Формование условия

Механическая прочность гранул достигается правильно выбранным способом формования, условиями термообработки. Например, увеличение прочности путем спекания первичных кристаллитов по механизму межкристаллической диффузии, цементацией частиц под влиянием специальных добавок — упрочнителей [26], вводимых в состав шахты, использованием износоустойчивых носителей [27]. [c.98]

Приготовление прядильной массы. Получение вязких концентрированных растворов (7—25%-ных) высокополимеров в доступных растворителях (щелочь, ацетон, спирт и пр.) или перевод смолы в расплавленное состояние — обязательное условие для осуществления процесса прядения или, правильнее сказать, формования химических волокон. Только в растворе или в расплавленном состоянии могут быть созданы условия, позволяющие снизить энергию взаимодействия макромолекул и после преодоления межмолекулярных связей ориентировать молекулы вдоль оси будущего волокна (рис. 90). [c.208]

Проведено сравнительное формование полиакрилонитрильного волокна по горизонтальной и вертикальной схемам в лабораторных и в производственных условиях. Показано, что при горизонтальном способе формования условия осаждения отдельных волокон в жгуте более равномерны, что приводит к более высокой равномерности волокна по физико-механическим показателям. [c.325]

Анализируя способы изготовления ТФЭ, можно отметить, что наиболее перспективно совмещение операций производства пористых каркасов и формования на них трубчатых полупроницаемых мембран, позволяющее создавать непрерывные процессы. При этом очередность изготовления (вначале трубчатая мембрана, а потом каркас, или наоборот) не имеет существенного значения при условии равноценности качества получаемого ТФЭ. Так, наиболее рациональной технологией является формование трубчатой мембраны из плоской полупроницаемой пленки на пористом каркасе, нанесение формовочного раствора на внутреннюю поверхность изготовляемой на оправке подложки с последующей коагуляцией, а также оплетка непрерывно формуемой трубчатой мембраны. [c.137]

У нитей в куличах, полученных центрифугальным способом формования, хотя и нет жесткого каркаса, как это имеет место при бобинном способе формования, условия сушки практически почти аналогичны сушке на бобинах. Влажные внутренние слои нити в куличе проявляют себя в процессе сушки как недостаточно гибкий каркас, вследствие чего нити, лежащие ближе к поверхности, не имеют возможности в достаточной степени усаживаться и находятся, таким образом, под натяжением. Этот недостаток при сушке нити в куличе может быть в значительной степени устранен путем проведения последовательно направленной сушки нити по слоям паковки (изнутри наружу), [c.330]

Изделия из пористой керамики должны обладать высокой пористостью (с равномерным распределением пор по всему сечению детали), иметь высокую проницаемость, достаточную механическую прочность. Размер основных пор в изделиях из шамотно-бентонитовой керамики зависит от размера частиц наполнителя (шамота), количества вводимого связующего (бентонита), степени уплотнения массы при формовании, условий термической обработки (обжига). [c.59]

В СССР гидроксиды алюминия обоих типов получают из растворов алюмината натрия и азотной кислоты. В зависимости от получаемой модификации изменяются условия осаждения. Полученные гидроксиды алюминия направляются на формование в гранулы, сушку и прокаливание. [c.74]

Одним из основных факторов, влияющих на образование сферической формы жидкого гомогенного золя в неводной среде, является время коагуляции. Скорость коагуляции золя в гель в зависимости от концентрации гелеобразующих растворов, их соотношения и температуры может изменяться в довольно широких пределах. При постоянной кислотности среды и химическом составе магнийсиликатного золя скорость схватывания золя по мере повышения концентрации гелеобразующих растворов - и температуры сильно возрастает. Поскольку концентрация гелеобразующих растворов и кислотность среды (pH золя) являются одними из основных факторов, влияющих на активность и стабильность катализаторов, для каждых оптимальных условий необходимо выбирать соответствующие температуры растворов. Так как формование сферических катализаторов проводится в среде легких минеральных масел (трансформаторное, турбинное), то в зависимости от поверхностного натяжения между золем и формовочным маслом требуется время для застывания золя в твердый гель. Обычно в производственных условиях время коагуляции равно 10—15 сек, исходя из чего формование магнийсиликатного гидрогеля ведут при температуре рабочих растворов 16—19° С, в то время как алюмосиликатные гидрогели [c.93]

При выборе исходных компонентов можно пользоваться методом распознавания, облегчающим анализ литературных данных. После выбора компонентов возникает задача исключения части из них и определение оптимального соотношения остальных. Для решения этой задачи эффективно применение симплекс-решет-чатых планов. Симплекс-решетчатый план позволяет дать оценку каталитической смеси п компонентов, реализовав (1/2)(п—1)х X (п—2) композиций, но его применение следует рассматривать лишь как первый этап определения оптимального состава, поскольку сравнение производится при фиксированных (и не обязательно оптимальных) условиях приготовления и испытания. Уже на этой стадии целесообразно использование данных ранее выполненных кинетических исследований для придания катализатору эффективной пористой структуры и механической прочности. Сегодня известны и хорошо отработаны в лабораториях методы, позволяющие создавать катализаторы заданной структуры и пористости, регулируя режимы смешения, синерезиса, формования, сушки, активации. Предполагаемая величина константы скорости необходима для расчета структуры катализатора, исключающей диффузионные затруднения. [c.292]

Условия осаждения влияют не только на эффективность катализатора, но и на легкость его отфильтровывания от реакционной среды. Образование мути или геля — опасный сигнал о том, что расширение масштабов приготовления катализатора будет трудным. Выбор условий осаждения — это обычно компромиссное достижение баланса между каталитическими свойствами, фильтруемостью, легкостью дальнейшей обработки и такими важными физическими свойствами, как стойкость к истиранию для суспендированных катализаторов и катализаторов в кипящем слое, или характеристиками, связанными с формованием, в случае катализаторов, используемых в неподвижном слое. [c.46]

Образцы готовили смешением компонентов катализатора в виде паст с влажностью 16-18%, последующим экструзионным формованием, сушкой и прокаливанием полученных экструдатов. Формование паст в фанулы осуществляли через вертикальный пресс со стальными фильерами с различными формующими каналами. С целью получения сравнимых результатов образцы обычного и фигурного катализатора различных размеров экструдировали из одного замеса в одинаковых условиях. [c.263]

Для получения соответствующих ПАН-волокон и для исследования процессов структурообразования, происходящих на различных этапах их формования, при выполнении данной работы была сконструирована и изготовлена лабораторная установка, позволяющая в щироких пределах изменять условия реализации этих этапов. С помощью комплекса физических методов для системы ПАН-диметилацетамид различного состава получены следующие результаты установлены временные характеристики процесса гелеобразования исследуемой системе показано влияние условий перехода раствор-гель-ксерогель-ориентированное волокно на структуру и форму получающихся волокон, а также на их механические свойства. Оказалось, что исследованные волокна характеризуются более высокими значениями прочности и модуля упругости, чем волокна, приготовленные из того же полимера по обычной технологии. [c.76]

Особенность барабанных машин — их простота и высокая производительность. Охлаждение парафина на барабанах более совершенно, чем используемое при других способах формования,так как оно протекает б условиях стабильного теплового режима в тонком слое образующейся пленки застывшего парафина. Процесс характеризуется высокими коэффициентами теплопередачи. Производительность машин регулируется скоростью вращения барабанов, уровнем налива парафина и температурой хладоагента. Работа машин может быть полностью автоматизирована. [c.217]

Методы формования стеклянных изделий из стекломассы весьма разнообразны и зависят от их вида и назначения. В каждом методе выбирают определенные температурные и временные условия, обеспечивающие оптимальное значение вязкости стекломассы (у), которая зависит от температуры и возрастает по мере охлаждения расплава. [c.319]

При обычных условиях УНС, в которой содержится около 80% асфальтенов и 20% карбенов, является пластической массой, обладающей определенной структурно-механической прочностью и устойчивостью. Такие системы ири определенных температурах могут подвергаться формованию с образованием углеродных волокон высокой гибкости. При повышенных температурах (выше 350— 400°С) физические связи между молекулами в волокнах превращаются Б химические и они переходят в твердое состояние (происходит спекание). [c.115]

Формование смеси с использованием катионных эмульсий можно проводить сразу же после гомогенизации материала и эмульсии. В случае эмульсии анионного типа приготовленную смесь следует выдержать в течение 24 часов перед ее формованием. Образец-форму хранят при определенных условиях 7 дней для катионных или 14 - для анионных битумных эмульсий. Затем определяются плотность, стабильность и точка ожижения (текучесть). [c.163]

Аналогично способам формования трубчатых мембран предложено осуществлять и изготовление ТФЭ нз полос плоской полупроницаемой пленки. При этом обеспечиваются условия для создания непрерывного процесса, значительно сокращается трудоемкость производства, снижаются требования к точности изготовления каркаса, увеличиваются возможности конструктивной модификации ТФЭ. Так, фирмой Мицубиси разработаны конструкции и способ изготовления ТФЭ (рис. П1-26, а), при котором сердечник 3, имеющий на поверхности продольные каналы 4 для отвода фильтрата, последовательно покрыт сетчатой подложкой 2 и полупроницаемой мембраной 1 селективным слоем наружу. Подобную же конструкцию и способ изготовления ТФЭ разработала фирма Рамикон (рис. П1-26, б). Сердечник 3, имеющий такие же ка- [c.134]

Применение синтетических латексов связано, как правило, с их астабилизацией и, в конечном счете, с разрушением коллоидной системы. Астабилизация латекса может достигаться различными техническими приемами введением электролитов, испарением воды, термическими, электрическими воздействями. Иногда латекс при переработке подвергают комбинированным астабили-зующим воздействиям. Принципиальная особенность процессов астабилизации при переработке товарных латексов заключается в создании контролируемых условий, при которых разрушение коллоидной системы происходит в течение более или менее длительного промежутка времени, обеспечивающего образование равномерной структуры по всему объему (пленки, формованные изделия) или в локализованных участках (например, в некоторых, высоконаполненных латексных композициях). В основе большинства процессов переработки латексов лежит пленкообразование как простым испарением влаги, так и через предварительную [c.607]

В отечественной промышленности нашел применение разработанный в СССР порошкообразный катализатор К-5 [15]. Он наряду с высокой активностью и избирательностью действия отличается хорошей стабильностью каталитических свойств при длительной работе в условиях высоких переменных температур, а также обладает достаточной механической прочностью на истирание. В СССР разработан промышленный способ получения порошкообразного катализатора К-5 путем распыления суспензии в газовую фазу [16, 17]. Оптимальное содержание твердой фазы (рис. 1) в суспензиях для формования мелкозернистого катализатора рекомендуется устанавливать по пересечению касательных к нижней и верхней ветвям кривых, характеризующих прочность структуры при различном содержании твердой фазы в суспензии [4, 18]. Проведено моделирование промышленных установок большой мощности и построены номограммы для расчета агрегатов (рис. 2). Для производства порошкообразного катализатора целесообразно использовать противоточпые системы, в которых предельная скорость газового потока зависит от заданного среднего размера частиц катализатора. Изучение закономерностей [c.653]

Другим ваи ным условием формования катализатора является время коагуляции золя в гель. При небольшом времени коагуляции формование затруднено из-за частого забивания смесителя-распылителя гелем. Большое время коагуляции приводит к тому, что свенч е-сформованный катализатор попадает из формовочного масла в формовочную воду, не успев окрепнуть. Время коагуляции регулируют количеством моногидрата, вводимого в раствор сернокислого алюминия в процессе подкисления при высоком содержании моногидрата время коагуляции увеличивается, при низком — уменьшается. Достаточно прочный катализатор, способный выдержать все стадии технологического процесса, получается при времени коагуляции 7—8 сек, что достигается при содержании моногидрата 55—56 г/л. В производстве алюмосиликатных катализаторов эта величина строго постоянная и может изменяться в очень узких пределах. [c.42]

В производственных условиях при выработке алюмомагнийсиликатных катализаторов гидрогель после формования выдерживают в промывочном чане 1 —1,5 ч (не более) в формовочной воде при 25 — 30° С и pH 7,0—7,5. В это время происходит синерезис. [c.95]

К недостаткам жидкофазных методов следует отнести возникающие в ряде случаев затруднения с отделением катализатора от цро дуктов реакции, сложность подбора прочных в условиях жидкофаз ных реакций формованных катализаторов и носителей. Возможность применения жидкофазных процессов ограничивается и тем, что.во многих случаях для сохранения жидкого состояния реагентов при температуре реакции необходимо применять высокие давления, а это приводит к усложнению и удорожанию аппаратуры. [c.273]

Однако это уравнение отражает рассматриваемую зависимость лишь в суммарной форме. В действительности эти с оотношения являются более сложными. Релаксация в той илн другой степени относится ко всем формам перемещения частиц в материале, но скорость релаксации их в данном полимере при одинаковых вйешних условиях может различаться в сильной степени. Перемещения электронов практически не задерживаются, перемещения же атомов и атомных групп и изменения их колебательного движения задерживаются в различной степени в зависимости от их массы и характера связи, а также степени связанности их с другими частицами. Это существенно влияет на диэлектрические свойства полимеров. То же относится и к перемещениям или изменениям конформации отдельных звеньев цепей и макромолекулы в целом, причем последние сильно зависят от степени полимеризации и от строения цепей. При повышении степени полимеризации скорость релаксации уменьшается. Еще больше усложняются эти соотнощения в полимерах, содержащих структурные единицы, различные по составу и строению, т. е. в сополимерах, привитых полимерах и пр. В общем существует некоторый комплекс времен релаксации, характеризующий различную скорость релаксации разных форм перемещения частиц в данном полимере. Кроме того, из внешних условий на скорость релаксации существенно влияет давление. При повышении давления увеличивается напряжение и соответственно уменьшается время релаксации. Это широко используется на практике при формовании изделий из полимерных материалов. Время релаксации зависит также от присутствия в полимере других веществ. Так, на введении в полимер специальных пластификаторов основан один из методов увеличения скорости релаксационных процессов. [c.581]

После формования оксида алюминия его гранулы прокаливают для удаления влаги и повышения прочности. Большинство производителей катализатора отмечают, что используемый в качестве 1 0сителя оксид алюминия должен обладать определенными физическими свойствами. Среди наиболее важных характеристик— площадь поверхности и объем пор. Прокаленные носители из оксида алюминия, как правило, имеют удельную поверхность 200—400 м /г. Поверхность пор должна составлять определенную часть от общей поверхности, что обеспечивает их доступность для молекул газообразных реагентов. По-видимому, наибольшее значение имеют поры диаметром 8—60 нм [22]. Носитель катализатора должен быть очень устойчив к истиранию, чтобы полученный катализатор выдержал операции пропитки, сушки, транспортировки, загрузки в трубки реактора и условия реакции. Размер гранул катализатора также весьма важен, так как влияет на насыпную плотность катализатора в трубках реактора, а следовательно, на активность, приходящуюся на единицу объема реактора. Носитель катализатора контролируют по его физическим свойствам и обычно анализируют на содержание ряда примесей, в частности железа, промотирующего образование побочных продуктов, оксида кремния и серы. [c.272]

Однако природные бокситы имеют ряд недостатков, которые не позволяют использовать их в качестве катализатора для промышленного применения. А именно, бокситы имеют непостоянный состав, недостаточную поверхность, нерегулярный размер пор. Поиски альтернативы бокситам привели исследователей к катализаторам на основе оксида алюминия. Используемые в настоящее время катализагоры Клауса созданы на основе активного оксида алюминия (у-А1 0,) [3]. Состав катализатора зависит от качества сырья, его состава, наличия примесей, продолжительности и условий обработки [2]. Такие качества 7-А1 0з, как высокая удельная поверхность (до 350 м г), крупные поры (200-5000 нм), размер которых можно регулировать на стадии формования размером кристаллитов исходного гидроксида алнэминия, высокая механическая прочность и тугоплавкость (Т >2000°С) делают у-А120з одним из лучших носителей для катализаторов процесса Клауса [4]. [c.154]

Пучкп тонких волокон, образовавшихся из струек, через ряд направляющих приспособлений непрерывно отводятся в приемное устройство и затем вытягиваются (формование идет под натяжением) наматывающими приспособлениями бобиной, роликом, центрифугой. Изменяя условия формования и вытяжки, меняют и свойства получаемого волокна, так как вытяжка влияет на структуру и прочность волокна. Структура волокна влияет на его термостойкость. [c.209]

Заданный тип пористой структуры и величину удельной поверхности получают различными приемами в зависимости от природы получаемого катализатора. В осажденных контактных массах это во многом зависит от условий осаждения (pH среды, концентрация исходных растворов, температура, скорость осаждения, время со-аревания осадков), промывки и термообработки [14—17]. Катализаторы, получаемые пропиткой активными составляющими пористого носителя, сохраняют в основном его вторичную структуру [18, 19], При сухом смешении компонентов пористость во многом определяется способом формования, степенью измельчения исходной шихты, добавкой специальных веществ [20]. Немаловажное [c.97]

По схеме А предусматривается сухое формование материала методом таблетирования, грануляции на таредьчатом грануляторе, дробления (см. ниже). Таблетирование и грануляция требуют измельчения прокаленного катализатора до тонкодисперсного состояния [9, 38]. При плохой грануляции к порошку добавляют связующие материалы, которые должны быть инертными по отношению к катализируемой реакции и стабильными в условиях процесса [3]. [c.105]

В НПО Химволокно (п Чернигов) выполнена реконструкция промышленной нитки гюлучения волокон для работы с нефтяным пеком с целью отработки технологии получения волокон из композиции полимер-нефтяной пек [8, 10]. Была выполнена серия экспериментов по изучению условий формования и наработаны опытные образцы углеродных волокон. [c.17]

Отношение СО СО 2 в отходящем газе уменьшается по мере продвижения зоны отжига от периферии гранулы к центру /5,6/. При диффузии кислорода через поры к зоне отжига увеличивается вероятность его взаимодействия с окисью углерода, диффундирующей из зоны отжига к внешней поверхности. Возмоишость такого взаимодействия еше больше возрастает при миграции зоны отжига к ядру гранулы, в результате чего отношение СО СО2 уменьшается. Как и следовало ожидать, масштабы реакции окисления СО зависят от коэффициента проницаемости гранулированного катализатора и отношение СО СО 2 должно уменьшаться с уменьшением этого коэффициента, Поэтому при прессовании гранул катализатора следует избегать применения больших давлений (см,рис.1, гл,1), если желательно, чтобы тепловыделение в процессе выжигания кокса было минимальньпи. Это обстоятельство следует учитывать при выборе оптимальных условий формования гранулированного катализатора, [c.25]

Столь существенная зависимость активности и механической прочности катализатора от дисперсности шихты связана, на наш взгляд, не только с особенностя.ми условий прессования шихты, но и со п епенью ее гидратации. Но-видимо-му, мелкие частицы комплекса при влажном горячем формовании полнее нодвергаются гидратации и образуют более пласгичг1ую однородную тю илотносги массу. В ходе нсс тедо-ваний, например, было установлено, что если в шихте отсутствуют частицы размером менее 0.25 мм, то она практически не поддается формованию без дополнительной обработки. [c.51]

Формование волокон из кристаллизующихся гибкоцепных полимеров осуществляется экструзией расплава через отверстия фильер с последующим многократным растяжением остывающих на воздухе струек. Почему свежесформованные с одинаковой скоростью (например, 1000 м/мин) волокна равной толщины, но с различной первичной структурой обладают разной степенью кристалличности Сопоставьте степень кристалличности волокон, сформованных в идентичных условиях на основе полипропилена, поликапроамида и полиэтилентерефталата. [c.160]

Закончив формование изделий, нанесение клеевых или лаковых пленок, их вновь нагревают. В этих условиях процесс полн-конденсации возобновляется происходит увеличение молекулярного веса и образование полимера пространственной структуры. По мере возрастания степени поликонденсации полимер утрачивает растворимость и способность переходить в жидкотекучее состояние, затем перестает набухать в растворителях и переходить в пластическое состояние при нагревании. Вплоть до 250—280" полимер сохраняет высокую твердость, прочность и стекловид-ность. Выше 280 полимер конечной стадии поликонденсации начинает постепенно деструктироваться. Нерастворимый и неплавкий продукт конечной стадии поликонденсации фенола и формальдегида, в отличие от растворимых и плавких продуктов начально стадии поликонденсации, носит название резит. [c.376]

С целью снижения экономических потерь и обеспечения высокой надежности предлагается повысить несущую способность поврежденных участков трубопровода формованием на его поверхности высокопрочной стеклопластиковой изоляционно-силовой оболочки (ИСО). Многочисленными исследованиями, проведенными в Инсти-1у1е проблем транспорта энергоресурсов (ИПТЭР) в лабораторных и промышленных условиях, установлено стеклопластиковая оболочка, формованная на поверхность трубопровода с соблюдением определенных технологических требований, служит высокопрочным конструкционным элементом, несущим часть нагрузки от внутреннего дав- [c.96]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология