Формовочные массы

Приготовленные в шаровой мельнице 1 (рис. 18) смесь поливинилхлорида с карбонатом аммония и в аппарате 2 раствор перхлорвинила и порофора в метилметакрилате поступают в смеситель с нижней выгрузкой 3, в котором при постоянном охлаждении и интенсивном перемешивании готовится формовочная масса. [c.32]

По способу холодного прессования сначала изготовляют сырые круги, которые затем сушат в печи, а потом отверждают. По способу прямого прессования круги изготовляют и отверждают за одну операцию. Для приготовления формовочной массы обычно применяют два смесителя в первом смешивают абразивный порошок с жидкой смолой, а во втором — порошковую смолу, добавки и наполнители. Приготовление смеси необходимо производить в помещении с кондиционированием воздуха при постоянной температуре и влажности. [c.231]

Резольные олигомеры и полимеры применяются для производства поделочных слоистых пластиков (текстолиты, гетинаксы и др.), электроизоляционных пресспорошков, фрикционных и ударопрочных материалов, крупноволокнистых (волокнит и др.), тормозных (с асбестовым наполнителем), профилированных материалов (трубки, уголки и др.), а также для изготовления формовочных масс (фаолит) и замазок. [c.58]

Влажная формовочная масса (рис. 8) с распределительного стола 1 по конусному желобу бункера 2 поступает в пространство между вмазывающим роликом 3 и формующим барабаном 4, увлекается барабаном в сторону его движения и попадает под ролик 3, который под давлением пружин запрессовывает массу в отверстия барабана диаметром 6—7 мм. Формующий барабан 4 окружен электронагревательными элементами для обогрева барабана вместе с массой таблеток [c.55]

Эти аппараты действуют следующим образом. Два тяжелых катка бегуна катятся по неподвижному основанию (рис. УП-27) или катки и основание вращаются в противоположных направлениях (рис. УП-28). Кроме эффекта сдвига, обусловливающего смешение материала, катки оказывают раздавливающее действие, что приводит к уменьшению размеров зерен слоя. Используются такие аппараты в тех случаях, когда возникает необходимость размешать отдельные компоненты смеси (чаще всего с небольшим добавлением жидкости) в целях образования однородной массы с меньшими частицами, чем зерна исходного сырья. Применяются бегуны в фармацевтической промышленности, красильном и литейном (приготов-ление формовочных масс) производствах и т. д. Объем этих аппаратов обычно мал, а мощность, расходуемая на смешение, отно-сительно велика. В бегунах проводятся преимущественно периодические процессы. [c.362]

Большие потери формовочной массы через зазоры между вмазывающим роликом и боковыми стенками бункера могут быть обусловлены рядом причин несоответствием длин ролика и ножа (следует заменить нож), раздвиганием стенок бункера (надо стянуть стенки), ослаблением нажимных пружин ролика и ножа (необходимо их подтянуть). [c.56]

Следует сказать, что полимеры в чистом виде в качестве связующего при производстве строительных материалов применяются крайне редко. Из них обычно составляют соответствующие композиции с добавлением пластификаторов, мягчителей, отвердителей, стабилизаторов и красителей. При этом стремятся снизить их расход в формовочных массах. [c.414]

Трение скольжения у формовочных материалов мол<но значительно снизить, если добавить графит или сульфид молибдена. Такие формовочные массы применяются при изготовлении скользящих колец, подшипников и прокладок. Раньше графит использовали в качестве добавки к компаундам для деталей, плакированных [c.153]

Онределение текучести по спирали (метод, разработанный для эпоксидных материалов) в принципе аналогичен указанным методам, но применим только к пресс-композициям низкого давления [21—23], например к эпоксифенольным формовочным массам. Протяженность течения здесь увеличена до 262 см для спирали Архимеда. [c.157]

Самыми важными факторами, определяющими экономичность технологии, являются степень автоматизации и продолжительность цикла [26]. Продолжительность формования складывается из времени нагревания массы до температуры формования и времени, затрачиваемого на химическую реакцию. При 160°С время реакции и составляет от 5 до 10 с. Поскольку теплопроводность формовочных масс относительно низкая, то доминирующей составляющей является время нагревания. Исходя из этого, целесообразно сократить формовочный цикл за счет предварительного нагрева массы вне пресс-формы до температуры несколько меньшей температуры пресс-формы. Опыт показывает, что экономия, полученная за счет усовершенствования технологии, решительным образом влияет на развитие производства пластических масс [27—30]. [c.158]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

Предназначен для распушки асбестовых формовочных масс с содержанием бензина не более 3% и других подобных материалов в производстве асбестовых технических изделий. [c.197]

В исходном состоянии эпоксидные смолы являются или жидкостями, или твердыми телами, но легко растворимыми или расплавляемыми. В жидком состоянии их удобно использовать как основу красок, клеев, заливочных композиций, формовочных масс, связующих для композиционных материалов. Другими словами, у эпоксидных смол высокие технологические свойства. [c.46]

Исходный фосфогипс и нейтрализующая добавка из расходных бункеров 1 н 2 дозируются и подаются питателем 5 в бегуны 6. Из бегунов нейтрализованный фосфогипс подается в лопастной смеситель вместе с высушенным фосфогипсом из накопителя 3. Смешивание производится в течение 1-2 мин, после чего в смеситель подается добавка, замедляющая твердение гипсового вяжущего, и гипсовое вяжущее из бункера 4, смешивание производится в течение 2-3 минут. Добавка, замедляющая твердение гипсового вяжущего, вводится в смеситель непосредственно перед введением гипсового вяжущего. Полученная формовочная масса — полусухая смесь со средней плотностью 900... 1000 кг/м и влажностью 14-16% с началом схватывания от 30 мин. [c.114]

Изготовление неармированных шлифовальных кругов холодным прессованием. Крупнозернистый абразивный круг можтю изготовить из формовочной массы следующего состава (в масс, ч.) [c.231]

Полученная формовочная масса — полусухая смесь средней плотностью 900... 1000 кг/м и влажностью 17-20 %, с началом схватывания от 30 мин. [c.170]

Упрочняющий эффект находится при этом в соответствии с представлениями Р. Грима и Ф. Катберта о связывающем действии глины и воды в формовочных массах [18]. [c.345]

Плохое вмазывание формовочной массы в отверстия барабана может быть Бри подаче массы с высокой влажностью. В этом случае необходимо прекратить подачу влажной массы, смешать ее на распределительном столе с полее сухой НЛП подсушить, расстилая на столе. Такое же явление возможно при большом зазоре между формующим барабаном п вмазывающим роликом (прп этом необходимо поджать ролик) п, наконец, в случае нарушения соответствия окружных скоростей ролика и барабана (следует заменить ролик). Излишний панос формовочной массы на вмазывающий ролик может быть вызван нодачей иа формование влажной массы пли износом ножа плп барабана тогда их нужно заменить. [c.56]

Образованне рвапых таблеток неправильной формы вызывается следующими нри шнамп замазаны отверстия в барабане (их необходимо прочистить) нарушена конусность отверстий (следует заменить барабан) воздух подается под излишне большим давлением (снизить давление) перегорела часть нагревательных элементов и таблетки в барабане плохо подсушиваются (заменить перегоревшие элементы) выкрошилась режущая кромка ножа (требуется заменить нож) идет влажная формовочная масса (следует прекратить подачу массы), [c.56]

Технологический процесс получения пенопласта ПВ-1 беспрессовылт мегодом состоит из слс/ ую-щих операций подготовка сырья, приготовление формовочной массы и получение заготовок, отверлс-дение и вспенивание заготовок, обрезка и упаковка плит пенопласта. [c.32]

Примечание. В производствах резиновых технических, асботехниче-ских и резиновых изделий, резиновой обуви контроль осуществляется на участках приготовления клеев и промазки тканей клеями на основе органических растворителей промывки проволоки и арматуры с применением органических растворителей получения жидкого азота формовочных масс для асбестовых изделий на бензиновой основе установках рекуперации органических растворителей, приготовления синтетических смол в отделениях приготовления эбонитовой пыли, получения паронита и электронита на основе органических растворителей, обрезиики армированного асбестового полотна и асбостальных листов [c.105]

