Способы получения покрытий

ДИФФУЗИОННЫЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.135]

Диффузионный способ получения покрытий. [c.4]

ЗАВИСИМОСТЬ ЦВЕТА ОКРАШЕННОЙ ОКСИДНОИ ПЛЕНКИ ОТ СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ [c.247]

Способ получения покрытия Обозначение Способ получения покрытия Обозначение [c.370]

Плазменный способ. Особого внимания заслуживает плазменный способ получения покрытий [320, 321]. Нагрев порошкового материала в этом случае осуществляется с помощью ионизированного газа — плазмы, имеющей температуру 15 000—30 000° С. Плазма образуется при пропускании струи инертного газа (аргона, гелия, азота) через пламя вольтовой дуги. Порошок инжектируется в пламя также с помощью инертного газа. Несмотря на высокую температуру газа полимер не разлагается благодаря наличию инертной среды и незначительной продолжительности контакта порошка с плазмой. [c.169]

При нанесении гальванических покрытий на пластмассы и другие диэлектрики учитывают специфику способа получения покрытий и особенности материала основы. Так, при химико-гальваническом нанесении покрытий отличительной чертой способа является наличие тонкого электропроводного подслоя, который повреждается при небольших механических воздействиях и растворяется в агрессивных электролитах, имеет ограниченную электропроводность (особенно подслой сульфидов), предъявляет повышенные требования к контактным элементам подвесочных приспособлений, весьма чувствителен к биполярному эффекту. Особенность же диэлектриков обусловлена их природой и структурой. Например, пластмассы (наиболее часто и в большом количестве используемые диэлектрики) имеют меньшую по сравнению с электролитами плотность, больший, чем у наносимых покрытий, коэффициент линейного теплового расширения, легко деформируются (особенно термопластичные пластмассы) при повышенной температуре электролитов. Керамика, гипс, дерево п другие материалы слишком пористы, некоторые из дп- [c.104]

С целью защиты различных поверхностей от внешних воздействий применяют покрытия. Опубликовано большое число работ, посвященных рассмотрению способов получения покрытий из синтетического каучука и описанию их защитных свойств [1564—1609] [c.669]

В литературе описаны также способы получения покрытий путем восстановления других металлов, сплавов или соединений металлов, которые пока не имеют большого технического значения, но, возможно, приобретут его в будущем. [c.47]

На стр. 150 приведена классификация существующих способов получения покрытий из порошковых полимеров в зависимости от применяемого оборудования. [c.151]

На принципе контактной зарядки основаны такие способы получения покрытий, как электрораспыление и электрофорез. [c.158]

Способ получения покрытий в ионизированном кипящем слое наиболее прогрессивен. Он имеет следующие основные достоинства [c.162]

Не получил должного промышленного применения и центробежный способ получения покрытий, заключающийся в нанесении порошка на нагретые изделия при одновременном их вращении. Этот способ представляет интерес при покрытии внутренней поверхности емкостей, труб и сосудов цилиндрической формы. Качество полимерного покрытия, полученного центробежным способом, зависит от физико-химических свойств полимера, предварительной подготовки поверхности изделий, их формы, а также скорости вращения 314, 315]. [c.165]

Кроме перечисленных известны также некоторые способы получения покрытий, различающиеся методом теплового воздействия на полимер. [c.169]

Недостатками электролитического способа получения покрытия являются сравнительно небольшая скорость наращивания осадка, а также вредное действие на организм ряда применяемых растворов, что заставляет принимать особые меры по технике безопасности в гальванических цехах. Кроме того, гальванические покрытия обладают известной пористостью, и поэтому для более надежной защиты основного металла от коррозии приходится наносить в ряде случаев многослойное покрытие из нескольких металлов, например, медь — никель — хром или никель — медь — никель. [c.43]

Диффузионное насыщение поверхности изделий различными элементами широко используют тогда, когда металлическим деталям необходимо придать особые свойства, отличные от таковых основного конструкционного металла или сплава. Так, диффузионным насыщением добиваются увеличения жаростойкости изделий (стойкость к высокотемпературному окислению), износостойкости, эрозионной стойкости, особых фрикционных свойств, твердости и т. д. По этим вопросам имеется обширная литература [44—47], этот способ получения покрытий давно сформировался в самостоятельное направление. [c.140]

Франц. пат. 1414526, 1965 (способ получения покрытий из линейных [c.198]

Основной отличительной особенностью электроискрового поверхностного легирования от ранее рассмотренных способов является весьма малая доля диффузионного взаимодействия при формировании покрытия. У электроискрового легирования много общего с другими противоестественными способами получения покрытий (газоплазменным, плазменным, детонационным), которые освещены в работе [83] и в данном случае не рассматриваются. [c.161]

Способ получения покрытия [c.625]

Защита металлов неметаллическими покрытиями осуществляется разнообразными методами, выбор которых определяется конструкцией и профилем защищаемого оборудования и условиями его эксплуатации. Но независимо от выбранного метода и способа получения покрытия необходимо перед нанесением подготовить покрываемую поверхность. [c.239]

Рис. 4.3. Ракельный способ получения покрытия

При защите комбинированными покрытиями порядок подготовки поверхности, способ получения покрытия, а также используемые пнструменты и технические средства такие же, как и при защите лакокрасочными покрытиями холодной сушки. [c.176]

Этот процесс часто называют металлизацией, хотя термин металлизация является традиционным для определения способа получения покрытий распылением расплавленного металла и регламентироваи ГОСТ 9.008—82 и 9.304—84 (СТ СЭВ 4202—83). [c.3]

Эксплуатация растворов. Серебряные покрытия наносят способами погружения, полива и пневмораспыления. Первый из них применяют при серебрении деталей небольших размеров, второй — при нанесении покрытий на большие плоские поверхности, преимуш,ественно из стекла, и третий— при обработке больших как плоских, так и рельефных поверхностей из самых разнообразных материалов (например, стекла — в производстве зеркал, лаковых дисков— при изготовлении грампластинок, моделей из кожи, поливинилхлорида — в производстве пресс-форм, используемых при выпуске обуви из пластизоля). Наиболее экономичным и производительным является способ получения покрытия пневмораспылением. Он позволяет получать беспорпстое однородное покрытие с высоким коэффи- [c.95]

Выдающаяся устойчивость к агрессивным средам, теплостойкость, высокие антиадгезионные и электрические свойства, низкий коэффициент трения предопределили широкое применение фторсодержащих полимеров в качестве покрытий. Так как вышеуказанные свойства в наибольшей степени присущи перфто-рированным полимерам, нерастворимым в обычных растворителях, были разработаны специальные способы получения покрытий из суспензий, представляющи.х собой тонкодисперсные взвеси порошка полимера в воде или органической жидкости. Основные вопросы теории и практики получения суспензий ПТФЭ и ПТФХЭ (первых промышленных суспензий фторполимеров), [c.204]

Полиуретановые герметики в химической промышленности могут использоваться для герметизации трубопроводов в раструбах, изготовления профилированных прокладок на месте их эксплуатации, для долговременной изоляции ответственных болтовых соединений, предохраняемых от коррозии и других целей. В Советском Союзе при выборе износостойких полиуретановых защитно-герметизирующих материалов для химических производств ориентируются главным образом на безрастворные полибутадиен-уретановые составы, основой которых являются форполимеры СКУ-ДФ-2 и ДФ-3. Предложены способы получения покрытий, а также крупногабаритных изделий, получаемых свободным литьем в форму. Разработана упрощенная, приемлемая для химических- заводов технология литья рабочих колес насосов 5Гр и 8Гр и импеллеров флотомашин типа Механобр № 6 [200. [c.183]

Aufdampfverfahren п способ получения покрытия конденсацией из газовой [паровой] фазы (испарением мета.гла в вакууме или термическим разложением металлических соединений, напр., галогенидов или карбонилов) aufdusen напылять [c.25]

Все перечисленные способы получения покрытий основаны на окислительно-восстановительных реакциях [54], в результате которых катионы М + восстанавливаются до металла. Особенность контактного обмена состоит в том, что одна из сопряженных реакций сводится к растворению металл амподложки. [c.117]

Большое число работ из их посвящено раосмотрению способов получения покрытий из синтетических каучуков и описанию их защитных свойств 2234-2311 [c.831]

Разработка способов получения покрытий и свободных пленок проведена в НИИПП Н. Е. Явзиной, Д. Д. Чегодаевым и Л. В. Черешкевичем. [c.177]

С целью эксперимента в различные типы синтетических латексов вводились, помимо загустителей и наполнителей, бензоат и нитрит натрия [256]. Эти ингибиторы гарантировали отсутствие коррозии стали как в процессе формирования пленки, так и при длительной эксплуатации покрытия. В ходе исследования были опробованы способы получения покрытий ионным отложением и электрофорезом, которые применимы для низковязких и низкоконцентрированных латексов. Вместо традиционного коагулянта — раствора хлорида кальция, являющегося коррозионноагрессивным веществом, для положительно заряженного латекса СКН-40-1ГП и сливкоотделенного СКД-1 (оба — латексы карбоксилатные) — с успехом был использован бензоат натрия. Благодаря добавке оксида цинка бутадиеновый карбоксилатный латекс дает покрытия, вулканизующиеся за 5 суток без нагревания. Они защищают углеродистую сталь при нормальных условиях 8 месяцев, а при 60°С —6 месяцев. [c.202]

Хакуринов T. T. и др. Способ получения покрытий. — Авт. свид. СССР № 307090 (1970) Бюлл. изобр., № 20, 77 (1971). [c.63]

Полиуретановые покрытия на основе сложных полиэфиров и по-лиизоцианатов, обладающие такими ценными свойствами, как высокая твердость, эластичность, износостойкость, а также водо-и химстойкость, находят все более щирокое применение в промышленности. Однако, несмотря на большой экспериментальный материал, вопросы зависимости физико-химических и механических свойств от исходного состава, способа получения и химической природы полиуретановых пленок изучены недостаточно. Настоящая работа, первая из серии сообщений, посвящена выяснению оптимальных рецептур и способа получения покрытий на основе олиго-диэтиленадипината (ОДА) и триметилолпропана (ТМП). [c.57]

Способ получения покрытий во взвешенном слое (рис. 61) широко распространен в промышленности, что обусловлено рядом его преимуществ перед другими способами. Он не требует сложного оборудования, отличается лростотой технологического процесса, высокой производительностью и легкостью автоматизации этим способом удается покрывать детали достаточно сложной конфигурации. [c.151]

Электризация ионной абсорбцией используется при нанесении порошков в так называемом ионизированном кипящем слое (рис. 66). Сущность этого способа получения покрытий заключается в том, что холодное изделие погружают в псевдоожиженный слой порошкового полимера, находящийся под воздействием коронногв разряда электрического поля высокого напряжения. Частицы полимера заряжаются и под действием электростатических сил равномерно оседают на изделии. Затем изделие перемещается в опла-вительнуло печь, где полимер сплавляется, образуя на поверхности изделия защитное покрытие. [c.160]

Наиболее совершенным способом получения покрытий с гигиенической точки зрения является механизированное напыление в электростатическом поле. Этот способ лишен многих недостатков, которые присущи напылению с предварительным нагревом. В частности, при его использовании исключается образование продуктов термоокислительной деструкции полимеров в момент нанесения порошка, так как полимеры наносятся на холодные изделия, при этом пульт управления вынесен за пределы камеры. 0.тсут-ствие печи предварительного нагрева положительно сказывается на микроклимате помещения, а единственная печь для сплавления снабжена вытяжным зонтом. Также к минимуму сводится выделение продуктов термоокислительного распада полимеров при выходе изделий из печи, так как изделия охлаждаются в ванне с водой. [c.236]

Эмалирование металлов— один из наиболее старых способов получения покрытий. Технология эмалирования силикатными эмалями отработана хорошо и достаточно освещена в литературе [7, 35]. Однако методы эмалирования пригодны и для нанесения нестеклообразных покрытий. [c.123]

Способ получения покрытий с повышенной атмосферостой-костью основан на совмещении с кремнийорганическими соединениями относительно низкомолекулярных глицидных эфиров бисфенола А, имеющих лишь небольшое число ОН-групп по сравнению с числом концевых эпоксидных групп, в результате чего в реакции прежде всего участвуют эпоксидные группы. Описано также совмещение кремнийорганических соединений, содержащих гидроксильные группы, с высокомолекулярными глицидными эфирами бисфенола А со значительно большим содержанием гидроксильных групп, этерифицирующихся высшими жирными ки- лoтa ш. Можно брать и кремнийорганические соединения, которые были приведены ранее (стр, 570). Эти соединения могут также содержать атомы галогена, а их гидроксильные группы могут быть этерифицированы низшими спиртами, так как при реакции они легко отщепляются. Например, применяют глицидный эфир бисфенола А с температурой размягчения 95—105 молекулярны.м [c.571]

Электростатическое напыление полиэтилена является сравнительно новым способом получения покрытий, однако он получил уже промышленное о( юрмление. Сушность его заключается в том, что слой полиэтиленового порошка удерживается на поверхности изделия мощными силами электростатического притяжения в течение многих часов и таким образом процессы напыления и оплавления могут быть разделены во времени, что очень важно при обработке больших поверхностей. При напылении полиэтиленовому порошку сообщается большой отрицательный заряд от системы электродов. Для этого созданы электростатические распылители (рис. 90) с измененной аэродинамикой, поскольку обычные распылители с движением порошка по оси сопла не обеспечивают равномерного распределения порошка по поверхности. [c.205]

Пат. США 3242128, 1966 (способ получения покрытий на основе компози- [c.197]

Защитные свойства серебра, как и других катодных покрытий, улучшаются с понижением их пористости. Для достижения этого предложено (а. с. 425982 СССР), независимо от способа получения покрытия, после предварительного серебрения проводить кратковременную анодную хроматную обработку и затем продолжать наращивать покрытие. Состав хроматирующего раствора (г/л) 30—40 К2СГО4, 20 70 КОН, 40—100 ЫагСОз L= 2 -ЬЗ А/дм . Весьма положительные результаты достигаются при использовании добавок ПАВ. В иодидном электролите с добавкой пиперазина практически беспористые покрытия получаются уже при толщине 5 мкм [58]. Сходные результаты достигнуты при введении пиперазина в сульфосалицилатно-аммиакатный электролит [59]. В этих случаях представляется возможным уменьшить толщину серебряных покрытий, по сравнению с обычно применяемой, без ухудшения их защитных свойств. [c.93]

А/дм из такого электролита получали светлые, прочно сцепленные с основой покрытия толщиной до 25 мкм. Однако сложность реализации процесса в гальванотехническом производстве и большая токсичность рабочей среды привели к ускорению работ по изысканию способов получения покрытий из водных растворов. Исследования показали преимущество в этом случае кислой среды, так как, хотя из щелочных растворов также можно осадить иридий, они недолговечны в эксплуатации и потому не получили применения. Из хлоридных и бромидных растворов осаждают пленки металла толщиной 0,1—0,2 мкм. Из галогенидных электролитов положительные результаты получены при использовании фторид-иона и следующей методики приготовления в 100 мл Н2О последовательно растворяют 1 г Ir U, 0,6 г (NH4)3B03, 1,4 г NH4F, после чего вводят 0,5 мл этилового спирта и медленно нагревают до кипения, фильтруют, добавляют 0,1 мл аммиака и воды до первоначального объема. Электролиз ведут при комнатной температуре и плотности тока 2 А/дм [90, с. 124]. [c.199]

В литературе имеется информация о способах получения покрытий N1—В в растворах, включающих боразотсодержащие восстановители, в том числе диметиламиноборан и диэтиламино-боран. Такие растворы могут быть особенно пригодны для метал- [c.213]

Метод нанесения в псевдоожиженном слое. Сущность способа получения покрытия в псевдоожиженном слое (его также называют напылением во взвешенном или кипящем слое) заключается в следующем. Деталь, нагретую выше температуры плавления смолы, погружают во взвешенный слой порошка. Порошок обволакивает помещенную в него деталь, после чего деталь с налшпшим слоем порошка поступает в печь для оплавления, затем покрытие охлаждают. [c.187]