Технологический процесс производства листов

Рис. 17. Схема технологического процесса производства слоистых пластиков 1—фенол илн мочевина, 2—формальдегид, 3—варочный котел, 4—катализатор, 5—пигменты и красители, 6—растворитель—спирт или вода, 7—лак, 8—бумага, хлопчатобумажная, стеклянная или асбестовая ткань, Р— пропитывающая ванна, 10—сушильная печь, 11—нагрев, 12—рекуперация, растворителя, 13—штамповка или профилировка, 14—нарезка на листы. 5—намотка стержней п труб, 16—гидравлический пресс, 17—сборка пакета, 18—полимеризатор для трубок и стержней, 19—отделка (дополнительная обработка), 20—отпрессованные и отделанные детали из слоистых материалов, 21—гидравлический пресс, 22—обогрев, 23—готовые листы гетинакса и текстолита, 24—последующее формование, 25—готовые профилированные детали, 26—шлифовка, 27—готовые трубки и стержни

Технологический процесс производства листов из ударопрочных полистиролов [c.199]

Технологический процесс производства листов [c.151]

Травление — сложная операция технологического процесса производства горячекатаного и холоднокатаного листа, проволоки, сортового металла и др., особенно в случае нержавеющих, кислотостойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов. [c.72]

Наиболее важными моментами в рассматриваемой области представляется использование этих материалов и разработка соответствующих технологических процессов для изготовления композиций в виде листов и блочных отливок. Производство изделий этого типа составляет большую часть общего объема переработки полиэфиров, армированных стеклянным волокном. [c.271]

Технологический процесс производства листового целлулоида (рис. 55) состоит из следующих стадий смешение компонентов фильтрация полученной массы вальцевание и раскатка, прессование блока строжка блока на листы провялка и сушка листов прямление и полировка листов обрезка по размеру. [c.341]

При наладке технологического процесса производства листа из стали 20 процесс кристаллизации оптимизируется путем выбора расхода воды для охлаждения на разных участках кристаллизатора и трубы вторичного охлаждения для повышения механических характеристик и уменьшения их рассеивания. Эта оптимизация должна проводиться в рамках математической теории планирования эксперимента. [c.61]

Фаолит представляет собой кислотоупорную пластическую массу на основе резольного фенолоформальдегидного олигомера и кислотостойкого наполнителя (асбест, графит, кварцевый песок). Фаолит производится как в виде готовых изделий из отвержденного фаолита, так и в виде полуфабрикатов— сырых листов, прессовочной массы и замазок. Технологический процесс производства фаолита (рис. 41) состоит из следующих стадий получение смолы, смешение смолы с наполнителями, получение изделий, отверждение их и механическая обработка. [c.64]

На схеме представлен технологический процесс производства диафрагм и цинковых электродов галетных элементов из листов с нанесенным электропроводным слоем. [c.170]

Технологический процесс производства слоистых пластиков состоит из следующих стадий приготовление растворов смол, пропитка и сушка бумаги, сборка пакетов и прессование их в листы. [c.49]

Технологический процесс производства целлона помимо подготовки сырья состоит из 1) смешивания и фильтрпрессования, 2) вальцевания, 3) блок-прессования, 4) строжки блока, 5) сушки листов, 6) прямления и полировки. [c.390]

Технологический процесс производства декоративного слоистого материала включает стадии приготовления раствора смолы, пропитку и сушку бумаги, сборку пакетов и их прессование в листы. [c.394]

Технологический процесс производства ПММА в массе в виде листового органического стекла включает ряд стадий приготовление сиропа, изготовление форм из силикатного стекла, полимеризация сиропа в формах (рисунок). Формы изготовляют из силикатного стекла в соответствии с заданными размерами листов органического стекла (от 1200 X 1400 до 1600 X 1800 мм и толщиной 5—11 мм). [c.111]

Технологический процесс производства текстолита (рис. 39) состоит из следующих стадий подготовка сырья (связующего и наполнителя) пропитка и сушка ткани набор и прессование пакетов пропитанной ткани обрезка кромок листов. [c.252]

Легкость фаолита и способность к формованию позволяет изготовлять из него самые разнообразные конструкции аппаратуры. Технологический процесс производства фаолита заключается в получении резольной смолы (стадия А), в сушке смолы, смешивании ее с наполнителем и в вальцовке сырой фаолитовой массы. В зависимости от дальнейшего назначения, массу раскатывают в листы, изготовляют из нее трубы или формуют различные детали. [c.396]

Технологический процесс производства гетинакса включает стадии приготовления смолы, пропитки и сушки бумаги, сборки и прессования пакетов, обрезки листов. [c.481]

Гофрированные листы, перегородки и боковые крепления собирают вручную, надежно стягивают с помощью зажимного устройства и затем в ванне с расплавленной солью или в вакуумной печи запаивают твердым припоем. В результате получается жесткая конструкция с предельно высокой теплообменной поверхностью на единицу объема. Однако эти элементы теплообменника изготовляются ограниченных размеров обычно из алюминия, и их нельзя механически очищать. Наиболее часто они применяются в криогенных технологических процессах, таких, как производство сжиженного природного газа, очистка водорода, получение гелия и сжиженных газов. В разд. 3.7 вопросы проектирования и расчета этих элементов рассматриваются более подробно. [c.8]

Научно-технические отчеты, составляемые в НИИ и КБ, служат важным источником информации, необходимым для развития науки и техники, внедрения их достижений в производство и для усовершенствования технологических процессов. В официальном научно-техническом отчете на титульном листе обязательно указывают место работы, (министерство, институт, кафедра), название темы, фамилии исполнителя и руководителя. [c.384]

Технологический процесс экструзии пленки с отливкой основан на применении щелевой головки (рис. 7.4). На экструдере получают топкий пленочный лист, который мягко вытягивается вниз на вращающийся охлаждаемый валок (рис. 9.1). Эта технология широко применяется для производства высококачественных пленок из полиолефинов, толщина которых, как правило, составляет от 25 до 100 мкм, а ширина варьируется от 1200 до 2100 мм [ 11 ]. [c.189]

Все наружные часта покрываются преимущественно белой сильно блестящей эмалью. Что касается внутренних частей, та они покрываются одним лишь грунтом или серой и рябчиковой эмалью. Верхние плиты эмалируют в черный или серый цвет или также покрывают рябчиковой эмалью. В некоторых конструкций ях плит имеются чугунные эмалированные детали (верхняя плита, рамы для дверок, ножки и т. д.). Хотя способы эмалирования газовых плит мало отличаются от способов эмалирования хозяйственной посуды, все же здесь имеются свои особенностй и трудности. Детали, из которых составляются плиты, представляют собой довольно большие й тонкие листы, которые склонны к короблению во время обжига. Между тем даже при небольйбй деформации их трудно монтировать с другими деталями. Очень важную роль при эмалировании играет качество стали и толщина листов- Для того чтобы избежать коробления, следует применять более толстые листы из стали повышенного качества. В литературе рекомендуется придерживаться следующей минимальной толщины листов для кухонных плит для боковых Стен—1 мм, передних стен—1,2—1,5 мм, для дверок—1,5 мм, для внутренних эмалируемых деталей—0,6—0,8 мм, а для верхней плиты не менее 2 мм. Что касается формы деталей, то нужно всячески избегать острых углов и резких переходов, а в особенности в тех местах, которые должны быть покрыты белой эмалью. Технологический процесс эмалирования стальных деталей для плит складывается из следующих последовательных операций обжига Черновых деталей, травления, покрытия грунтом и его обжига, двухкратного покрытия наружной эмалью и обжига и, наконец, нанесения заводской марки. На многих заводах обжиг изделий вчерне заменяют химическим обезжириванием. Найесение грунтового и эмалевого шликера можно производить как окунанием, так и пульверизацией в зависимости от размеров и общей организации производства. В небольших производствах грунт обычно наносят окунанием, а эмали пульверизацией. Изделия окунают в шликер, а затем делают несколько движений для разравнивания нанесенного слоя и удаления излишка шликера. Покрытые изделия устанавливают в слегка наклонном положении и после того как прекращается стекание шликера, их кладут на доски со шпильками и направляют в сушило. [c.229]