Фенол является одним из основных сырьевых материалов для пресс-порошков технические сорта крезола редко используются, так как они в той или иной мере тормозят протекание процесса отверждения. Эластичность отформованных деталей можно повысить путем введения небольшого количества крезола. Новолачные фенольные смолы для формовочной массы получают главным образом в присутств1ш в качестве катализатора щавелевой кислоты соляная н фосфорная кислоты применяются редко. Ниже приведена характеристика новолачной смолы, используемой для получения пресс-композиций [c.148]

Рнс. 10.10. Зависимость прочности при изгибе от температуры, типа примепеипого наполнителя и способа предварительной обработки формовочной массы для различных фенопластов [48] [c.163]

Рпс. 10.11. Зависимость модуля упругости при кручеипн пт температуры, типа примененного наиолнителя и сноспба предварительной обработки формовочной массы, обозначения кривых те же, что на рис. 10.10 [48]. [c.163]

Известно, что если зерна песка имеют идеально сферическую форму и одинаковый диаметр, то общий объем пор (в единице объема материала) не зависит от диаметра зерен. Из-за наличия иространства между зернами становится возможным трение частиц между собой с выделением тепла и повышением давления. Наличие в зернах крупных пор желательно, так как они способствуют удалению газов при литье одпако такие поры благоприятствуют проникновению в стенки формы жидкого металла, что нежелательно. Мелкозернистые пески более стойки к действию эрозии и позволяют изготавливать отливки с лучшей поверхностью, однако при изготовлении формовочной массы на основе таких песков расход связующих резко повышается (рис. 14.2). Все эти факторы необходимо учитывать при выборе того или иного тина иеска для форм. [c.213]

Прн изготовлении литсм тых (]юрм в виде скорлуп (оболочек ) смесь песка и фенольной смолы (а и настоящее время — песок, зерна которого покрыты тонким слоем смолы) загружают с помощью опрокидывающегося бункера нлн пескодувной машины в горячую форму, в которой находится нагретая (250—280°С) металлическая модель для литья. Предварительно внутреннюю поверхность формы обрызгивают разделительной силиконовой смазкой. После закрытия формы фенольная смола плавится и обволакивает зерна песка, скрепляя их друг с другом. В результате образуется твердая скорлупа, толщина которой зависит от продолжительности контакта формовочной массы с моделью, температуры формы и скорости отверждения смолы. Как только толщина оболочки достигнет 4—7 мм (обычно через 20—30 с), избыток неотвержденной массы удаляют и направляют на повторное использование. Поскольку скорлупа отверждена только с одной стороны, ее затем отверждают с обратной стороны, применяя ИК-излученне илн туннельную нечь. Прн этом получают одну половину формы. Конечная форма состоит из двух таких скорлуп, соединенных вместе механическим зажимным устройством или склеенных термореак-тивными смолами (продолжительность соединения 20—30 с). В зависимости от объема заливки и давления металла такие формы могут быть отформованы в плоских изложницах без применения других онор. [c.214]

Рис. 14.4. Зависимость прочности ири растяжении в нагретом состоянии (1) и прочности ири изгибе ири комнатной температуре (2) для литейных форм, иолу-ченньи горячи способом, от содержания фенольной смолы в формовочной массе, содержащей 12% (от массы смолы) гексаметилеитетрамина, и 6% стеарата кальция (продолжительность отверждепия нри 280 °С 3 мии).

Новолачная смола с температурой плавления 70—75°С должна иметь низкую вязкость расплава, что обеспечивает быстрое получение равномерного покрытия. Водный раствор ГМТА следует вводить лишь после того, как смесь охладится водой примерно до 100 °С это предотвращает излишнее проникновение смолы в поры между зернами песка. В том случае, когда в формовочной массе образуются комки, которые распадаются ири охлаждении смеси, то следует добавить в массу смазку для форм, затем всыпать песок ири 60—65 °С, просеять его, охладить до 30 °С в исевдоожнжеи-ном слое, чтобы предотвратить комкообразование, и еще раз загрузить в бункер. [c.216]

Для проверки качества формовочного песка, обработанного смо лон, определяют температуру плавления, а также прочность при растяжении при нагревании и охлаждении. Поскольку стоимость формовочной массы в ос1ювиом оире,деляется стоимостью используемой смолы, то солпчсство вводимого свя.зуюи4его всегда стре- [c.216]

Чтобы избел<ать некоторых часто встречающихся дефектов скорлуп (трещин, отслоения, низкой прочности прн растяжении), в состав формовочной массы вводят различные добавки [17—19]. Как уже указывалось выше, причиной растрескивания скорлупы является тепловое расширение формовочного песка при литье (см. табл. 14.2). Предотвратить появление трещин (помимо применения песков с низким коэффициентом термического расширения) можно путем введения в формовочную массу термопластичных добавок. Наиболее распространенной добавкой является модифицированная природная древесная смола, называемая винсолом, которая представляет собой смесь замещенных фенолов, производных природных смол п др. [19]. Винсол, применяемый в виде порошка или-хлоньев, имеет температуру размягчения 112°С (по методу кольца и шара ). Благодаря наличию фенольного кольца, винсол способен взаимодействовать с ГМТА, образуя термопластичную смолу с более высокой температурой плавления. Введение 0,25— 0,5% винсола (от массы песка) повышает стойкость материала к тепловому удару и снижает проникновение металла в поры. Однако добавление винсола в больших количествах приводит к снижению прочности формы при растяжении при нагревании, [c.217]

Приготовление смеси можно производить в смесителях периодического или непрерывного действия, в которых можно использовать быстроотверждающиеся смолы. Это установки типа Фас-колд [27], Пейсмастер или Гисак [28]. Для увеличения скорости формования применяют автоматические установки карусельного типа. Ниже ирнведена рецептура (в масс, ч.) формовочной массы для получения литьевой оснастки методом холодного отверждения [16] [c.221]

Рис. 14.7. Запнсимос.ть разрушающего иапряжеиия прн изгибе (ири 20 °С) литьевых стержней, изготовленных методом холодного отверждения, от продолжительности отверждения и содержания смолы в формовочной массе

В основу другого метода холодного формования литейных форм положен процесс Хардокс, разработанный во Франции фирмой 5ар1с [33]. Суть процесса состоит в том, что отверждение формовочной массы (песок и ФС) производят серной кислотой, образующейся при взаимодействии воды, содержащейся в массе, с газообразным диоксидом серы (ЗОг), который под давлением поступает в формовочное устройство (камеру). Образование кислоты происходит очень быстро и при низкой температуре за счет [c.223]

Фрикционные накладки дисковых тормозов формуют либо непосредственно на металлической плите, либо в них (для повышения прочности при сдвиге) впрессовывают нижний слой нз асбес-тофенольной формовочной массы. Для того чтобы добиться хорошей адгезии, металлические плиты сначала подвергают пескоструйной обработке, обезжиривают и покрывают (окунанием или обрызгиванием) раствором связующего на основе каучука или фенольных смол, модифицированных поливинилбутиралем. Предварительно отформованную заготовку получают холодным ирессова-иием высушенной композиции в форме под давлением 7—15 И/мм2. Затем заготовку запрессовывают в горячей пресс-форме совместно с металлической плитой (см. табл. 16.1). Аналогичным образом прессуют изделия в том случае, когда формовочная масса служит промежуточным слоем. Во избежание образования пузырей необходимо несколько раз в процессе формования удалять газы пз формы. В массовом производстве применяют, как правило, многогнездные пресс-формы. Отвержденные накладки кондиционируют в печи в течение 12—14 ч при температуре около 160-180°С. [c.246]

Технология произ-ва включает н )иготовление формовочной массы (25% кварца, 25% нолевого ин (ата, 50% глины и каолина) формование изделий литьем в гипсовые или пластмассовые формы, раскаткой в металлич. формах, прессованием и др. сушка и 1делии, нредиарщ. обжиг, глазурование, еще одна сушка н обжиг и )н 1.Ч00 °С (мягкий Ф.) или 1450 °С (твердый Ф.). Ыеглазуровапиые фарфоровые изделия наз. бисквитом. [c.610]

Полученный новолак используют для получения формовочной массы из но-волака, гексаметилендиамина и опилок. Для этого 50 г хорошо измельченного новолака, 50 г сухих опилок, 7 г гексаметилендиамина, 2 г окиси кальция (для связывания остатка кислоты) и 1 г стеарата кальция (в качестве смазки) тщательно перемешивают (лучше в шаровой или аналитической мельнице) и смесь нагревают в форме в течение 5 мин при 160°С и давлении 140 атм. Получившийся сформованный материал не плавится и не растворяется. [c.210]

Иногда пептизация определяется как разрыхление свежеосажденных осадков. Смысл термина свежеосаж-денный остается при этом неопределенным. Вероятно, имеются в виду лабораторные условия пептизации, упомянутые выше. В сущности же пептизация является основным промышленным способом приготовления дисперсных систем из порошков. В промышленности процессы производства высокодисперсных материалов и процессы приготовления различного рода дисперсных систем на основе дисперсных материалов обычно разделены. Оксид железа(Ш), оксид кремния (аэросил), карбонильное железо (высокодисперсный порошок железа, получаемый разложением карбонила железа), порошки синтетического алмаза, оксид титана и многие другие дисперсные вещества являются конечным продуктом одних фирм, а фирмы, занятые производством носителей магнитной записи, магнитных компонентов радиоэлектроштки, абразивного инструмента, красок и т. д., используют готовые дисперсные материалы как исходное сырье. Самым ответственным этапом изготовления конечного продукта (например, краски) или промежуточного продукта (например, формовочной массы) на основе дисперсных материалов является пептизация — получение однородной, стабильной и хорошо воспроизводимой по свойствам взвеси дисперсного вещества в той или иной дисперсионной среде. Как правило, эта операция не обходится без более или менее длительного измельчения взвеси в растворе пепти-затора. Необходимость помола обусловлена тем, что в исходном сырье — дисперсном веществе — частицы, как правило, образуют достаточно прочные сростки, иногда очень крупные и прочные, так что без их разрушения качественная суспензия не может быть приготовлена. Образование сростков — одно из проявлений [c.752]

Для производства электроизоляционных, антикоррозийных и герметизующих материалов [16] (герметики), клеев, формовочных масс, настилов для полов, а также в качестве связующих при изготовлении твердого ракетного топлива применяют жидкие каучуки [17], способные превращаться в результате вулканизации в резиноподобные продукты. К ним относятся олигомеры бутадиена, его соолигомеры с акрилонитрилом, а риловыми кислотами и винилпиридинами, непредельные эпоксиды, олигоуретаны, сравнительно низкомолекулярные полисульфиды (тиоколы) вида Н8—[—RSn—]ж — ЗН, некоторые кремнийорганические полимеры и т. д. Введение концевых функциональных групп (эпоксидных, ОН, СООН, 5Н и др.) с соответствующим мономером или путем химической обработки олигомера (например, эпоксидиро-ванием кратных связей) упрощает процесс вулканизации и позволяет осуществлять его полифункциональными низкомолекулярными соединениями с помощью обычной олигомерной технологии (см. с. 265). Полученные вулканизаты отличаются повыщенными прочностью и эластичностью. Жидкие каучуки с эпоксидными, группами являются эффективными нелетучими стабилизаторами хлорсодержащих полимеров. [c.290]

Пластигели представляют собой пластизоли, в которые добавлен желатинизирующий агент для получения системы с высоким пределом текучести > Пластигели по внешнему виду напоминают скорее формовочную массу или замазку, а не пасту. Для желатинизации пластизолей используют аминиро-ванные бентониты или различные металлические мыла. Эффективным оказалось также применение силикагеля. Эти желати- [c.84]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология