Обработка прессформ

Примерный состав средств для обработки прессформ на основе кремнийорганических соединений содержит (в вес. ч.) [c.133]

Материал и обработка прессформ [c.297]

ПЭС-5 — теплоноситель, разделяющая, демпфирующая и амортизирующая жидкость в виде эмульсии — для обработки прессформ. [c.94]

Существует несколько способов формообразования рисунков прессформ. Одним из старых и весьма распространенных является изготовление рисунка фрезерованием на специальных станках с последующей слесарной обработкой. Таким способом можно изготовить рисунок сравнительно несложной конструкции, не содержащий тонких вставных элементов. [c.276]

Рисунки прессформ изготавливаются и набором вкладышей, получаемых из алюминиевых сплавов литьем под давлением. Крепление алюминиевых вкладышей к полуформам производится винтами с потайными головками. Этот способ формообразования рисунка формы является весьма прогрессивным, так как позволяет получать вкладыши с высокой чистотой рабочей поверхности, не требуюш ие значительной механической обработки. [c.277]

Более рациональным методом очистки прессформ является их обработка в горячем 20%-ном растворе едкого натра в течение 3—8 час. После этого поверхность прессформ очищается при помощи щетки и обтирается тряпками. Если же через раствор едкого натра пропускать постоянный электрический ток, то [c.445]

Прп прессовании порошка из него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных прессформах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 °С и имеет целью повысить прочность и электропроводность штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.659]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Методы переработки резин в изделия очень разнообразны и обуславливаются конструкцией изделия. По методу получения изделия разделяют на формовые (получаемые в прессформах) и неформовые. Однако любой метод получения резинового изделия обязательно включает следующие онерации приготовление сырой резиновой смеси, изготовление заготовок, формование изделия, вулканизацию и обработку [81, 85]. [c.331]

Прп литье иод давлением сырая резиновая смесь, нагретая до 80—100° С, загружается в специальную литьевую камеру откуда под большим давлением (порядка 800—1000 кГ1сл ) продавливается через литниковую систему в оформляющую полость сомкнутой уже прессформы. В этом случае не требуется специальных заготовок и почти все заготовительные операции могут быть сокращены. Кроме того, этот процесс сводит до минимума последующую обработку изделий и уменьшает потери резины при формовании. [c.331]

Последняя операция — обработка готовых деталей — состоит в обрезке или шлифовке облоя, остающегося по месту разъема прессформы. [c.331]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Кассетная многогнездная прессформа представляет собой стальные плиты, в которых совместной расточкой выполнены отверстия для монтажа элементов гнезд (матриц, пуансонов, обойм и др.). Число отверстий и шаг их расположения соответствует размеру плиты и принятому числу гнезд. Совместная обработка плит обеспечивает точность сборки гнезд изделий. [c.321]

Уменьшение неравномерности распределения напряжений может быть достигнуто, помимо набухания поверхностного слоя, также уменьшением дефектности поверхности или полным растворением растрескивающегося поверхностного слоя. Так, было показано , что резиновые изделия, изготовленные в прессформах с более гладкой поверхностью, лучше сопротивляются озонному растрескиванию. Аналогично, с увеличением чистоты обработки поверхности металлов их стойкость к коррозионному растрескиванию сильно возрастает . [c.282]

В местах стыка пуансона и матрицы и в местах подхода выталкивателя к гнезду на поверхности изделия остается тонкая пленка вытекшего материала. Эту пленку (заусенец) снимают с изделия на станках механической обработки. Гнезда матрицы и пуансона тщательно полируют и хромируют, чтобы изделие, извлекаемое из прессформы, имело ровную и глянцевую (словно лакированную) поверхность. [c.532]

Изделия из феноло-формальдегидных пресспорошков с древесным наполнителем прессуют при температуре 145—155 °С, пресспорошки с минеральным наполнителем—при 155—180 С. Давление при прессовании достигает 150—350 кгс1см , длительность пребывания материала в замкнутой прессформе 0,8—1,5 мин на 1 мм толщины изготовляемого изделия (считая по наиболее толстой стенке). Такая длительная технологическая выдержка необходима для перевода прессматериала в пластическое состояние, заполнения им прессформы и для последующего отверждения материала. Для уменьшения технологической выдержки можно предварительно подогревать таблетки до перехода полимера в пластическое состояние. Высокое давление прессования требуется для заполнения сложных контуров прессформы, для большего уплотнения прессуемого материала и для создания противодействия давлению выделяющихся газообразных побочных продуктов. Из пресспорошков на основе феноло-формальдегидных смол можно прессовать изделия сложных конфигураций с большим количеством различно расположенной арматуры, отпрессовывать знаки, отверстия, резьбу, сводя таким образом последующую механическую обработку деталей лишь к снятию заусенцев—тонкой смоляной пленки, образующейся в зазоре между пуансоном и матрицей. [c.553]

Скорость движения пуансона регулируется специальным приспособлением. Значительное снижение скорости движения плунжера в момент окончания замыкания прессфО рмы устраняет выбрасывание материала из гнезд прессформы и обеспечивает работу без толчков. Вследствие этого таблетки можно применять по весу равными весу готовых изделий, что сокращает удельный расход прессовочного материала и уменьшает выпрессовки (заусенцы), в результате чего упрощается обработка готовых изделий. [c.64]

Из пастообразных композиций изделия получают в прессформах под давлением 0,5—1,5 Мн м - (5— 15 кгс/см ) или в формах без применения давления. Загрузка материала и уплотнение его в последнем случае осуществляются шпателем. П., полученные таким образом, подвергаются любым видам механич. обработки (резка, сверление и др.), легко полируются. [c.307]

Материалы для деталей прессформ, чистота их обработки и точность размеров. П. эксплуатируются при высоких темп-рах и давлениях, а детали П., непосредственно оформляюпще изделие, подвергаются, кроме того, абразивному износу и коррозии в результате контакта с саьшм прессматериалом, а также с агрессивными веществами, выделяющимися при прессовании. Для наиболее ответственных, нагруженных, имеющих сложную конфигурацию деталей — матриц, пуансонов, знаков и др., используют закаливаемые и (или) цементируемые легированные стали, мало подверженные короблению при термообработке. Твердость сталей (шкала НС) для изготовления матриц и пуансонов — 48—60 для знаков, резьбовых колец, выталкивателей — 42—56. Оформляюпще детали нек-рых П., напр, для переработки термопластов, м. б. изготовлены (с целью снижения стоимости) из сплавов цветных металлов и даже из реактоплаетов или твердеющих на холоду цементов литьем по выплавляемым моделям. Практикуется также производство нек-рых деталей П., напр, матриц для прессования грампластинок, из меди методом гальванопластики. [c.94]

Получение и применение. Т. производят в виде листов (толщиной 0,5—2,0 мм), пластин (2,0—8,6 мм) и плит (8,0—60,0 мм), используемых гл. обр. для изготовления изделий механич. обработкой (напр., шестерни, втулки, подшипники скольжения, ролики, вкладыши подшипников прокатных станов), реже — горячим гнутьем, вытяжкой (термоэластич. формованием) или вырубкой из листов. Изделия сложной конфигурации получают из пропитанного наполнителя прессованием в прессформе, намоткой или послойной выкладкой с последующим вакуумным, автоклавным и пресскамерным формованием (см. в ст. Стеклопластики). [c.294]

Э., поверхностные заряды к-рых обусловлены поляризацией, м. б. получены при проведении в электрич. поле полимеризации, получении в поле пленки полимера из р-ра, отвердевании или вулканизации (хемоэлектреты), а также в отсутствие поля — при механич. деформировании полимера (механоэлектреты). Э. с инжектированными зарядами м. б. получены выдержкой полимера в полях высокой напряженности (электроэлектреты), обработкой коронным разрядом (короноэлектреты), воздействием пучком заряженных частиц, радиоактивного излучения, статич. электричества (напр., при трении), при отрыве от подложек полимерных пленок, извлечении изделий из прессформ. Э. с ориентационной дипольной поляризацией м. б. получены только из полярных полимеров, Э. с инжектированными зарядами и с зарядами, обусловленными поляризацией смещения ионов,— из любых полимерных диэлектриков. [c.469]

В аэрозольных упаковках выпускаются также эмульсии для охлаждения резцов на сверлильных станках (рис. 2) и силиконовая эмульсия, облегчающая разъем прессформ (Англия). Последняя, кроме того, дает пленку, стойкую к температурным колебаниям, к окислению, обладающую хорошими водоотталкивающими свойствами и низким поверхностным натяжением. Кроме того, это средство в аэрозольной упаковке благодаря водной основе и использованию в качестве пропеллента бутана гораздо экономичнее, чем обработка кистью. К тому же исключается возможность загрязнения отпрессованных продуктов инородными включениями. Опытные проверки для горячего прессования дали хорошие результаты. [c.15]

Gleitmittel п I. рез. мягчитель (облегчающий изготовление и обработку смесей) 2. пласт. смазка (для отделения изделия от прессформы) 3. вещество, придающее скользкость (напр, таблеткам) [c.278]

Заусенцы удаляют на наждачных кругах или вручную пря помощи напильника. Для механической обработки изделий применяют специальные станки. Сверление отверстий происходит на обычных сверлильных станках, причем места сверловки отмечают шпильками, установленными в прессформе иногда отверстия сверлят по кондуктору, представляющему собой металлическую оправку с отверстиями, направляющими сверло. Для зачистки применяют станки с вращающимися наждачными кругами или с оклеенными наждачной бумагой шайбами. Для механической обработки пользуются сверлами и резцами и инструментальной или легированной стали и из твердых сплавов. [c.160]

После механической обработки изделий места зачисток полируют. Изделия, отпрессованные в хорошо полированных и хромированных прессформах, общей дополнительной полировки не требуют. Полировку в случае надобности производят на хлопчатобумажных или суконных вращающихся шай-делающих 1"2Ш об/мин. [c.160]

Поэтому основным при таблетировании является создание созершенно одинаковой плотности во всех частях таблетки при полном отсутствии холодной вытяжки частиц порошка. Это условие в некоторых случаях делает невозможным изготовление изделий, по форме полностью соответствующих заданной конструкции, и заставляет прибегать к последующей механической обработке изделия. В других Случаях приходится прибегать к методу раздельной загруз ки нескольких навесок в прессформу, с применением составных пуансонов. [c.61]

Материал прессформ должен обладать высокой механической прочностью, твердостью, стойкостью к истиранию (при чистке), обеспечить удобство и легкость обработки, иметь хорошую теплопроводность и быть химическй стойким по отношению к действию серы, находящейся в резиновых смесях, и сернистых соединений, выделяющихся при вулканизации. В некоторых случаях материал прессформ может подвергаться воздействию других химических веществ, например хлористого водорода, который в незначительном количестве может выделяться при вулканизации резиновых смесей из хлоропренового синтетического каучука, а также резиновых смесей, содержащих в своем составе полихлорвинил. Обычно к материалу, применяемому для изготовления прессформ, предъявляются прежде всего требования удобства и легкости обработки, поскольку прессформы в некоторых случаях имеют довольно сложную конфигурацию (очертания) своих рабочих поверхностей. Материал должен хорошо поддаваться шлифовке. Это необходимо потому, что прессформы изготовляются с шлифованными рабочими поверхностями, обеспечивающими получение готовых резиновых изделий с гладкой поверхностью. Прессформы изготовляются, главным образом, из углеродистой стали. Некоторые прессформы изготовляются из стали с высоким содержанием углерода (1,3—2,5%) и хрома (12—14%), а иногда из хромоникелевых сталей. [c.441]

Для повышения стойкости к износу материал прессформы (после ее изготовления) подвергается термической обработке. Однако эта обработка неприменима для сложных форм больших размеров в связи с возможным их короблением и образованием трещин на форме. [c.441]

Вместо термической обработки Можно применить метод электрической поверхностной местной закалки (электронагрев металла при одновременном его охлаждении). Этот процесс позволяет иметь разной степени закалку на одной и той же прессформе и любую глубину закалки, что дает возможность изготовлять пресс-формы из углеродистой стали. [c.441]

Наиболее часто изнашивающиеся детали сложных прессформ изготовляют из легированных сталей с последующей их термической обработкой, а остальные части прессформы — из углеродистой стали. [c.442]

Древесно-пластические массы — цельно-прессованные профильные изделия и плиточные материалы, изготовляемые горячим прессованием в прессформах измельченной древесины (опилок, струшек, волокон, обрезков шпона), пропитанной р-рами синтетич. смол и высушенной. В нек-рых случаях древесину предварительно подвергают частичному гидролизу кислотой или пропаркой под давлением или ше обработке щелочью. Цельнопрессованные древесно-пластич. изделия изготовляются в виде втулок и вкладышей (взамен цветных металлов) деталей электрооборудования и др. Повышенную прочность имеют цельнопрессованные изделия из обрезков шпона и, особенно, полученные продольным прессованием навитого на стержень пропитанного шпона. Нек-рые строительные изделия (паркетные плитки и др.) и детали машин изготовляют прессованием измельченной древесины при высоких темп-рах без связующих веществ. В этом случае глубокая термообработка повышает пластичность древесины, а роль связующих веществ играют смолообразные продукты изменения нен-рых компонентов древесины (гемицеллюлоз и лигнина). К числу плиточных древесных материалов относятся древесные, плиты различных типов. [c.604]

Прессформы для вулканизации покрышек состоят из двух половинок. Внутренний профиль формы определяет профиль и размеры готового изделия, в связи с чем от точности изготовления прессформы, чистоты обработки поверхности внутреннего профиля и рисунка протектора в значительной мере зависят внешний вид вулканизованной покрышки, размеры покрышки и элементов рисунка. Наиболее проста конструкция прессформ для автоклавов и для индивидуальных вулканизаторов автоклавного типа. Наружный обогрев прессформ в автоклавах и индивидуальных вулканизаторах автоклавного типа происходит путем подачи пара в пространство между прессформой и оболочкой (паровой камерой) автоклава или вулканизатора. [c.80]

Исключительно высокими электроизоляционными и механическими свойствами обладает стеклотекстолит, получаемый при использовании в качестве наполнителя стеклянной ткани. Обычно применяют комбинированную ткань со стеклянными и хлопчатобумажными нитями. Если в качестве связующего применяются феноло-формальдегидные или кремнийорганические соединения, то процесс изготовления стеклотекстолита аналогичен, в основном, изготовлению обычного текстолита. Стеклянная ткань подвергается пропитке и сушке на обычных пропиточно-сушиль-ных машинах, после чего пропитанная ткань раскраивается, собирается в пакеты и прессуется. Листовой и плиточный стеклотекстолит прессуют на этажных прессах. Изделия из стеклотекстолита производят механической обработкой на фрезерных или токарных станках, а цельнопрессованные детали — в прессформах, в которые закладывается пропитанная ткань. Давление и температура прессования различны в зависимости от характера связующего. Стекловолокнистый наполнитель снижает теплопроводность прессуемой заготовки, поэтому при использовании медленно отверждающихся связующих применяют дополнительную термообработку готовых изделий при 180—200° С для фе-ноло-формальдегидного и при 200—250° С для кремнийоргани-ческого связующего. Содержание связующего 30—40%. [c.247]

При изготовлении прессформ механическим способом стальная заготовка подвергается соответствующей механической обработке на токарных, строгальных и других станках. Прессформы сложных конструкций изготовляют на копировальных станках, работа которых основана на использовании шаблонов из свинца, гипса и других легкоформуемых материалов. По поверхности шаблона скользит щуп, а через сложный механизм передачи резец станка воспроизводит форму шаблона. Нередко применяют метод выда-вливапия формы из мягкой стали штампами повышенной твердости. [c.73]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология