Материал и обработка прессформ

Материал и обработка прессформ [c.297]

Чистота обработки оформляющих поверхностей формы и твердость материала форм должны быть те же, что и для прессформ. [c.122]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Алюминиевые и магниевые сплавы легко поддаются механической обработке. Поэтому они часто применяются для изготовления пробных форм, механическая обработка которых требует значительно меньше времени по сравнению со стальными. Эти металлы намного мягче бериллиевой бронзы и в ряде случаев их жесткость оказывается недостаточной для использования в качестве материала литьевых прессформ. Эти сплавы совершенно невозможно упрочнить до таких значений твердости, при которых изготовленные из них прессформы можно было бы применять для формования больших партий изделий. [c.401]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

В местах стыка пуансона и матрицы и в местах подхода выталкивателя к гнезду на поверхности изделия остается тонкая пленка вытекшего материала. Эту пленку (заусенец) снимают с изделия на станках механической обработки. Гнезда матрицы и пуансона тщательно полируют и хромируют, чтобы изделие, извлекаемое из прессформы, имело ровную и глянцевую (словно лакированную) поверхность. [c.532]

Изделия из феноло-формальдегидных пресспорошков с древесным наполнителем прессуют при температуре 145—155 °С, пресспорошки с минеральным наполнителем—при 155—180 С. Давление при прессовании достигает 150—350 кгс1см , длительность пребывания материала в замкнутой прессформе 0,8—1,5 мин на 1 мм толщины изготовляемого изделия (считая по наиболее толстой стенке). Такая длительная технологическая выдержка необходима для перевода прессматериала в пластическое состояние, заполнения им прессформы и для последующего отверждения материала. Для уменьшения технологической выдержки можно предварительно подогревать таблетки до перехода полимера в пластическое состояние. Высокое давление прессования требуется для заполнения сложных контуров прессформы, для большего уплотнения прессуемого материала и для создания противодействия давлению выделяющихся газообразных побочных продуктов. Из пресспорошков на основе феноло-формальдегидных смол можно прессовать изделия сложных конфигураций с большим количеством различно расположенной арматуры, отпрессовывать знаки, отверстия, резьбу, сводя таким образом последующую механическую обработку деталей лишь к снятию заусенцев—тонкой смоляной пленки, образующейся в зазоре между пуансоном и матрицей. [c.553]

Скорость движения пуансона регулируется специальным приспособлением. Значительное снижение скорости движения плунжера в момент окончания замыкания прессфО рмы устраняет выбрасывание материала из гнезд прессформы и обеспечивает работу без толчков. Вследствие этого таблетки можно применять по весу равными весу готовых изделий, что сокращает удельный расход прессовочного материала и уменьшает выпрессовки (заусенцы), в результате чего упрощается обработка готовых изделий. [c.64]

Из пастообразных композиций изделия получают в прессформах под давлением 0,5—1,5 Мн м - (5— 15 кгс/см ) или в формах без применения давления. Загрузка материала и уплотнение его в последнем случае осуществляются шпателем. П., полученные таким образом, подвергаются любым видам механич. обработки (резка, сверление и др.), легко полируются. [c.307]

Материал прессформ должен обладать высокой механической прочностью, твердостью, стойкостью к истиранию (при чистке), обеспечить удобство и легкость обработки, иметь хорошую теплопроводность и быть химическй стойким по отношению к действию серы, находящейся в резиновых смесях, и сернистых соединений, выделяющихся при вулканизации. В некоторых случаях материал прессформ может подвергаться воздействию других химических веществ, например хлористого водорода, который в незначительном количестве может выделяться при вулканизации резиновых смесей из хлоропренового синтетического каучука, а также резиновых смесей, содержащих в своем составе полихлорвинил. Обычно к материалу, применяемому для изготовления прессформ, предъявляются прежде всего требования удобства и легкости обработки, поскольку прессформы в некоторых случаях имеют довольно сложную конфигурацию (очертания) своих рабочих поверхностей. Материал должен хорошо поддаваться шлифовке. Это необходимо потому, что прессформы изготовляются с шлифованными рабочими поверхностями, обеспечивающими получение готовых резиновых изделий с гладкой поверхностью. Прессформы изготовляются, главным образом, из углеродистой стали. Некоторые прессформы изготовляются из стали с высоким содержанием углерода (1,3—2,5%) и хрома (12—14%), а иногда из хромоникелевых сталей. [c.441]

Для повышения стойкости к износу материал прессформы (после ее изготовления) подвергается термической обработке. Однако эта обработка неприменима для сложных форм больших размеров в связи с возможным их короблением и образованием трещин на форме. [c.441]

При расчете навески во избежание недопрессовки принимают максимально возможные для данного материала плотность и содержание влаги и летучих. При переработке партии материала с плотностью или содержанием влаги и летучих меньшими, чем принято в расчете, лишний материал отжимается через зазоры между оформляющими деталями и по специальным отводящим канавкам в прессформе. Если таких канавок в прессформе нет и размер детали должен определяться навеской материала, то деталь получается выше, и для выдерживания заданного допуска на высоту детали приходится излишек материала снимать путем механической обработки. [c.38]

ПРЕССОВАНИЕ — процесс обработки давлением разных материалов, с целью их уплотнения, изменения механич. и иных свойств, а также придания им заданной формы. Различают П. в закрытых или частично открытых прессформах и П. продавливанием материала сквозь формующее отверстие. Примером П. в закрытых прессформах является таблетирование сыпучих материалов. На рис. 1,а изображена прессформа простейшей конструкции. Навеска порошка засыпается в полость матрицы, закрытую снизу поддоном. Усилие пресса передается материалу через пуансон, при перемещении к-рого происходит заполнение пустот между частицами, а затем их излом, скалывание выступов и пластич. деформация. В процессе П. порошок сжимается в направлении движения пуансона и, кроме того, стремится растекаться в стороны, оказывая давление на стенки прессформы. Спрессованная таблетка (или брикет) после снятия давления на пуансон прочно удерживается в матрице и для ее удаления необходимо приложить давление, наз. усилием выталкивания. [c.146]

Если рабочая температура расплава полиамида, например капрона, составляет 260° С, то температура стенок прессформы на установившемся режиме работы литьевой машины редко превышает 50° С. Следовательно, около холодных стенок прессформы происходит закалка поверхностного слоя полиамида, а температура средних слоев близка к температуре кристаллизации. Вследствие этого по глубине сечения соотношение кристаллической и аморфной составляющ их непрерывно изменяется — почти от 100%-ного содержания аморфной составляющей на поверхности до примерно 50 %-ного содержания кристаллической составляющей в средних слоях. Оставляя пока в стороне вопросы, связанные с остаточными напряжениями в литых деталях из полиамидов, мы сталкиваемся с необходимостью создания одинакового соотношения кристаллической и аморфной составляющих во всем объеме детали. Как уже рассматривалось в гл. V, это достигается нормализацией (режим термической обработки деталей из кристаллических полимеров, после которой полимер переходит в равновесное состояние). Изменяя скорость охлаждения детали, нагретой до температуры, близкой к температуре кристаллизации материала, становится возможным влиять на величину кристаллитов. [c.329]

Прессованные изделия в большинстве своем не нуждаются в дальнейшей обработке, поскольку не имеют литников. Зачистка их требуется лишь при неплотно.м замыкании прессформы, когда расплавленный материал выдавливается из нее, образуя тонкий грат. [c.263]

Конструкция прессформы должна обеспечивать двустороннее прессование, однородный нагрев поверхности всей внутренней полости прессформы и возможность измерения температуры на ее внутренней поверхности (или вблизи этой поверхности). Материал прессформы не должен корродировать при температурах до 400° С. Требования к чистоте обработки внутренней поверхности такие же,, как и для обычных прессформ. [c.341]

Слоистые материалы выпускают в виде больших листов, плит, труб, стержней и фасонных изделий. Листовой и плиточный материал прессуют на прессах, а трубы и стержни изготовляют на специальных намоточных машинах. Из плит и листов путем механической обработки получают детали сравнительно простой формы. Детали сложной конфигурации получают обычным прессованием в прессформах из обрезков пропитанной ткани или бумаги разной степени измельчения ( крошки ), [c.39]

Небольшие изделия и детали (краны, вентили, части насосов и т. д.) при массовом производстве изготовляют методом прессования в разборных прессформах. Смазанную машинным маслом прессформу заполняют определенным количеством фаолитовой массы и после этого прессуют на гидравлическом прессе. В случае надобности в массу можно впрессовывать металлические детали. После прессования прессформу помещают в полимеризационный шкаф, где при 160—180° происходит отверждение материала в течение 3—51/2 час. (в зависимости от толщины стенки и формы изделия). Отвержденные изделия после охлаждения вынимают из прессформы и подвергают механической обработке очистке от заусенцев, подрезке, притирке и т. п. [c.230]

Материал извлекают из матрицы при помощи выталкивателя 4. Недостатки этой прессформы наличие трущихся частей, требующих специальной обработки и удорожающих изготовление значительный износ пуансона в процессе работы небольшая точность размеров изделия по высоте. [c.215]

Наконец, можно также выпрессовывать блоки размером 440Х550Х Х200 мм . С этой целью полосы, выходящие из червячного пресса, прессуют в деревянной форме, подвижное дно которой находится под давлением, Когда в форму вдавливается больще требуемого количества казеина, дно соответственно выдвигается. Еще теплая масса вынимается из формы и прессуется в блок предусмотренных размеров. После охлаждения в водяной бане из этого блока с помощью соответствующей режущей машины вырезают пластины желаемой толщины. При непосредственной обработке сычужного казеина в специальных прессформах или на горячих вальцах получается слабосвязанный материал, который при отверждении неравномерно набухает. [c.350]

Обработка сырого прессматериала на прессе. При смешении со смолой асбестовое волокно не пропитывается как целлюлозное, а только обволакивается смолой. От этой операции зависит качество прессизделий. Более полное обволакивание происходит при об-. работке сырого материала на прессе. Обработка заключается в прессовании его под давлением 100 кгс1см в таблетку весом 7—9 кг. Отпрессованная таблетка вновь ставится в прессформу, но уже на ребро, и вновь запрессовывается. Такие операции повторяют 3—5 раз, после чего таблетку разламывают и осматривают места излома. Если при этом не обнаруживается волокон асбеста, не смоченных смолой, обработку в прессе заканчивают. В случае необходимости запрессовку таблетки повторяют, пока все волокна не будут смочены смолой. [c.472]

Обработка сырого прессматериала на прессе. При смешении со смолой асбестовое волокно не пропитывается, как целлюлозное, а только обволакивается смолой. От этой операции зависит качество прессизделий. Более полное обволакивание происходит при обработке сырого материала на прессе. Обработка заключается в прессовании его под давлением 100 кгс/см в таблетку весом 7—9 кг. Отпрессованная таблетка вновй ставится в прессформу, но уже на ребро, и вновь запрессовывается. Такие операции повторяют 3—5 раз. [c.462]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология