Формование массивных шин

Следующая стадия цикла — это обратное движение литьевого поршня. Эта стадия называется также стадией утечки. Обычно утечку можно наблюдать при формовании массивных изделий, которые не успевают полностью затвердеть к тому моменту, когда литьевой поршень начинает свое обратное движение. Так как в этот момент давление в литьевом цилиндре оказывается меньше давления в форме, часть расплава вытекает из формы. При этом давление в форме заметно снижается. [c.425]

Для упаковки изделий небольших размеров (пилюли, гранулы, мелкие детали, пищевые продукты) в индивидуальную оболочку применяют пленки, имеющие кюветы. Такие пленочные изделия получают непрерывным вакуум-формованием плоских заготовок. Этим способом можно упаковывать и массивные изделия, но в этом случае процесс периодический. [c.85]

Массивные шины изготавливаются формованием, литьем под давлением или жидким формованием. [c.257]

Метод жидкого формования применяется для изготовления массивных шин на основе уретановых каучуков. При впрыскивании в пресс-форму диизоцианатов, сложного полиэфира и отвердите-ля протекает процесс полимеризации с образованием пространственной структуры, которая по своим свойствам аналогична структуре вулканизованной резины. Это позволяет исключить операции заготовки, сборки и вулканизации изделий. [c.258]

Достоинством формования изделий прессованием является возможность использования термопластичных материалов, не обладающих высокой текучестью, или материалов, выдерживающих лишь кратковременное действие повышенной температуры. Однако в связи с необходимостью последующих операций охлаждения и нагревания массивных пресс-форм цикл формования изделий удлиняется. Переход на способ ударного прессования сокращает затраты времени на изготовление изделия, но продвижение материала, еще не обладающего достаточной текучестью и находящегося под давлением пуансона, может вызвать смещение или поломку тонкой металлической арматуры, которая должна быть запрессована в изделие, н плохо заполняет формы сложной конфигурации. Все эти недостатки существенно ограничивают применение способа ударного прессования. [c.533]

С учетом толщины, массивности формовые изделия классифицируются на тонкостенные, толстостенные и полые. С учетом неравномерности вулканизации и однородности поля давления в объеме при формовании к [c.118]

Массивные шины вулканизуют в автоклав-прессах в специальных стальных формах. Формование профиля резинового массива вместе с рисунком по беговой части производится за счет осевого давления, действующего на боковые поверхности профиля, где имеется некоторый избыток резиновой смеси, а также за счет расширения резиновой смеси, находящейся в замкнутой форме. Вследствие наличия эбонитового промежуточного слоя и больших размеров сечения вулканизация массивных шин часто осуществляется в течение нескольких часов и режимы вулканизации значительно отличаются от режимов вулканизации покрышек. После вулканизации шины вынимают из форм, охлаждают, обрезают выпрессовки и отбраковывают. [c.514]

После фильтрации масса поступает в фильеру. При формовании полиамидов отказались от обычной формы фильер в виде колпачка вместо этого применяется массивная плита из легированной стали (толщиной 3—10 мм), которая должна противостоять давлению до 100 атм. Это привело к необходимости изменить диаметр, длину и форму просверленных отверстий (см. рис. 10). Поскольку расплавленный полиамид, в противоположность раствору, употребляемому в производстве искусственного шелка и штапельного волокна из целлюлозы, является 100%-ным сырьем, требования к прядильному насосику и фильере совершенно отличны от требований, предъявляемых при формовании вискозных и ацетатных растворов, особенно в связи с высокой вязкостью расплава и примерно в 10 раз более высокой скоростью формования по сравнению со скоростью формования вискозного шелка. Соответственно этому диаметр отверстий фильеры в 3—4 раза больше. Казалось бы, что таким путем опасность засорения отверстий сильно уменьшается, но опыт показывает, что температура, чувствительность расплава к кислороду и другие факторы приводят к тому, что слабые и тонкие нити все-таки получаются. Поэтому в процессе производства следует обязательно контролировать под микроскопом поперечное сечение нитей, особенно в связи с тем, что в дальнейшем происходит процесс вытяжки. [c.293]

Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

Так же как и в способах ЛПД-СД, в методе ЛПД-ВД используется принцип противодавления в форме, позволяющий вначале изготавливать монолитную поверхностную корку, а затем — снижая давление за счет увеличения объема формы, вспенивать сердцевину изделия. Однако высокие давления впрыска и формования требуют гораздо более высокого противодавления, чем при методах ЛПД-СД. Дело в том, что при использовании данного метода необходимо учитывать специфику физико-химических процессов растворения и насыщения газов расплавами полимеров, находящихся под действием значительных сдвиговых нагрузок. В самом деле, хорошо известно, что давление насыщения газа в таких условиях намного больше (более 30 МПа), чем для расплавов той же температуры, но не испытывающих механических напряжений, — статическое давление насыщения в последнем случае составляет обычно 1—8 МПа. Соответственно противодавление в форме должно быть выше 30 МПа, иначе невозможно получить монолитную корку и, следовательно, интегральную структуру 1259]. Указанная особенность требует значительных затрат на изготовление массивных герметизированных форм сложной (раздвижной) конструкции с большими усилиями замыкания. По этим причинам изделия из ИП, получаемые методом ЛПД-ВД, имеют небольшие размеры и простую конфигурацию. [c.31]

Предлагаемая вниманию читателя книга посвящена обсуждению научных основ и технологического оформления процессов получения изделий из мономеров 1И реакционноспособных олигомеров, минуя стадию получения полуфабрикатов. Такой подход оказывается особенно перспективным для изготовления крупногабаритных и массивных изделий и широко используется в промышленном производстве под разными названиями свободная заливка, литье под вакуумом, центробежное формование, химическое формование и т. д. [c.5]

Путем формования производятся преимущественно бесконечные Массивные тела круглого сечения. Производство изделий плоской формы включает не только изготовление пластин, лент, пленок, но также и производство чехлов, материалов для покрытий и изоляционных слоев, тонко- и толстостенных пустотелых изделий, рукавов и труб. В то время как для покрытия лаком и склеивания требуются термореактивные материалы, для производства указанных выше материалов применяются преимущественно термопластичные полимеры. Эти полимеры перерабатываются по трем способам, описанным в табл. 68. [c.221]

Что касается механической обработки подвергнутых вытяжке полимерных материалов, то здесь нет принципиальной разницы между ними и обычным органическим стеклом. Учитывая высокую способность таких материалов к усадке при температурах выше 80" С, разогрев листов при горячем формовании следует производить в массивной раме, в которой они затем формуются. [c.199]

Свойства стеклянных волокон определяются составом стекла, условиями формования волокон из расплавленной стекломассы и степенью поврежденности их поверхности на пути от плавильного до приемного устройства. Свойства непрерывного стеклянного волокна и стекол, из которых оно получено, приведены в табл. 1.1 [1—3]. В таблице приведены характеристики волокон диаметром 5—7 мкм, полученных при высокой скорости вытягивания в двухстадийном процессе. Благодаря высокой скорости охлаждения в тонких стеклянных волокнах фиксируется структура высокотемпературного жидкого расплава, что и определяет их большую прочность [4]. Однако плотность, модуль упругости и некоторые другие характеристики, приведенные в табл. 1.1, у стеклянного волокна несколько ниже, чем у массивного стекла. Эта структура является метастабильной, поэтому свойства волокон, указанные в таблице, могут меняться. После термообработки структура и свойства волокон стремятся приблизиться к характеристикам массивного стекла, однако прочность воложа понижается (рис. 1.2) в связи с ростом микронеоднородностей и поверхностной кристаллизацией, вызывающей образование микротрещин [4]. [c.27]

Разработанные рецептуры резин и технология формования позволяют получать массивные резино-металлические конструкции при температуре вулканизации 90- 100° С за 30—90 мин [c.136]

Реализация третьего требования (максимально возможное повышение температуры массы дозы реактопластов и резиновых смесей), сокращая время дальнейшего прогрева в форме, приводит к сокращению времени цикла формования и повышению качества иродукции (в первую очередь, массивных изделий пз резиновых смесей) вследствие повышения однородности степени вулканизации в массе изделий. [c.266]

Формование производят горячим, теплым и холодным способами. Длительность цикла формования 10— 30 мин. Для теплого и холодного формования необходимы массивные литые формы, а для горячего — формы из тонкого листового металла. Температура при холодном формовании 20—30°С, при теплом 40—50°С. При горячем формовании композицию заливают при температуре 30—40°С, затем прогревают изделие до 120°С и охлаждают до 30—40°С. Характеристики ППУ, полученных горячим, холодным и теплым формованием соответственно плотность 30—40, 30—50 и 45—70 кг/м , относительное удлинение при разрыве 100—120, 100—200 и 70—120%, остаточная деформация 10—20, 5—10 и 3—5%. [c.45]

Формование БК не вызывает затруднений. Из смесей на его основе могут быть изготовлены массивные и полые детали. Благодаря высокой текучести БК при повышенной температуре легко происходит заполнение форм в начальный период вулканизации. Принципы составления рецептуры на основе БК для формовых изделий не отличаются от принципов составления рецептур для аналогичных изделий на основе других каучуков. Низкая когезионная прочность вулканизатов БК при повышенной температуре несколько осложняет съем готовых изделий с горячих форм, но применение силиконовой смазки значительно облегчает съем изделий. [c.172]

При втором варианте заготовку крепят на массивном приспособлении, выполняющем роль матрицы и имеющем полость, соответствующую форме днища. Для создания герметичности между заготовкой и приспособлением устанавливают резиновую прокладку. Из образовавшегося замкнутого пространства выкачивают воздух, и приспособление вместе с заготовкой опускают в глубокий бетонированный колодец, залитый водой. В воде вблизи от центра заготовки помещают взрывчатое вещество, которое при взрыве через слой жидкости создает необходимое для формования днища давление. [c.108]

Исследования М. С. Аслановой с сотрудниками показали [197—200], что высокая скорость охлаждения при формовании способствует фиксации в тонких стеклянных волокнах структуры высокотемпературного, однородного жидкого расплава, что и определяет их высокую прочность. Далее, высокая прочность волокон по сравнению с массивным стеклом вызвана уменьшением величины н числа опасных поверхностных дефектов, образование которых зависит от метода и условий производства волокон, их химического состава, а также от физикохимического взаимодействия поверхностных дефектов с окружающей средой. [c.127]

Фильера для формования пленки (см. рис. 15.2) представляет собой массивный чугунный корпус 1, в нижней части которого расположены тщательно отполированные пластины 8. При сдвигании пластин образуется щель, через которую вытекает вискоза. Пластины выполнены из материала, стойкого к щелочам и разбавленным кислотам при повышенной температуре. Обычно их изготовляют из [c.411]

Формование массивных толстых изделий 1) Перекись ди-пгрет-бутила 1) 2,5-Диметил-2,5-ди-(трет-бутилперокси)-гексан 2) Перекись дикумила 3) Перекись 2,4-дихлорбензоила [c.403]

Для изготовления массивных шин применяют резиновые смеси и компоненты, образующие уретано-вый эластомер при жидком формовании. [c.39]

В настоящее время изделия из пластмасс различаются по размерам, форме и массе в очень широких пределах —от литьевых деталей с массой в доли грамма до крупногабаритных изделий, масса которых измеряется тоннами. Разнообразие размеров, конструкций и форм изделий, а также используемых для их изготовления материалоз определяют применение различных методов переработки пластмасс. Например, если для производства мелких деталей из термопластов массовыми тиражами наиболее производительным и рентабельным является литье под давлением, то для крупных тонк-остенных изделий типа ванн более удобными и рентабельным является пневмо- и вакуумформование, а для крупных массивных изделий — горячее прессование или контактное формование. [c.273]

Изделия сложной конфигурации, тела вращения, армированные детали изготавливают периодическим формованием повышенным давлением в металлических пресс-формах. Различают холодное формование, когда подогретую резиновую смесь запрессовывают в холодную пресс-форму или холодную смесь прессуют в горячей форме, и горячее формование, при котором нагретую смесь отформовывают в горячей пресс-форме. Поскольку формование является этапом вулканизации изделия, то в первом случае формы направляют в вулканизационные котлы или прессы, а во втором и третьем — формование сочетают с последующей вулканизацией в прессе. В холодном формовании (рис. 5,1) изделие при вулканизации постоянно нагревается от температуры цеха до температуры вулканизации. При этом наружная часть изделия перегревается (кривая ), а потому и перевулка-низовывается, в сравнении с центром (кривая Р), что снижает однородность свойств, качество толстостенных массивных РТИ. Горячее формование с предварительным нагревом (кривая /—2) смеси практически устраняет этот недостаток, поскольку в ходе смыкания пресс-формы (или инжектирования смеси в форму — кривая 5—-4) резиновая смесь догревается до начала эффективной вулканизации и процесс протекает с близкой и высокой интенсивностью на поверхности (кривая 4—6) и в центре (4—5) изделия. Поэтому горячее формование наиболее производительно и широко распространено особенно оно рекомендуется в производстве массивных изделий. [c.118]

Переработка. Листовое О. с. перерабатывают еаку-умформованием, пневмоформованием и штампованием. Заготовку перед формованием нагревают до темп-ры, к-рую выбирают в интервале между темп-рами размягчения и деструкции полимера. В случае полиметилметакрилатного О. с. продолжительность разогрева заготовки г (в мин) м. б. ориентировочно определена по ур-нию = 10 + Зd, где d — толщина листа в мм. Оптимальная темп-ра формования зависит от метода формования, вида формовочного инструмента, окружающей темп-ры и времени выдержки. При формовании изделий из ориентированного О. с. перед разогревом лист закрепляют в массивной раме, в к-рой затем осуществляют формование. Используют также метод холодного формования. [c.252]

Методы формования изделий зависят от их размеров, формы и назначения. Изделия, имеющие форму тел вращения, формуются из пластичной массы в гипсовых формах с помощью стальных шаблонов пли обогреваемых штемпелей на полуавтоматах и автоматах. Изделия из порошкообразных масс прессуются на механич. или гидравлич. прессах разных систем. Изделия сложной формы отливаются в гипсовых формах из жидкой фарфоровой массы (шликера). После сушки в конвейерных илп туннельных сушилках, механич. обработки и глазурования фарфоровые изделия подвергают обжигу препм. в туннельных печах непрерывного действия, длина к-рых достигает 100 м. Тонкостенные изделия обжигают дважды перед глазурованием до 900° и после глазурования до 1250— 1450° массивные — обжигают в один прием. [c.190]

Металлические формы при пневматических способах изготовления изделий, имеют ещё один недостаток —большую теплопроводность металла и большую теплоемкость массивной металлической формы. Как только разогретый пластик во время выдувания изделия коснется металлической формы, на поверхности пластика образуется твердая корка, и вследствие быстрого отвода тепла через металл эта корка остается твердой во все время формования. Поэтому поверхнос1ь изделия не может быть плотно прижата к форме в достаточно размягченном состоянии, и в результате на изделии образуется мелкая сыпь из бугорков и углублений (плоских поверхностных пузьгрьк ов), что сильно пор- [c.103]

Химическое, или реакциоиное, формование (РФ) изделии позволяет получать массивные полуфабрикаты простой ( рмы (в виде прямоугольных плит, цилиндрических блоков, трубчатых изделий, оболочек) и детали сложной конфигурации. Технологический процесс получения таких изделий довольно сложен, поскольку включает большое число различных химических н физико-химических стадий. При его реализации в промышленных масштабах, как и для любого химического процесса, возникает задача проектирования установки и установления регулируемых параметров процесса. При этом, как обычно, должна решаться центральная проблема — перенос данных лабораторных исследований на совершенно иной масштаб. Здесь можно идти традиционным путем, переходя постепенно от лабораторных образцов массой в десятки граммов к промышленным изделиям массой в сотни килограммов (масштаб увеличения 1 10 000). Это долгий и дорогостоящип путь, поэтому желательно преодолеть промежуточные этапы и достичь конечного результата более быстрым способом. [c.26]

Методом совмещенного формования в массивной форме с перфорированными стенками, в которую вводят паровые инъек-торы. Через эти инъекторы подают острый пар, имеющий давление около 4 атм, вызывающий мощный тепловой удар, в результате чего гранулы размягчаются и слипаются в блок в течение 1 мин. При автоматическом удалении инъекторов из формы и раздвижении стенок камеры происходит охлаждение блока за счет адиабатического расширения газовой фазы в пенопласте. [c.156]

Недостатком метода является необходимость ирнменения прочных и поэтому иногда массивных форм, которые должны выдерживать высокие односторонние нагрузки. При изготовлении глубоких деталей приходится очень чарто производить сборку и укладку пакета стеклянной ткани на резиновом пуансоне, который закрепляется при помощи сетчатого каркаса или легкой перфорированной формы. При формовании глубоких изделий или изделий конической формы эластичный пуансон испытывает неодинаковое давление в разных местах формы. Это обусловливает различную плотность готовых изделий на разных его участках. [c.119]

Фильера для формования пленки (см. рис. 134) представляет собой массивный чугунный корпус 1, в нижней части которого расположены тщательно отполированные пластины 8. При сдвигании пластин образуется щель, через которую вытекает вискоза. Пластины выполнены из материала, стойкого к щелочам и разбавленным кислотам при повышенной температуре. Обычно они изготовляются из никеля или сплава никеля и хрома с добавкой молибдена, кремния, меди и железа. Зазор между пластинами, а тем самым ширина щели и толщина получаемой пленки могут изменяться в широких пределах. Основная регулировка ширины щели с точностью до 1 мм проводится при помощи маховика, расположенного в верхней части фильеры. Более точная регулиров- [c.527]

ТМА полимеров в виде тонких пленок представляет определенные удобства в исследовательской практике. Из них относительно легко можно удалить летучие компо1генты (остатки растворителей, применяемых при формовании пленок) вакуумной сушкой, что далеко не всегда удается в отношении массивных образцов, толщиной порядка миллиметров. Исключительно малая тепловая инерция тонких (от 0,03 до 0,15 мм) пленок позволяет проводить исследования термомеханических свойств при довольно быстром подъеме температуры [91]. Однако получение однородных тонких пленок и работа с ними связаны порой со значительными экспериментальными трудностями. К тому же образцы в виде пленок могут быть приготовлены далеко не из всякого полимера. [c.22]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология