистилляция смесей аминов в эмульгационных колоннах). Коренным образом усовершенствовано производство фенола из бензола через бензолсульфокислоту (некоторые стадии процесса проводятся непрерывным методом), успешно работают цехи производства фенола из хлорбензола контактным способом, а также из бензола через кумол. Периодический способ производства бензи-дина заменен оригинальным непрерывным способом, исключающим соприкосновение рабочих с вредными для здоровья веществами. Модернизированы контактные аппараты для окисления нафталина во фталевый ангидрид. [c.5]

Выход бензолсульфокислоты достигает 96—98% от теоретического, в расчете на бензол. Сульфомассу нейтрализуют суспензией карбоната или сульфита натрия в воде и без отделения образующегося при этом сульфата натрия [18, с. 35] передают на щелочное плавление, при котором получается фенол (см. 8.1.1). Газообразный сернистый ангидрид, образующийся при нейтрализации сульфомассы сульфитом натрия, улавливается и по трубам передается в отделение щелочного плавления, где используется для выделения фенола из щелочного раствора. Этим достигается значительная экономия расхода нейтрализующих агентов в производстве фенола. Недостатком этого приема является необходимость использования материалов, стойких к коррозии, а также повышенные требования к герметичности оборудования — все это удорожает производство. Поэтому сульфит натрия для нейтрализации используется не всегда. [c.111]

ОТХОДЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ФЕНОЛА ИЗ БЕНЗОЛСУЛЬФОКИСЛОТЫ [c.85]

В производстве фенола процесс щелочного плавления связан со следующими основными операциями щелочное плавление натриевой соли бензолсульфокислоты, гашение щелочного пла- [c.85]

Примером такого полупродукта является бензолсульфокислота, вырабатываемая в больших количествах для производства фенола методом щелочного плавления, при котором происходит замена сульфогруппы гидроксилом (см. Гидроксилирование, 3) [c.48]

Методы сульфирования бензола [7, 477, 486]. интенсивно разрабатывались прежде всего в связи с производством фенола щелочным плавлением бензолсульфокислоты (4) которое было исторически первым и длительный период основным способом его получения, но в настоящее время утратило значение, и с производством резорцина щелочным плавлением л бензолди-сульфокислоты (5). Бензолсульфокислота (4) с высоким выходом (96—98%) может быть получена а) обработкой бензола двухкратным мольным количеством моногидрата при начальной температуре 60 С б) непрерывным противотоком серной кислоты и бензола, взятого в избытке, с последующим извлечением сульфокислоты (4) из бензольного слоя водой в) сульфированием в парах , когда перегретые пары бензола, барбо-тируемые при 150—160 °С через серную кислоту, уносят воду, благодаря чему концентрация Н2ЗО4 поддерживается на уровне 90% до почти полного ее израсходования. Наряду с моносульфокислотой (4) образуются незначительнрле примеси л -бен-золдисульфокислоТы (5) и дифенилсульфона. При производстве фенола реакционную массу нейтрализуют сульфитом натрия и водный раствор бензолсульфоната направляют для щелочного плавления, а выделяющийся ЗОг — для подкнсления раствора феноксида натрия. При получении сухого бензолсульфоната [c.181]

Бензолсульфокислота, СеНбЗОзН — кристаллическая масса темно-серого цвета. Получают сульфированием бензола. Применяют в производстве фенола и в качестве катализатора в некоторых синтезах. [c.429]

Во Франции произведено фенола в 1957 г. 30,0 тыс. т, в 1958 г. — 32,3 тыс. т в 1959 г.—40 тыс. т. На двух французских заводах (в Поя-де-Кале и в Русильоне) фенол производится по кумольному способу . Суммарная мощность этих заводов составляет около 20 тыс. т. Остальной фенол получается через бензолсульфокислоту. Производство фенола в Японии увеличилось с 12,2 тыс. т в 1952 г. до 28,7 тыс. т в 1957 г. [c.13]

Сульфирование бензола в производстве фенола считают удовлетворительным, если выход бензолсульфокислоты составляет 96—98% от теоретического, а количество примесей в сульфомассе не шревышает 2,0—2,5%. Наиболее вредными примесями являются смолы и дисульфокислоты бензола (небольшие примеси сульфонов разрушаются при щелочном плавлении с образованием фенола). Хороший выход бензолсульфокислоты может быть достигнут при иопользоваиии высококачественного бензола и строгом соблюдении технологического режима. [c.30]

В производстве фенола через бензолсульфокислоту по способу Р. К. Эйхмана большая часть воды, содержаш,ей фенол, возвращается в производственный цикл. Выводимая из цикла часть фенольных сточных вод перед сливом в водоемы подвергается очистке. К таким сточным водам относятся сульфатные щелока (0,5—0,7 ж на 1 г фенола), конденсат из вентиляционной системы плавильного отделения (2,0—2,5 м на 1 т фенола, концентрация фенола в конденсате 0,5—0,6%) и воды после промывки бочек, контейнеров, железнодорожны1Х цистерн (до 0,2 jw на 1 т фенола, содержание фенола до 0,25%). К ним добавляются смывки с полов производственных помещений и другие содержащие фенол воды. Все сточные воды, за исключением сульфатных щелоков, не содержат заметных количеств других загрязнений, кроме фенола. В некоторых случаях (при сливе вод в замкнутый водоем или реку с. малым дебетом) недопустим сброс не только фенольных, но и солевых стоков, которые поэтому приходится выпаривать досуха. [c.69]

В результате сплавления 1 моля бета-соли с 3 молями едкого натра при 300—320° образуется 2-нафтол. Пря этом протекают такие же побочные реакции, как при щелочном плавлении бензолсульфокислоты в производстве фенола (стр. 38) кроме того, происходит отщепление сульфогруппы с образованием нафталина и сульфата натрия. В ваметиои степени эта реакция протекает при обработке бета-соля 10%-ным раствором NaOH при 320° под давлением (в процессе плавления бензолсульфоната в аналогичных условиях выделяется бензол). При проникании воздуха в плавильный котел яз щелочного плава выделяется водород в результате образования диокси-динафтилов и других соединений. Поэтому герметизация плавильных котлов в производстве 2-нафтола имеет не меньшее значение, чем в производстве фенола и резорцина. [c.128]

Автоматизация контроля процессов нейтрализации и подкисления. Острая необходимость автоматизации анализа конечного продукта впервые возникла при освоении процесса непрерывной нейтрализации сульфомассы сульфитом натрия в производстве фенола (стр. 55). Без непрерывного аналитического контроля pH готовой сульфосоли невозможно было отрегулировать потоки реагентов, что нриводило к больщим потерям сернистого ангидрида, прониканию его в воздух рабочего помещения и к необходимости исправления качества соли периодическим способом. Такая же проблема возникла при переводе на непрерывный способ стадии подкисления (разложения) фенолята сернистым газом, а также в производстве 2-нафтола на стадиях нейтрализации сульфомассы и подкисления нафтолята. Контроль всех этих операций заключается в определении pH конечного раствора. При непрерывном процессе нейтрализации бензолсульфокислоты pH нейтрализованного раствора, выходящего из колонны, равно 3,0 и при возмущениях в системе может колебаться в пределах 1,3—5,1. При непрерывном разложении раствора фенолята конечная смесь содержит эмульсию фенола в растворе сульфита с примесью 1% бисульфита. Для этой эмульсии pH = 6,5—7 и мало зависит от колебаний концентрации фенола и сульфита. В периодическом процессе разложения начальная величина pH раствора составляет 12—12,5. В производстве 2-нафтола нейтрализация 2-сульфокиСлоты нафталина сульфитом натрия заканчивается при pH, равном 1,8, а сернистый газ превращается в КаНЗОз при pH, равном 4,6. При непрерывной нейтрализации pH конечного раствора колеблется в пределах 2—5. Выделение 2-нафтола при подкислении раствора нафтолята сернистым газом заканчивается при рН = 7-9. Необходимая точность измерения во всех случаях не превышает 0,3—0,5 единицы pH. [c.212]

В производстве фенола через бензолсульфокислоту фенол содержится в газах и парах, выделяющихся из плавильных котлов и гасителей. Из плавильных котлов кроме фенола выделяются пыль бензолсульфокислого натрия, оксидифенилы и другие продукты. Попытки транспортирования этих газов в скруббер не привели к успеху, так как скрубберы расположены на большом расстоянии от котлов, и газопроводы быстро за- 77. Абсорбер для поглощения ЗОзГ бивались твердыми осадками. барботер г-штуцер для слива кислоты. Поэтому от регенерации фенола отказались, а выделяющиеся газы стали сжигать в топке, установленной в непосредственной близости от котлов. Газы и пары из плавильных котлов и гасителей проходят насадочный колонный абсорбер, орошаемый слабым раствором фенолята. Часть фенолята возвращается на орошение для увеличения концентрации фенола в абсорбере. Потери фенола в процессе щелочного плавления составляют 1,2—1,5% от его теоретического выхода, а при гашении — 1,2—1,5%. [c.227]

В СССР потребление хлорбензола распределяется несколько иначе, чем в США, в частности в отношении производства фенола. До 1941 г. синтетический фенол получался у нас только через бензолсульфокислоту. В 1943—1945 гг. П. Г. Сергеевым и Б. Д. Кружаловым был разработан способ совместного получения фенола и ацетона из бензола и пропилена через кумол и его гидроперекись, а в 1949 г., т. е. на 3 года раньше, чем в США, был введен в эксплуатацию первый цех производства фенола и ацетона . Объем производства фенола через кумол ограничивается, как известно, ресурсами пропилена и сбытом ацетона. Однако для дальнейшего расширения производства фенола, по-видимому, целесообразнее использовать окислительное хлорирование бензола (способ Рашига), а не омыление хлорбензола. [c.10]

Условия проведения реакции зависят от подвижности сульфо-руппы и свойств образующегося гидроксисоединения. Наименее одвижна сульфогруппа в бензольном ряду ее подвижность боль-le в нафталиновом, еще больше — в антрахиноновом. Щелочное лавление бензолсульфокислоты в производстве фенола и 2-на-)тал чсульфокислоты в производстве 2-нафтола ведут при атмос-зерном давлении в среде NaOH при температуре 320 "С и выше. [c.277]

Вследствие доступности изоиропилбензола (легко получаемого из бензола и пропилена, см. гл. XV) и хороших выходов фенола и ацетона, метод производства фенола из кумола используется в настоящее время в широких масштабах, наряду с более старыми методами получения фенола через бензолсульфокислоту и хлорбензол . Например, в США в 1954 году мощность заводов по производству фенола через гидроперекись кумола составляла 36000 т фенола в год (или 14% общей мощности) . В литературе отмечается возможность механизации и автоматизации производства—завод мощностью 12700 т фенола в год (исходя из бензола и пропилена), обслуживается в смену 6 операторами . Есть указания, что аналогично из п-изопропилтолуола (м-цимола) производится /г-крезол [c.621]