Особенности сварки и соединений деталей

В зависимости от назначения и конструктивных особенностей винипластового изделия применяют различные сварные швы (рис. 2.4) двухсторонний Х-образный для соединения деталей и конструкций, к которым предъявляют высокие требования по прочности, водо- и газопроницаемости односторонний У-образ-ный — преимущественно при сварке винипласта толщиной до 5 мм, односторонний У-образный стыковой — для соединения участков трубопроводов, коробов воздуховодов валиковый, или тавровый, (одно- и двухсторонний) — для приварки ребер жесткости (снаружи аппарата) или сварки перегородок, полок и диафрагм (внутри аппарата) угловой — при сварке днищ и крышек аппаратов, приварке фланцев к трубам и т. д. нахлесточный — для сварки раструбов при монтаже трубопроводов, а также наваривания бандажей (элементов жесткости) на аппараты. [c.153]

В коррозионно-активных средах особенно опасно возникновение концентрации напряжений, способствующих коррозионному растрескиванию оборудования. Для большей равномерности распределения напряжений вокруг концентраторов напряжений следует понижать концентрацию напряжений выбором соответствующей геометрической формы проточки, оптимального способа соединения деталей и т. д. В некоторых высокопрочных и нержавеющих сталях наблюдается часто сильное изменение структуры металла в зоне термического влияния на расстоянии 10—15 мм от сварного шва. Эта зона имеет, как правило, пониженную коррозионную стойкость, и в ней часто наблюдается коррозионное растрескивание. Это связано с возникновением остаточных напряжений. Наибольшая концентрация напряжений наблюдается при сварке листов внахлестку в зоне, лежащей между швами. Для снятия внутренних напряжений рекомендуется после сварки проводить термическую обработку. При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. [c.41]

Развитием процесса сварки с вольфрамовым электродом является плазменная дуговая сварка. Особенность этого способа заключается в использовании более узких сопел или наконечников, вследствие чего дуга получается уже и обеспечивает лучшую локализацию зоны плавления. Для ионизации газа между электродом и соплом прикладывается высокочастотное напряжение. Чтобы избежать выдувания расплавленного металла из зоны сварки, используют сравнительно небольшие потоки газа (от 30 до 500 л. ч- ). Такой поток не может обеспечить защиту рабочей зоны и приходится вводить дополнительный поток газа через внешнее сопло со скоростями до 1000 л-ч . Плазменная сварка производится в режиме постоянного тока как при нормальной, так и при обратной полярности с помощью соответственно вольфрамовых или охлаждаемых водой медных электродов. Этот способ применим для всех металлов, свариваемых неплавящимися электродами, за исключением алюминия и магния. По сравнению с обычным методом с Ш-электродом, плазменный процесс менее чувствителен к величине зазора между горелкой и рабочей зоной параметры дуги контролируются легче, а глубина сварки получается большей (до 6 мм для нержавеющей стали). Этот способ является предпочтительным для соединения тонкостенных деталей, таких как сильфонные конструкции, или для получения тонких швов, необходимых при соединении труб встык. Более детальное описание процесса и соответствующего оборудования читатель может найти в литературе [253]. [c.250]

Особенности технологии изготовления определяются прежде всего формой изделий. В аппаратостроении преобладают замкнутые цилиндрические сосуды или трубные конструкции с деталями гарнитуры и внутренними устройствами. Этим определяются виды сварных соединений, специфика оборудования для автоматической н полуавтоматической сварки, схемы производственного потока [73]. [c.281]

ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ И СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ [c.90]

Термоконтактную сварку выполняют нагретым инструментом используется для соединения труб, листов и особенно пленок. Свариваемые поверхности доводятся до вязкотекучего состояния контактным нагревом от металлического инструмента, от которого сообщается и давление, необходимое для соединения деталей. В зависимости от свариваемых деталей в качестве инструмента используют вращающиеся ролики, пластины в виде ножей, электроутюги, клещи, переносные прессы. В стационарных условиях используют различные прессы (консольные ПС-100, ПС-300 и портальные ПС-400, ПС-12), которые позволяют за один цикл выполнить шов длиной 0,4— 3,75 м и шириной 50—70 мм. [c.244]

Следует иметь в виду возможность коррозионных разрушений в местах соединений деталей, особенно в сварных швах. Поэтому к сварке предъявляются определенные требования не допускается сварка деталей различной толщины, точечная и прерывистая сварка, сварка внахлестку и т. д. В комбинированных клепано-сварных [c.29]

Особенности сварки и соединения деталей [c.64]

В аппаратах, выполненных из алюминия и его сплавов, соединение деталей осуществляется в основном сваркой встык. Сварное соединение может быть выполнено и внахлест, особенно в случае точечной сварки. Однако необходимо помнить, что при этом для достижения достаточной прочности соединения в 2 раза увеличивается число сварных швов и в целом трудоемкость изделия. [c.275]

Особенности сварки и соединений деталей 91 [c.91]

Наиболее надежным и эффективным методом присоединения трубопроводов, арматуры, фасонных деталей и других элементов является сварка. Сварные соединения обеспечивают абсолютную герметичность, особенно это важно при транспортировании горючих и сжиженных газов, находящихся под давлением. Недостаток сварных соединений — сложность демонтажа и замены арматуры и отдельных участков трубопроводов. [c.194]

Сварка с применением флюса. Ввиду особых свойств некоторых пластмасс при их сварке используются специальные флюсы, позволяющие получать более прочные соединения, чем при других способах сварки. Этот способ сварки с применением флюса особенно часто применяется для сварки листов и деталей из фторопласта-4. [c.190]

Клеесварные соединения были впервые разработаны и применены в СССР в производстве самолетов типа АН-24 и ЯК-40 [64]. Получили распространение два основных технологических варианта изготовления клеесварных соединений точечная сварка по предварительно нанесенному на сопрягаемые поверхности деталей слою жидкого клея и обычная точечная сварка с последующим введением клея капиллярным методом в зазор между сваренными элементами. В зависимости от свойств клеевой композиции, а также от конструктивных особенностей изготовляемого изделия применяют первый или второй вариант. Точечная сварка по клею более эффективна и снижает возможность возникновения непроклеев в комбинированном соединении. Для клеесварных соединений используются клеи ВК-1МС, К-4С и КЛН-1. [c.73]

В конце 20-х годов нашего века электро- и газосварка стали вытеснять клепку и другие способы соединения узлов и деталей. Сварка повысила качество изделий, ускорила и удешевила процессы их сборки. Особенно перспективной сварка казалась при монтаже крупных установок, работающих в коррозионно-активных средах или под большим давлением. Но тут выяснилось, что при сварке нержавеющей стали сварной шов имеет намного меньшую прочность, чем сама сталь. Чтобы улучшить свойства шва, в нержавейку стали вводить различные добавки. Лучшей из них оказался ниобий. [c.215]

Сварные швы холодильных аппаратов и трубопроводов должны надежно работать при резком понижении температур и при изменении давления в них, поэтому эти соединения должны быть особенно прочными, плотными и эластичными (упругими). Качество швов электродуговой сварки в большой мере зависит от правильно подобранного типа и марки электродов, от марки стали свариваемых деталей и трубопроводов, от подготовки изделий к сварке. Тип и марка электрода определяются технологией производства или технологическими инструкциями. [c.102]

При конструировании сварных узлов металла с керамикой для снижения остаточных напряжений после сварки (паяния) следует избегать большого количества швов, особенно имеющих значительные поперечные размеры, применять компенсирующие прокладки и др. При соединении толстых керамических деталей с металлом получить хороший сварной шов довольно трудно. [c.69]

Контактная сварка. Этим способом соединяют полуфабрикаты, предназначенные для формования, закрепляют накладки, делают утолщения и т. п. Соединение контактной сваркой обеспечивает хорошие физико-механические свойства изделия и применяется в тех случаях, когда образующийся шов в процессе дальнейшей эксплуатации испытывает нагрузки, а также при сваривании ориентированного полиметилметакрилата. Полуфабрикаты или детали подбирают таким образом, чтобы разница толщин соприкасающихся кромок не превышала 0,5 мм. Это особенно важно тогда, когда шов впоследствии не прикрывается другими деталями конструкции. Полуфабрикаты, свариваемые из двух листов и предназначенные для формования изделия больших размеров, не должны [c.83]

Подготовка кромок деталей для автоматической сварки имеет следующие особенности необходимо обеспечивать постоянный зазор по всей длине шва и небольшой угол разделки, а также защищать обратную сторону шва от вытекания металла из зазора. Угол скоса кромок при стыковых соединениях составляет 20—60°. В табл. 216 приведены данные подготовки кромок для стыковых соединений при автоматической сварке. [c.371]

Выбор вида сварного соединения зависит от назначения изготовляемого аппарата, конструктивных особенностей его деталей, толщины винипластовых заготовок и т. п. Например, соединения встык (рис. 118, а) являются наиболее прочными и поэтому применяются для сварки герметичной аппаратуры, работающей в условиях вакуума или давления. [c.250]

Пайка титана и его сплавов. В тех случаях, когда сварка деталей невозможна или нецелесообразна, можно применять пайку титана тугоплавкими или легкоплавкими припоями. Титан и его сплавы можно паять со сталями и цветными металлами, однако (пайка его. имеет свои особенности, обусловленные физико-химическими свойствами этого металла. Трудности процесса пайки заключаются в том, что вследствие большого сродства титана к газам на его поверхности образуются устойчивые соединения. При нагреве титан склонен поглощать ке только кислород, но также азот и водород с азотом воздуха этот металл образует нитриды, а с водородом — твердый раствор (внедрения) или гидрид, которые делают металл более хрупким. Таким образом, ни водород, ни азот не могут применяться в качестве защитной газовой атмосферы при пайке титана и его сплавов. [c.100]

Сварные швы, особенно в строительных конструкциях, если они предназначены только для соединения свариваемых деталей, не бывают непрерывными, т. е. поверхности контакта подвергаются прерывистой сварке. С точки зрения коррозии такая сварка недопустима. В соединении двух профилей, например швеллера с двутавром, поверхности контакта, если они приварены прерывистым швом, вследствие неплотного прилегания их друг к другу практически не могут быть защищены покрытиями и возникает возможность образования щелевой коррозии. При непрерывном шве этого не будет (рис. 60). Как видно из схемы, приведенной на рис. 61, о, при тавровом сечении между стенками уголков образуется узкое пространство, являющееся причиной возникновения щелевой коррозии. При применении конструкции со сплошным швом (рис. 61, б) исключается возможность возникновения коррозии в узких щелях. [c.93]

При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. При сварке встык деталей, имеющих различную толщину, возникают остаточные напряжения, которые приводят к усилению коррозии. Для уменьшения напряжений желательно уравнивание толщины свариваемых деталей на участке шва. Необходимо избегать наложения швов в высоконапряженных зонах конструкции, так как остаточные сварные напряжения, суммируясь с рабочими напряжениями, вызьшают опасность коррозионного растрескивания. Рекомендуется не деформировать металл около сварных швов, заклепок, отверстий под болты. Механическая обработка швов фрезой, резцом или абразивным кругом обеспечивает плавное сопряжение шва и основного металла и этим способствует уменьшению концентрации напряжений в соединении и повышению его коррозионно-механической прочности. Особенно эффективна механическая обработка стыковых соединений, предел выносливости которых после обработки шва растет на 40—60 %, а иногда достигает уровня предела вьшосливости основного металла. Стыковые соединения по сравнению с другими видами сварных соединений характеризуются минимальной концентрацией напряжений и наибольшей усталостной прочностью. Повышения усталостной проч- [c.197]

Гетман [522] описал способ нанесения покрытия из поливинилхлорида на внешнюю поверхность металлического трубопровода, заключаюш,ийся в том, что поливинилхлоридный трубопровод раздувают, чтобы его диаметр стал больше диаметра металлической трубы на 2—15%, и охлаждают, не снижая давления. После введения металлической трубы в поливинилхлоридную при нагревании происходит сокращение пластика, и он плотно обжимает металл полученная при этом поливинилхлоридная обкладка остается в напряженном состоянии. Из других методов переработки поливинилхлорида описано получение из него резиноподобных изделий методом окунания в раствор полимера с пластификатором в циклогексаноне [523], сварка горячим воздухом, теплом трения, токами высокой частоты и т. д. 524— 526]. При сварке с применением сварочных прутков рекомендуется пользоваться прутками из непластифицированного поливинилхлорида. В этом случае получаются более прочные (особенно при повышенных температурах) химически стойкие швы [527]. Оптимальным режимом сварки является температура 250°. Как указывает Немиц [5281, можно получать двухслойные и многослойные материалы в результате сварки по поверхности раздела отдельных слоев. Для соединений деталей и,з поливинилхлорида можно использовать также склеивание [231, 529, 530]. Этот метод используется для соединения поливинилхлорида с другими полимерами. [c.386]

Экструзиоь нуй) сварку рекомендуется примёйять вместо сварки нагретым газом [228], когда необходимо значительно повысить скорость процесса, особенно при соединении толстостенных деталей [235, 236]. Экструзионная сварка выполняется йри помощи ручных и стационарных сварочных аппаратов [137, с. 37 216, с. 281 234, 235]. [c.185]

Места соединений деталей, выполненных точечной или роликовой электросваркой, заклепками и болтами, а также пайкой, сваркой плавлением, следует защищать наиболее тщательно, так как. коррозионные процессы особенно интенсивно протекают в за-, зорах и щелях, где влага и электролиты задерживакл ся длительное время. [c.220]

Распространенные формы деформируемых полуфабрикатов прокатанная плита (обозначается буквой Р) плакированная плита (РС) лист и лента (5) плакированные лист и лента (С) пруток, прессованная полоса и профиль ( ) круглые прессованные трубы и профили полого сечения (I/) тянутые трубы (Г) проволока (О) пруток для заклепок к) пруток для болтов и гаек (В) поковки и кузнечные заготовки (/ ). Алюминий льют в землю или в металлические формы, называемые кокилями. Наиболее часто используют обычное литье и литье под давлением. Полуфабрикаты (прокатанная плита, лист, прессованные профили, тянутые трубы и т. д.) можно изготовлять из алюминия и алюминиевы.ч сплавов гюсредством всех известных процессов, модифицированных в зависимости от термообработки или состояния материала. Соединение деталей можно осуществлять механическими способами (например, заклепками или болтами), а также с помощью пайки высокотемпературными (твердыми) и низкотемпературными припоями, сварки н клея. В тех случаях, когда важное значенк-е имеет коррозионная стойкость сварных соединений, особенно подходящим методом является аргоно-дуговая сварка (вольфрамовым или плавящимся электродом) 2]. [c.79]

Предварительное омеднение поверхностей, произведенное гальваническим способом, улучшает качество пайки. После пайки необходимо удалить из швов все следы флюса. Вакуумноплотное соединение деталей системы может быть произведено автогенной или дуговой сваркой. Соединение частей трубопровода резиновыми шлангами следует применять в тех случаях, когда необходима подвижность частей вакуумной системы. Для вакуумных трубопроводов нужна резина с малым содержанием серы (1,5—2%) из высших сортов каучука, обладающая большой гибкостью и способностью к растяжению. Необходимо учитывать, что со временем резина стареет, особенно под действием света, кислорода и нагревания. При старении резина трескается и делается негер- [c.120]

Непровары — это дефекты в виде местного неспланления в сварном соединении из-за неполного расплавления кромок или поверхностей ранее вьшолненных валиков шва. Непровары в виде несплавления основного металла с наплавленным представляют собой тоикую прослойку оксидов, а в некоторых случаях грубую шлаковую прослойку между основным и наплавленным металлом. Причинами образования таких непроваров являются плохая зачистка кромок свариваемых деталей от окалины, ржавчины, краски, шлака, масла и других загрязнений блуждание или отклонение дуги под влиянием магнитных полей, особенно при сварке на постоянном токе применение электродов из легкоплавких материалов (при вьшолнении шва такими электродами жидкий металл натекает на неоплавленные свариваемые кромки) чрезмерная скорость сварки, при которой свариваемые [c.77]

Особенно внимательно следует подходить к введению в конструкцию хроматографа деталей, изготовленных из другого металла, будь это сварка, припайка, конус или фильтр из титана, никеля, серебра или сплава. В случае электропроводящего растворителя лри этом всегда возникает электрическая пара (гальванический элемент] и начинается уже не просто химическое, а электрохимическое разрушение одного из металлов с образованием продуктов коррозии, уменьшением прочности соединения и т.д. В этом случае прибор, долго и устойчиво работавший в неэлектролроводящих растворителях, может выйти из строя при смене растворителя на электропроводящий за несколько дней или даже часов. Такими узлами, где наиболее вероятно использование других металлов, обычно являются манометры (заварка конца трубки Бурдона, ее приварка к телу манометра), демпферы некоторых типов (приварка капилляров к сплющенным трубкам демпфера), некоторые инжекторы, колонки и т.д. В рационально разработанной и выполненной конструкции все соединения должны выполняться с использованием конусов из того же металла или уплотнений с использованием высокоинертных полимеров. [c.166]

При массовом изготовлении корпусов форсунок предпочтительно делать их литыми. Для небольшого числа форсунок, особенно больших размеров, предпочтительна сварка или соединения на резьбе из остированных деталей. [c.248]

На рис. 2.25 показано устройство для сборки и сварки деталей встык, позволяющее повысить качество сварных соединений встык, благодаря исключению операции правки, которая нередко приводит к образованию трещин в шве и околошовной зоне, особенно при правке роединений из высокопрочных материалов [28]. [c.83]

На установках синтеза высокого давления в азотной промышленности соединения трубопроводов с приварными фланцами не применяются начиная с давления 150—200 ат и выше применяют соединения с навертными фланцами. Эта характерная особенность сложилась еще в 20—30-х годах и была обусловлена стремлением избежать сварки деталей, воспринимающих большие нагрузки и подвергающихся действию водорода при повышенных температуре и давлении. [c.274]

Каркас изготовляется из стальных фасонных балок (рис. 17-9) соединение стержней чаще всего—на сварке, хотя могут применяться болтовые или заклепочные соединения. Крепление оси наклона 1 печи и тех деталей каркаса, к которым прикладываются усилия механизма наклона (например, цапфы 2 при гидравлическом приводе), должно быть выполнено очень надежно, так как они выдерживают весьма большие нагрузки, особенно в момент наклона печи. Цанфы 3 оси наклона опираются на подшипники 7, устанавливаемые на прочных колонках, заделываемых в фундамент. [c.345]

Аналогично ремонтируются вентили. Сначала на стенде вентиль разбирают по соединению корпус — крышка. Затем проводится ремонт корпуса и всех деталей крышки методами, которые используются для задви кек. Ремонт снльфонных вентилей имеет некоторые особенности. Толщина стенок сильфона не превышает 0,1—0,2 мм. Поэтому электросварка прожигает стенки сильфона. При ремонте приходится вытачивать новые концевые кольца для сварки сильфона. [c.179]

Сварные швы, особенно, в строительных конструкциях, если они предназначены только для соединения свариваемых деталей, не бывают непрерывными поверхности контакта подвергаются прерывистой сварке. С точки зрения коррозии такая сварка недопустима. В соединениях двух конструкционных элементов, например швеллера с двутавровой балкой, поверхности контакта вследствие неплотного прилегания их друг к другу практически не могут бытьзащищены покрытиями, и возникает возможность образования концентрационных элементов. Способом уменьшения коррозии является непрерывный плотный сварной пюв вокруг всей контактирующей поверхности, как это показано на фиг. 50. Как видно из схемы, приведенной на фиг. 51 (вариант а), при тавровом сече- Фиг. 50. Непрерывный НИИ между стенками уголков образуется вокруг контактирую- [c.83]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология