Никелевые покрытия растворы для нанесения

Ннкель, его сплавы и никелевые покрытия следует активировать в растворе АГр I. При нанесении многослойных покрытий никелевые покрытия перед хромированием активируют в растворе № 8. [c.76]

На практике при осаждении обычным методом для получения блестящего никелевого покрытия применяют специальные растворы, содержащие суспензию частиц. Продолжительность нанесения покрытия из та- [c.450]

Перед нанесением покрытия необходимо проводить тщательную обработку поверхности. Сталь очищают электролитически и подвергают кислотному травлению для получения микрошероховатости поверхности. Медные сплавы тщательно очищают и протравливают. Так как никель непосредственно не восстанавливается на медной поверхности, поверхность этих сплавов должна катализироваться с хлористым палладием до нанесения покрытия. Перед погружением в ванну избыток хлористого палладия необходимо тщательно смыть. На алюминиевые сплавы никелевые покрытия можно наносить только после декапирования и травления. Более эффективные результаты достигаются, если перед нанесением никелевого покрытия производится дальнейшая предварительная обработка путем осаждения цинкового покрытия погружением в цинковый раствор. [c.84]

Никель — белый металл, по прочности равный стали, имеет высокую стойкость к атмосферной и водной коррозии. Скорость атмосферной коррозии, составляющая 0,02—0,2 мкм в год, с увеличением срока службы покрытия стремится к снижению благодаря пассивации поверхности металла в результате образования инертной окисной пленки. Никель — пластичный металл, однако пластичность никелевого покрытия зависит от метода его нанесения и чистоты. Многие никелевые покрытия, получаемые в процессе электроосаждения (особенно в присутствии органических блескообразователей), могут быть хрупкими и иметь высокие внутренние напряжения. Никелевые покрытия, осаждаемые химическими способами, обладают большой твердостью, хрупкостью и низкими коррозионными характеристиками из-за образования фосфора и бора в осадках (что характерно для осаждения из сложных растворов). [c.117]

Если поместить в коллоидный раствор электроды, соединенные с источником постоянного тока, то частицы двигаются по направлению к полюсу, имеющему заряд, простивоположный заряду внутренней обкладки двойного слоя. Достигнув электрода, частицы, разряжаясь, прилипают к его поверхности. Часть ионов внешней обкладки двойного слоя (ближайшие к ядру мицеллы) увлекаются вместе с коллоидной частицей, а часть движется к другому полюсу. Потенциал поверхности движущейся в электрическом поле частицы (на рис. 57 она примерно соответствует обведенной пунктиром) называется электро-кинетическим и обозначается буквой С (дзэта), а самое явление движения частиц в электрическом поле называется электрофорезом (катафорезом — в случае движения частиц к отрицательному полюсу). Движение жидкости под влиянием электрического поля, например через гель, называется электроосмосом. Это электрокинетические явления. Они находят разнообразное применение в технике. Электрофорезом пользуются для покрытия вольфрамовых катодов диоксидом тория ТКО , для нанесения алундовых покрытий на вольфрамовые спирали подогревателей в подогревных катодах, для нанесения высокодисперсных частиц карбонатов щелочноземельных металлов на вольфрамовые или никелевые керны при изготовлении оксидных катодов электронных ламп (см. гл. XI). [c.178]

В последнее время разработана методика никелирования алюминия и его сплавов в обычных электролитах. В случае необходимости нанесения на никелевое покрытие, подвергнутое термообработке, слоев других металлов необходимо удалить с никеля окисную пленку. Это достигается химической обработкой нагретого изделия в растворе, содержащем 150 объемн. ч. серной кислоты, 255 объемн. ч. азотной кислоты и 100 объемн. ч. воды. Продолжительность обработки от 3 сек. до нескольких минут. Имеются и другие способы удаления с никелевого покрытия окисной пленки, например анодная обработка в 20%-ной серной кислоте при плотности тока 5 а/дм" в течение 5—8 сек. [c.202]

Перенапряжение кислорода прн электролизе воды может быть снижено путем нанесения на катод никелевого покрытия из электролитов, в состав которых входят роданиды, нитриты и некоторые другие добавки. Однако стабильные результаты удается получить лишь в лабораторных условиях. В промышленном процессе подвергаемые электролизу растворы содержат ионы некоторых металлов, например ионы железа, попадающие из аппаратуры и трубопроводов. При осаждении металлического железа в результате разряда этих ионов происходит образование на катоде металлической губки и потеря активности. [c.30]

В этих растворах должны обязательно присутствовать соответствующие восстановительные и буферные добавки можно также добавлять стабилизаторы и ускорители. При нанесении медного покрытия в качестве восстановителя обычно используется в ванне формальдегид или гидразин, при нанесении никелевого покрытия — гипофосфит и борогидрид. [c.83]

Оловянно-никелевые покрытия с содержанием олова 65% обладают высокой стойкостью к корро зии в атмосферных условиях, в том числе и при наличии в атмосфере сернистокислых соединений. В водных растворах они пассивны и устойчивы к уксусу, щелочам, фруктовым сокам и др. Способность этих покрытий усиливать коррозию металла подложки можно предотвратить путем тщательного нанесения сплава в два слоя с промежуточным осаждением тонкого слоя меди. Оловянно-никелевые покрытия широко применяются для металлоизделий, используемых в закрытых помещениях. [c.153]

Сплав олово — никель. Покрытие сплавом олово — никель, содержащее 65% 5п, обладает высокой химической стойкостью по отношению ко многим агрессивным средам разбавленным серной и соляной, концентрированной азотной кислотам, растворам хлористого натрия и в условиях 100%-ной влажности [167, 185]. Коррозионные испытания в условиях промышленной атмосферы [185] показали, что сплав, осажденный с подслоем меди, обладает значительно большей коррозионной стойкостью, чем никелевое покрытие. Следует отметить, что оловянно-никелевое покрытие, нанесенное без подслоя меди, в атмосферных условиях не предохраняет сталь от коррозии. [c.51]

Первый слой покрытия на диэлектрики наносят путем химического восстановления металла. Наиболее изученными являются процессы никелирования, кобальтирования и меднения. Эти процессы — автокаталитические, т. е. процесс восстановления (например, солей никеля гипофосфитом натрия) начинается самопроизвольно только на поверхности некоторых металлов — никеле, кобальте, железе, палладии и алюминии, — которые являются катализаторами. Однако никелевые покрытия можно нанести и на другие металлы и сплавы, например медь, латунь и платину, если эти металлы после погружения их в раствор привести в контакт с никелем или другими более электроотрицательными металлами. На цинке и кадмии процесс химического восстановления никеля совсем не протекает. После нанесения тонкого слоя никеля на них покрытие само катализирует процесс восстановления металла. Одним из основных факторов, определяющих скорость процесса, является температура раствора, оптимальной является температура 96— 98 °С. [c.335]

Для покрытия каталитически неактивных металлов (медь и ее сплавы) был предложен другой метод, который заключается в нанесении на покрываемую поверхность каталитически активного металла (например, палладия). Палладий наносится погружением деталей на несколько секунд в палладиевый раствор. Следует отметить, что на некоторых металлах вообще не удается получить никелевого покрытия. К таким металлам относятся олово, свинец, кадмий, цинк, висмут и -сурьма. [c.6]

Травление сплавов свинца в серной кислоте с добавкой пергидроля приводит к сильному потемнению поверхности, что препятствует нанесению гальванических покрытий. Удалить этот осадок можно в растворе борфтористоводородной кислоты с применением анодной обработки, описанной выше. Можно использовать серную кислоту, применяемую для снятия никелевых покрытий в соответствии с описанием, приведенным в главе о ни- [c.40]

При выборе оптимальных условий подготовки поверхности металла следует учитывать не только известный критерий ее качества — прочность сцепления с покрытием, но и другой фактор, который проявляется при эксплуатации изделий,— антикоррозионные свойства. В большинстве случаев защитная способность покрытий связана с их пористостью. Чем лучше очищена поверхность основы и выявлена ее структура, чем более однородна поверхность, тем менее пористым получается покрытие. Из рис. 3.1 видно влияние добавки ПАВ в обезжиривающий раствор и продолжительности процесса на пористость никелевых покрытий по стали. Подбирая оптимальные условия выполнения подготовительных операций, можно улучшить защитные свойства покрытий, что позволит уменьшить их толщину. Такие результаты достигнуты при нанесении цинковых покрытий на предварительно пассивированную поверхность стали [25] и серебра на электрохимически полированную латунь [26]. [c.49]

Корпус 8 колокола изготавливается из эбонита, винипласта, дерева или гуммированной стали и устанавливается на чугунных стойках 11. Колокол вращается со скоростью 10 об мин через редуктор 3 от электрического двигателя 1. При разгрузке колокол наклоняют с помощью штурвала 2, детали с нанесенным никелевым покрытием высыпают на сетку, а раствор выливают в специальный бак. Колокол снабжается штангами 7 для крепления положительного [c.267]

В настоящее время изыскиваются способы нанесения тонких никелевых покрытий, диффундирующих затем или в основной металл или в поверх нанесенные слои других металлов, с образованием легированного слоя. Так, например, диффузионный сплав никеля с цинком показал высокую стойкость при стандартном испытании обрызгиванием солевым раствором [13], а покрытия из сплава никеля с оловом оказались вполне пригодными для пищевой промышленности [14]. Покрытия сплавом никеля с железом, получаемые погружением стальных изделий в растворы солей никеля с последующей диффузией никеля при нагреве, снижают скорость атмосферной коррозии до уровня таковой у 3"/о никелевой стали. Слой наложенного таким путем никеля имеет толщину всего лишь 0,5 Окончательное значение этих исследований пока не может быть оценено. [c.891]

Добавки для придания покрытию гладкости. Раствор для нанесения никелевого покрытия оказывает выравнивающее действие, если покрытие наносят на неровную катодную поверхность покрытие становится более гладким по мере протекания процесса. Добавки, способствующие сглаживанию поверхности, широко используют для придания гладкости с целью ликвидации операции по окончательной шлифовке никелевой поверхности и получения тонко обработанной поверхности, поскольку для нанесения следующего покрытия необходима гладкая поверхность. [c.436]

Разработан ряд мер по снижению пористости N1— покрытий. Если слой заданной толщины нанести в несколько приемов и каждый слой перед последующим никелированием протереть кашицей из венской извести, а затем декапировать в растворе соляной кислоты (1 1), то можно снизить число пор на покрытии в 42—45 раз. Так, на образце с площадью 1 дм и толщиной слоя 18 мкм имелось 1100 пор. Покрытие такой же толщины, нанесенное в два приема, по указанной технологии имело 29 пор. Дополнительное покрытие никелированных изделий тонким слоем никеля из отработанных растворов также снижает пористость. Предполагается, что перерыв процесса и промежуточная обработка покрытия приводят к образованию новых или дополнительных центров кристаллизации, благодаря чему происходит перекрытие пор в нижележащих слоях. В случаях, когда первоначальный слой никеля наносили гальваническим способом, а последующий — химическим, пористость покрытий резко уменьшалась, технические требования по защите от коррозии обеспечивались при толщине слоя в 3—4 раза меньшей, чем обычно назначаемой для гальванических никелевых покрытий. [c.100]

Подобные поверхностные сплавы железа с кремнием, содержащие до 19% 51, могут быть получены взаимодействием железа с 5 С14 при 800—900 °С. Покрытия получают также химическим восстановлением металла из солевых растворов, при этом осадив-шийся металл образует покрытие, плотно пристающее к основному металлу. Нанесение никелевых покрытий этим способом называется химическим никелированием. [c.186]

При нанесении никелевого покрытия надо строго следить за тем, чтобы в нем не было трещин и пор, так как любое нарушение сплошности способствует возникновению коррозии на основном металле. Поэтому рекомендуются непрерывное фильтрование и частая очистка раствора для никелирования. Для декоративных целей никель почти всегда покрывают хромом. [c.317]

На детали сначала наносилось блестящее никелевое покрытие из раствора такого типа, какой применяется для нанесения кобальта, а затем родиевое покрытие. Для предварительной обработки применялось анодирование в растворе фосфорной кислоты. Одна из деталей была изогнута на 90 и показала хорошее сцепление покрытия с основным металлом [10] X /.-, [c.326]

После извлечения деталей из раствора, в котором наносилось латунное покрытие, их тщательно промывают. Промежуток времени между нанесением латунного и никелевого покрытий должен быть минимальным. [c.333]

Для нанесения никелевого покрытия Ор предпочитает применять следующий раствор (г/л) [c.335]

Перед нанесением химического никелевого покрытия пластмассу подвергают обработке абразивом, обдувке воздухом, обезжириванию, травлению, сенсибилизации, активации, восстановлению палладия в растворе гипофосфита (как описано на стр. 48), а затем наносят химический никель в растворе следующего состава (в г л) [c.49]

Растворы № 1—3 применяют перед нанесением различных покрытий на детали, изготовленные из углеродистой стали и медных сплавов, а также для медных и никелевых покрытий раствор № 4 — для стальных термообработанных деталей, пружин и тонкостенных деталей раствор № 5 — для цинковых сплавов, а раствор № 6 — для цинковых и кадмиевых покрытий после обезводорожива-ния перед нанесением хроматных пленок (пассивирование) раствор № 7 — для деталей из медных сплавов, а также покрытий медью, латунью, серебром перед нанесением покрытий серебром и золотом в цианистых электролитах раствор № 8 — перед палладированием или роди-рованием серебряных покрытий раствор № 9 — перед палладированием или родированием никелевых покрытий. [c.83]

Это особенно хорошо видно при анализе различных составов никелевых покрытий. Электролитическим методом никелевые покрытия наносятся в основном из растворов, содержащих сульфаты, хлориды, суль-фамины. По данным Американского общества по электролитическим покрытиям, использование наиболее распространенных методов нанесения покрытий технического назначения по методу Ваттса из сульфами нового электролита позволяет получать покрытия с определенной твердостью, остаточными напряжениями, пластичностью, а также стойкостый к различным видам коррозионного разрушения (табл. 26). [c.100]

Поверхность неметаллического материала (например, пластмассы) следует перевести из гидрофобного состояния (водоотталкивающего) в гидрофильное (смачиваемое водой) и обеспечить микровыравнивание шероховатой поверхности растворителем и (или) кислотным травлением. Затем поверхность необходимо катализировать палладием в растворе хлористого палладия и тщательно промыть перед нанесением медного или никелевого покрытия. [c.84]

Способность электролита снизить степень шероховатости на поверхности основного металла, т. е. его микрорассеивающая способность, является совершенно особым свойством, называемым выравниванием. Электролит с хорошими свойствами выравнивания создает осадок, который постепенно выравнивается на поверхности основного металла по мере увеличения толщины слоя покрытия. Считают, что разница в поляризации микропи-ков и микроуглублений на поверхности основного металла влияет на соотношение скоростей диффузии ионов и адсорбции на поверхности, локально изменяя скорость электроосаждения. Свойства выравнивания обычно контролируются введением специальных добавок в электролитическую ванну, представляющих собой органические соединения (например, кумарин в растворе для нанесения никелевого покрытия). Способность к микровыравниванию и рассеиванию часто сочетается в одном растворе, но это никоим образом не обязательно. Например, у цинка хорошая рассеивающая способность, но плохая способность к выравниванию. [c.88]

Осадки из ванны Уоттса или простой ванны хлорида тусклые. Для придания блеска изделие подвергают механическому полированию. Ванны, содержаш,ие сульфаты кобальта, образуют блестящие никелевые покрытия с хорошей пластичностью, но при нанесении осадка выравнивание отсутствует или проявляется в очень незначительной степени. Блеск никелевого покрытия и выравнивание достигаются за счет введения органических добавок в растворы. Растворы имеют хорошую рассеивающую способность. Как правило, блестящие никелевые, покрытия обладают более низкой пластичностью и более высоким внутренним напряжением. Эти недостатки уменьшаются при использовании сульфатной ванны. Плотность тока в этой ванне выше, осаждение происходит быстрее, но стоимость процесса возрастает. [c.97]

При проведении обычного процесса нанесения электропокрытий в ваннах с растворами никелевых солей, таких как хлорид и сульфат никеля, в реактор приходится периодически вводить дополнительные количества этих солей, особенно в полуполи-ровальные ванны. Это связано с тем, что при переносе деталей из одной ванны в другую и на стадию промывки перед хромированием некоторое количество раствора уносится вместе с деталями и утекает. Эта часть никелевого раствора, а также раствор, остающийся в промывной воде в гальваностегии обычно не регенерируется. Эти растворы также не могут быть использованы в полуполировальных ваннах, потому что они содержат такое количество серы (из полирующих добавок), которое значительно снижает коррозионную устойчивость никелевого покрытия. Таким образом, промывные воды процессов гальваностегии удаляются в виде отходов, обычно после соответствующей предварительной обработки. Необходимость обработки сточных вод, а также возникающие потери никелевых солей приводят к увеличению стоимости процесса. [c.271]

Наиболее предпочтительным покрытием является система магний — никель. Никелевое покрытие можно наносить любым подходящим способом, например гальваническим. После нанесения никелевого покрытия риагний термически диффундирует в металл, образуя протекторное покрытие, анодное к металлической подложке. Для определения эффективности такого покрытия были проведены различные сравнительные испытания с другими системами покрытий. Например, в 1 W1 растворе Na l измеря- [c.194]

Скорость осаждения никелевого покрытия в первый час работы составляет в растворах № 2 и 3 25—28 мк/час, средняя скорость нанесения покрытий за 8 час. 10—12 мк1час. Средняя скорость осаждения никеля в растворе № 4 составляет 14 мк/час в течение 34 час. при корректировке pH раствора и периодическом введении в раствор солей никеля и гипофосфита. [c.114]

Противоположное назначение получили диэлектрические окисные пленки при нанесении их на черные хромовые и никелевые покрытия. Черные покрытия, отличающиеся высоким свето-поглощением, используются в электронной и вакуумной технике. Их получают гальваническим способом. Отличаясь высокой устойчивостью и светопоглощением, они отражают 10—12% падающего света. Н. В. Андреевой и А. Г. Самарцевым [312, 313], разработавшими способы получения черных покрытий, найдена возможность значительно уменьшить количество отражаемого ими света с 10—12 до 0,5—1,0% при помощи пленок ПОг, получаемых химическим методом из спиртовых растворов Т1(ОСгН5)4. [c.144]

Операции в промышленном масштабе по нанесению блестящих и полублестящих никелевых покрытий базируются на растворах Ваттса, однако Сигристом описаны растворы, содержащие сульфонат никеля в качестве главной составной части раствора (430—450 г/л) [21]. [c.437]

Никелевое покрытие наносится обычно на слой меди. Для никелирования применяют растворы Ваттса или растворы для нанесения блестящего никелевого покрытия. [c.317]

На основании проведенных экспериментов можно сделать вывод, что срок службы алюминия с покрытием из никеля и хрома больше, если покрытие наносится поверх, анодного покрытия. Важно также, чтобы никелевое покрытие не имело трещин. По этой причине более пластичные и менее напряженные покрытия, полученные в растворе Ваттса, бывают лучше по сравнению с покрытиями, нанесенными в растворах для блестящих покрытий. Однако при нанесении блестящих покрытий никеля лучше использовать раствор с добавками, чем растворы с органическими соединениями, так как последние придают покрытию большую хрупкость. [c.349]

Существует несколько методов определения пористости покрытия, из которых самым доступным является химический, основанный на окрашивании участков, где имеются поры. Ири этом в порах покрытия образуются гальванические микроэлементы, в которых растворяющимся электродом — анодом — является основной металл или подслой. Для определения пористости медных, никелевых, оловянных, свинцовых, хромистых покрытий, нанесенных на стальную поверхность, применяют обычно раствор железосинеродистого калия, с которым ионы железа, возникающие в результате действия гальваноэлементов, образуют в порах окрашенное соединение — турнбулеву синь. [c.338]

Для повышения коррозионной стойкости, износостойкости, а также улучшения внешнего ввда изделий в промышленности широко используется злектролитическое нанесение металлических покрытий на поверхность сталей и сплавов. Покрытия бывают хромовые, никелевые, никель-кадмиевые, цинковые и др. Все покрытия в зависимости от величины и знака стандартного электродного потенциала металла покрытия и защищаемого металла делятся на анодные и катодные. Анодные в гальванопаре с защищаемым металлом являются анодом и активно растворяются, тормозя при этом коррозию защищаемого металла. К ним, например, относятся вднковые, коррозионно разрушающиеся в гальванопаре со сталью. Катодные в гальванопаре с основным металлом служат катодами и защищают металл, так как более коррозионно стойки. При локальном разрушении таких покрытий защищаемый металл, будучи анодом, интенсивно т рро-дирует. [c.117]