На стадии производства листов, труб, профилей и штучных пластмассовых изделий степень автоматизации различная в зависимости от конструкции и принципа действия машин. Машины непрерывного действия (каландры, экструзионные машины) находятся на том же уровне автоматизации, что и машины непрерывного смешения и пластикации. Сведения по автоматическому контролю и регулированию некоторых технологических параметров процесса каландрирования сообщаются в гл. V. [c.29]

Уже доведен до стадии внедрения в промышленность радиационный метод изготовления стеклопластиков [301]. В условиях опытного завода радиационным методом с использованием ускорителей электронов были получены изделия из стеклопластиков на основе полиэфирных смол как в виде листов размером 5400 х 1200 мм, так и в виде труб, прутков и т. п. Стеклопластики, полученные радиационным методом, обладают значительно лучшими электрическими свойствами, меньшим водопоглощением и большей химической стойкостью, чем изготовленные по обычной технологии (путем термического отверждения связующего при помощи инициаторов). Использование радиации позволяет упростить технологическую схему производства. Процесс изготовления стеклопластиков, основанный на применении ионизирующих излучений, в отличие от принятого в настоящее время, может быть полностью автоматизирован. Поэтому он особенно эффективен в условиях крупнотоннажного производства. [c.9]

Механические соединения металлов —сварные, паяные, заклепочные и болтовые — не всегда эффективны. Сварка разнородных металлов — сложный технологический процесс, причем в некоторых случаях, например при сварке магния с алюминием, образуются хрупкие соединения. Затруднительна сварка листов различной толщины. Кроме того, при контакте двух различных металлов возможно образование гальванической пары, способствующей протеканию коррозионных явлений. Сверление отверстий под заклепки и болты увеличивает затраты времени, удорожает производство, наличие отверстий снижает прочность металлических конструкций. Сварные, паяные, заклепочные и болтовые соединения металлов подвержены коррозии, в больщинстве случаев негерметичны и имеют негладкую поверхность. Кроме того, в заклепочных и болтовых соединениях возникает концентрация напряжений в местах расположения болтов и заклепок. [c.190]

Технологический процесс производства листов (из непластифицированного ПВХ, ударопрочного ПС, АБС-пластика, ПП, ПЭВП и ПЭНП толщиной 0,25—20 мм и шириной 2000— 3500 мм) и плоских пленок (толщиной 0,015—0,2 мм и шириной до 5000 мм) состоит из следующих стадий выдавливание заготовок, калибровка, охлаждение, обрезка продольных кромок, отбор, поперечная резка, стапелирование или намотка. [c.205]

Технологический процесс производства листа складывается из следующих стадий подготовка сырья получение листа охла-яедение и полировка отвод и резка листа упаковка и хранение. [c.52]

Технологический процесс производства фаолита состоит в по . 1 ВННи, с применением аммиачного катализатора, резолыюй ( Ьлы (стадия А), в сушке смолы, в смешивании ее с наполн № йем, в вальцовке сырой фаолитовой массы., В зависимости от дальнейшего назначения массу раскатывают в листы, иэготйо- влваот из неё трубы на червячном прессе или формуют разд йые,-надел ИЯ. [c.255]

Технологический процесс производства фаолита заключается в смешении смолы с наполнителем и обработке сырой фаолито-вой массы на вальцах. В зависимости от вида изделия фаолитовую массу раскатывают в листы, выдавливают из нее на червячном прессе трубы или формуют различные изделия. [c.90]

В брошюре приводятся основшле сведения по технологии переработки пластмасс методом экструзии. Описываются превращения материала при экструзии, современные экструвионш<е агрегаты, конструкция формующего инструмента, технологические процессы производства — пленок, листов, труб и выдувных изделий. Приводятся характеристики полимерных материалов, перерабатываемых экструзией, методы контроля качества готовой продукции, основные правила работы на экструзионном оборудовании. [c.2]

Технологический процесс производства поролона состоит из следуюш их стадий подготовка сырья, вспенивание полиуретана, изготовление и сушка сформованной пены, нарезка блоков, вызревание и резка блоков на листы. Схема процесса приведена на рис. 95. Подготовка сырья заключается в приготовлении смеси, которая называется активаторной и состоит из воды, катализатора, эмульгатора и парафинового масла все перечисленные компонен н осту-пают из емкостей 1 через мерник 2 в смесители 3. Все компоненты реакционной смеси, образующие пенополиуретан активаторная месь, сложный полиэфир и диизоцианаты — непрерывно поступают в смесительную головку машины 4, в которой происходит интенсивное перемешивание. Смесительная головка установлена на каретке, совершающей возвратно-поступательное движение. Из смесительной головки смесь равномерно сливается в непрерывно движущуюся бумажную форму. Образование пены происходит без подвода тепла через 1 мин. При помощи рольганга 5 форму направляют в сушильную камеру 6, а машина 7 нарезает блоки, которые штабелером 8 укладываются на этажерки 9 и направляются в камеру 10 для вызревания в течение 1—3 суток при обдувке воздухом комнатной температуры. Готовые блоки разрезаются станком [c.310]

Наибольшее распространение получил листовой декоративный пластик на основе мочевиномеламиноформальдегидной (ММФС) и фенолоформальдегидной (ФФС) смол и бумаги. Технологический процесс производства включает следующие стадии приготовление смол, пропитка бумаги смолой, сушка и нарезка бумаги, прессование листов пластика. [c.159]

Технологический процесс производства заготовок осуществляется следующим образом. Порошкообразный материал подается на первые вальцы, валки которых нагреты до температуры 160—180° С. В результате пропускания массы через разогретые валки происходит желатиниза-ция ее, т. е. превращение в полупрозрачную пленку, обволакивающую передний валок. Получившаяся при желатинизации пленка еще недостаточно однородна, имеет разную толщину, местами порвана ее срезают и пропускают несколько раз через зазор вальцов. После достижения нужной однородности пленку передают на вторые вальцы. На вторых вальцах пленка смешивается с отходами производства (обрезки кромок листов, концы труб и т.п.). Смешиваемые материалы несколько раз пропускаются через зазор вальцов. После получения однородной массы лист срезается с вальцов и скатывается в рулон. В виде рулона пластмасса передается для питания каландров, на которых калибруется лента. [c.254]

В связи с наличием большого числа единичных и серийных производств изделий масштаб и стоимость технологических работ на предприятиях машиностроительной и пpибopo тpoиteльнoй промышленности велик. При этом номенклатура деталей, подлежащих механической обработке, достигает более 150000 наименований [9]. В то же время на типовые технологические процессы приходится не более 10-12%, и поэтому технологическая подготовка к выпуску подавляющего большинства новых изделий начинается заново. В среднем При пуске нового изделия на каждую тысячу новых деталей требуется разработать свыше 15 тысяч листов различной технической документации и изготовить до 5 тыс. различных приспособлений и инструментов. Кроме тою, с ростом номенклатуры выпускаемых изделий увеличивается сложность их конструкции и уровень требований к качеству изготовления при сокращении сроков вьшуска. Все это и приводит к опережающему росту объема технологической подготовки производства. Поиск необходимой информации и оформление результатов может быть выполнено различного рода автоматическими устройствами. [c.186]

Примеры методики и промышленной эффективности типизации технологических процессов в аппаратостроении рассмотрены в работе Всесоюзного проектно-технологического института и Подольского машиностроительного завода им. С. Орджоникидзе [18]. Завод изготовлял около 160 разновидностей нефтяной аппаратуры размером до 6400 мм по диаметру, до 36 мм по толщине стенки, весом до 200 т. Анализ конструктивных элементов позволил выделить характерные узлы и детали и составить соответствующий классификатор, состоящий из восьми видов корпуса цилиндрические, днища, штуцера, трубчатые пучки, тарелки и др. Каждый вид был разделен на классы, например, днища подразделены на семь классов сферические, плоские, шаровые и т. п. В каждом классе предусмотрены группы-тпны, объединенные одним типовым технологическим процессом. Например, класс сферических днищ имеет три типа днищ диаметром 800— 1800 мм, изготовляемые из одного листа диаметром 2000—3000 мм, состоящие из двух листов, свариваемых до штамповки днища с фланцами. Эффективность типизации характеризуется следующими данными 52 типовых технологических процесса охватили 3750 типоразмеров деталей и узлов нефтеаппаратуры шесть типовых технологических процессов охватили 648 типоразмеров обечаек, пять типовых технологических процессов — 360 типоразмеров днищ типовые технологические процессы охватили 75% всей трудоемкости производства нефтеаппаратуры. [c.37]

Из этих видов чая наибольшее значение как источник витамина Р имеет зеленый чай. При его производстве происходят очень незначительные изменения фенольных веществ Ч айного листа, так как уже на первой стадии технологического процесса лист обрабатывают паром или горячим воздухом для инактивации окислительных ферментов. Вследствие этого в сырье почти не происходит ферментативного окисления фенольных веществ, и поэтому готовый продукт богат этими соединениями. Так, например, если исходное сырье (зеленый лист) содержит 23,4% танина на сухой вес, то полученный из него зеленый чай —22,5% танина, т. е. потери танина при производстве зеленого чая составляют около 1 %. Это свидетельствует о том, что зеленый чай — богатый источник витамина Р для человека. [c.220]

Институтом биохимии им. А. И. Баха АН СССР разработана и предложена новая технологическая схема производства черного чая. Она основана на принципе рационального регулирования биохимических процессов путем сочетания ферментативных и фжзи-ко-химжческих процессов при переработке сырья. При этой технологии применяют укороченную ферментацию и термическую обработку недоферментированного полуфабриката [19]. Этот способ предусматривает прекращение ферментативных процессов путем сушки скрученного листа при высокой температуре (95—98°), когда степень окисления танина составляет только 30—35%, в результате чего обеспечивается сохранение в полуфабрикате 60— 70% танина и 7з катехинов исходного сырья. В то же время при обычной технологии в полуфабрикате черного чая остается лишь около 40% танина, а катехины в нем практически отсутствуют. [c.222]

Для изучения изменений флавонолов в процессе производства черного чая было проведено их количественное определение по методу Вильсона в модификации Гусевой и Нестюк [7]. Содержание флавонолов определяли в опытных партиях листа, состоящих из двух- и трехлистных побегов, которые подвергали технологической обработке завяливанию, скручиванию и ферментации (сортировки скрученного листа не производили). [c.225]

Необходимым условием, предопределяющим возможность решения поставленных выше задач, является степень совершенства технологического процесса, одной из важнейших характеристик которого является непрерывность. Оценивая с этой точки зрения приведенные выше схемы (рис. 1.1, 1.2, 1.3), можно с уверенностью говорить о возможности и целесообразности применения машин и аппаратов непрерывного действия на стадиях производства жидких, сыпучих и пластических масс (стадии I и И), а также изделий постоянного профиля листов, пленки, труб и т. п. (стадия Illa). Это утверждение можно распространить и на стадии III6 и 1Пв при надлежащем использовании средств автоматизации, позволяющих ориентироваться на применение автоматических машин циклического действия. [c.20]

Технологический процесс распушки асбеста, приготовление асбестоцементной массы аналогичны процессу производства, листовых материалов. Принцип работы трубоформовочной машины состоит в послойном навивании тонких слоев асбестоцементной массы на металлический цилиндр (форматную скалку), но с той лишь разницей, что сырой навитый асбестоцементный цилиндр не разрезается на листы по его образующей, а остается в виде трубы. В основном машина, вырабатывающая безраструбные асбестоцементные трубы (рис. 101), состоит из следующих частей вращающегося чугунного сетчатого барабана 2, установленного на подшипниках в ванне / чугунный барабан покрыт тонкой бронзовой сеткой рабочего полотна (сукна) 5, несущего слой асбестоцементной массы форматного цилиндра (скалки) 7, на который навивается труба аппарата 6, уплотняющего стенки навиваемой трубы при помощи верхнего уплотпительнрго полотна 5 вакуум-коробки 4 для отсасывания воды из асбестоцементной массы, несомой рабочим полотном. [c.427]

Начало производства металлических бронз относится к XVIII в. Первоначально технологический процесс изготовления бронз заключался в истирании фольги на ручных мельницах и в последующем просеивании полученной бронзы через сито. Металлическую фольгу, необходимую для производства бронз, получали, расплющивая ударами молотка металл, помещенный менаду двумя листами кожи. [c.228]