Формование технология

Для производства резиновой обуви характерны дальнейшее развитие прогрессивных технологических методов, прежде всего литья под давлением, внедрение в промышленных масштабах технологии изготовления различных видов обуви на новых высокопроизводительных литьевых автоматах, жидкого формования обуви по практически безотходной технологии и др. Это позволит сэкономить дефицитные сырье и материалы, снизить [c.17]

Практически всегда в природе и технике приходится иметь дело с реальными телами, которые представляют собой типичные дисперсные системы, Они являются предметом изучения и материалом для переработки в различных технологических процессах, особенно в процессах химической технологии (диспергирование, кристаллизация, формование, течение и т. д.). [c.3]

Этот метод, однако, малопроизводителен, и им можно изготавливать изделия лишь относительно простой формы. Из термопластов чаще всего используют полиметилметакрилат для формования плоских листов. Технология изготовления листов проста вязким раствором форполимера полностью заполняют пространство, образованное между гладко отполированной металлической плитой и большим гибким вкладышем — оконной рамой . Сверху на раму помещают другую металлическую плиту, верхняя часть которой служит дном другой формующей полости. Так образуется вертикальная батарея заливочных форм. При использовании гибкого вкладыша размер формы уменьшается, следуя за объемной усадкой полимера, сопровождающей процесс полимеризации. Таким способом предотвращается образование пустот в изделии. Если не обеспечить возможности сокращения одной из поверхностей, то образование пустот может стать основной проблемой, осложняющей формование полимеров заливкой. [c.555]

Анализируя способы изготовления ТФЭ, можно отметить, что наиболее перспективно совмещение операций производства пористых каркасов и формования на них трубчатых полупроницаемых мембран, позволяющее создавать непрерывные процессы. При этом очередность изготовления (вначале трубчатая мембрана, а потом каркас, или наоборот) не имеет существенного значения при условии равноценности качества получаемого ТФЭ. Так, наиболее рациональной технологией является формование трубчатой мембраны из плоской полупроницаемой пленки на пористом каркасе, нанесение формовочного раствора на внутреннюю поверхность изготовляемой на оправке подложки с последующей коагуляцией, а также оплетка непрерывно формуемой трубчатой мембраны. [c.137]

Отделка химических волокон. Кроме основных процессов приготовления прядильной массы и формования, технология химических волокон включает ряд вспомогательных операций. [c.446]

В технологии керамики более распространены мокрые способы формования, в порошковой металлургии — сухие. При мокром способе материал для формования представляет собой сырую (от 15 до 35% воды) массу с текучими илн пластическими свойствами. При большом количестве влаги суспензию (шликер) заливают в формы из гипса, которая впитывает воду (шликерное литье). После заполнения формы и подсушки сформованное изделие легко отстает от формы. Для обеспечения большей текучести массы, плотности и прочности изделия поверхность частиц суспензии лиофили-зируют, добавляя щелочные электролиты или некоторые органические вещества (понизители вязкости). Если содержание воды не превышает 25%, сырая масса обладает пластичностью и ее формование не представляет трудностей. Эта операция может быть выполнена как вручную, так и с помощью формовочных машин. [c.388]

К какому виду технологии (химической или механической) относится изготовление скульптур из гипса, формование изделий из полистирола, формование и вытягивание нитей нитрона [c.101]

Разработка и внедрение новых энергосберегающих технологий, например, производство цемента сухим способом, высокотемпературная плавка стекломассы, двухстадийное формование стеклянной ленты, получение порошков для керамических изделий из твердых растворов и т. д. [c.326]

Для получения соответствующих ПАН-волокон и для исследования процессов структурообразования, происходящих на различных этапах их формования, при выполнении данной работы была сконструирована и изготовлена лабораторная установка, позволяющая в щироких пределах изменять условия реализации этих этапов. С помощью комплекса физических методов для системы ПАН-диметилацетамид различного состава получены следующие результаты установлены временные характеристики процесса гелеобразования исследуемой системе показано влияние условий перехода раствор-гель-ксерогель-ориентированное волокно на структуру и форму получающихся волокон, а также на их механические свойства. Оказалось, что исследованные волокна характеризуются более высокими значениями прочности и модуля упругости, чем волокна, приготовленные из того же полимера по обычной технологии. [c.76]

Большое разнообразие механизмов образования конденсационно-кристаллизационных структур характерно для материалов, процесс получения которых заканчивается спеканием. Процессы спекания лежат в основе технологии керамики, а также порошковой металлургии. Предварительной операцией является формование изделия, включающее составление и получение масс с коагуляционной структурой для изготовления изделий заданной формы и определенного качества. [c.388]

Первым рукотворным катализатором крекинга стал алюмо-силикатный формованный катализатор в виде шариков диаметром около 3 мм. В основе его был аморфный алюмосиликат, естественная пористость которого поначалу устраивала нефтепереработчиков. На смену ему пришел микросферический алюмосили-катный катализатор, частицы которого измерялись микронами. Этот пылевидный контакт положил начало использованию в каталитическом крекинге технологии взвешенного (его называют также кипящим или псевдоожиженным) слоя. Технологические усовершенствования позволили за короткий срок реализовать все преимущества, которые могли обеспечить алюмосиликатные катализаторы в части повышения селективности. А дальше дело стало из-за невозможности регулировать и определенным образом упорядочить структуру алюмосиликата. [c.83]

Отработке его технологии помогло наличие при ЦЗЛ завода небольшого опытного цеха, где было необходимое оборудование, в том числе прессы для формования заготовок в глухую матрицу. Большое участие в создании технологии принимали инженеры А.М. Сигарев и A. . Фиалков, оба впоследствии защитившие кандидатские диссертации по этой тематике. [c.39]

В 1979 г. в институте был сдан в эксплуатацию новый экспериментальный корпус площадью 4 тыс.м , который был задействован в основном для размещения макетных установок производства углеродных волокон, формирования изделий из них различными методами вязанием, ткачеством, формованием на стержнях, в пресс-формах и т.д. — чего потребовала нарождающаяся технология производства углерод-углеродных конструкционных материалов. [c.232]

Технология изготовления керамических изделий включает приготовление керамической массы, формование, сушку и, наконец, обжиг, при котором происходит спекание, сопровождающееся химическими процессами в твердой фазе. Основная реакция при обжиге глины может быть изображена схемой [c.332]

Периодический способ формования заготовки в большей мере соответствует особенностям технологии формования методом раз- [c.25]

Технология переработки полимеров традиционно рассматривается как сумма наиболее распространенных технологических процессов экструзии, литья под давлением, формования раздувом, каландрования, смешения н диспергирования, ротационного формо- [c.30]

Первый шаг при таком анализе технологии переработки полимеров состоит в четком определении ее цели. В данном случае целью, несомненно, является формование полимерных изделий. Формованию изделия могут предшествовать манипуляции, посредством которых модифицируются свойства полимера и он подготавливается к стадии формования. Готовые изделия могут подвергаться обработке, улучшающей их внешний вид. Тем не менее основным содержанием технологии переработки полимеров остается формование изделий. [c.31]

Первые три вида формования осуществляются непосредственно вслед за экструзией полимера, а термоформование предполагает предварительное изготовление заготовки в виде экструзионного листа или пленки. В разд. 13,3—13,5 рассмотрены вопросы, связанные с конструкцией экструзионных головок и технологией экструзии заготовок, используемых при термоформовании. [c.561]

В гл. 1 коротко упоминалось об успешной попытке формования двухосно-ориентированных выдувных цилиндрических контейнеров, в частности бутылей. Технология изготовления таких изделий состоит в следующем цилиндрическую заготовку сначала растягивают, а затем быстро раздувают в радиальном направлении. При этом важно соблюсти продольную температурную однородность, иначе может произойти разрыв стенки. Кроме того, температура (средняя по толщине заготовки) может лишь на несколько градусов превышать Т для аморфных полимеров, используемых обычно для этих целей. Времена релаксации расплава при такой низкой температуре больше времени, необходимого для охлаждения материала, в результате чего происходит принудительная ориентация и структурирование полимера. Таким образом, используя способность полимеров к структурированию в процессе переработки, удается изготавливать легкие ударопрочные бутыли. [c.583]

Главная цель данного раздела — определить границы области переработки полимеров и построить удобную логическую схему для ее анализа. Очевидно, что при этом следует учитывать множество аспектов — от фундаментальных проблем науки о полимерах до прикладных вопросов инженерной технологии. Концепция целенаправленного формирования структур играет роль связующей нити, объединяющей эти два полюса. Метод расчленения процессов переработки полимеров на ряд четко определенных элементарных стадий и операций формования позволяет получить логическую схему анализа технологических процессов. Примерная схема такого расчленения приведена на рис. 1.18. В предлагаемом методе анализа исходят из предположения о том, что воздействия, которым полимер подвергается в какой-либо перерабатывающей машине, не являются уникальными аналогичным воздействиям полимер подвергается в машине любого другого типа. Все эти воздействия можно описать при помощи ряда элементарных стадий, различные сочетания которых позволяют исчерпывающим образом охарактеризовать всю область переработки полимеров. [c.607]

Анализ технологии переработки полимеров с позиции элементарных стадий и методов формования можно также рассматривать как процесс расчленения сложного механизма на составляющие его части. Такой подход облегчает восприятие всей области переработки и позволяет сформировать единое представление. Однако неизбежным следствием такого подхода является рассредоточение базисных состав -ляющих одного и того же технологического процесса по разным главам книги. Для облегчения задачи поиска описания отдельных элементарных стадий ниже приводится схематическое руководство, позволяющее без особого труда разобраться в наиболее распространенных технологических процессах (рис. 17.1 — 17.8). На этих рисунках указаны разделы, в которых изложен материал, необходимый для понимания и анализа любой части соответствующего технологического процесса. [c.609]

В связи с особенностью конструкции шин типа Р, имеющих жесткий нерастяжимый брекерный пояс, при изготовлении покрышек этих шин не может быть применена существующая технология, используемая для обычных шин. Сборку этих покрышек проводят в две стадии 1) сборка и формование каркаса 2) наложение брекера и протектора на формованный каркас . [c.480]

В настоящее время разрабатывается также технология формования галош на сердечнике с эластичной камерой и конструируются вулканизационные прессы для осуществления этого процесса. Расчеты показывают, что производительность труда в этом случае при изготовлении галош может быть повышена на 60% по сравнению со способом клейки. [c.625]

С привлечением качественной информации о технологическом процессе сталкиваются при синтезе систем управления дозировочно-смесительных линий. Это обусловлено тем, что применяемые математические модели в системах управления недостаточно совершенны и ориентированы на решение узконаправленных задач. Поэтому при разработке систем управления часть функций возлагается на оператора-технолога, который при принятии решений использует качественную и количественную информации, получаемые с других технологических переделов, в частности о подготовке сырьевых материалов, процессе стекловарения, условиях формования стеклоизделий, показателях качества вырабатываемой продукции и др. [c.123]

Самыми важными факторами, определяющими экономичность технологии, являются степень автоматизации и продолжительность цикла [26]. Продолжительность формования складывается из времени нагревания массы до температуры формования и времени, затрачиваемого на химическую реакцию. При 160°С время реакции и составляет от 5 до 10 с. Поскольку теплопроводность формовочных масс относительно низкая, то доминирующей составляющей является время нагревания. Исходя из этого, целесообразно сократить формовочный цикл за счет предварительного нагрева массы вне пресс-формы до температуры несколько меньшей температуры пресс-формы. Опыт показывает, что экономия, полученная за счет усовершенствования технологии, решительным образом влияет на развитие производства пластических масс [27—30]. [c.158]

На основе разработанных методов, принципов разработаны энергоресурсосберегающие технологии получения фосфорсодержащих продуктов двухосновного фосфита свинца, фосфористой кислоты технология получения широкого класса каталшзаторов (оксидов железа(И1), алюминия) методом экс грузионного формования технология образования и роста наночастиц в золь-гель методах получения оксидов технология процессов гибели популяций микроорганизмов в биотехнологических процессах программные продукты для процессов кристаллизации, экстракции, экструзии [c.26]

Технологическая подготовка осуществляется по всем стадиям производствеииого процесса подготовка материалов, формование, обработка, сборка. В результате разрабатывается маршрутная технология. При этом учитываются необходимость максимального сокращения маршрута, возможность прямоточной организации 96 [c.96]

Технология получения капиллярно-пористых стеклянных мембран складывается из нескольких последовательных операций формования капилляров из щелочеборсиликатного стекла и кислотной обработки, в процессе которой удаляется одна из составляющих стеклофаз, а оставшийся пористый каркас состоит в основном из ЗЮг. Путем вариации режимов термической и химической обработки можно получать мембраны различной пористой структуры с порами размером от 2,0 до 100 нм (1000 А). [c.74]

Осажденные формованные катализаторы. Если по своим физикохимическим свойствам осаждаемый катализатор не образует монолитного геля или имеет кристаллическую структуру, или, наконец, если структура монолитного геля нежелательна, ввиду значительного внутридиффузиопного торможения проводимой реакции, осаждение катализатора ведут обычными методами. Полученные осадки отфильтровывают от маточного раствора и затем промывают. При использовании в качестве реагентов соединений, образующих в виде побочных продуктов термически нестойкие соли, например нитрат аммония, стадия промывки может быть или совсем исключена, или проведена не полностью. Дальнейшая технология зависит от природы осадка и требований к прочности катализатора. В редких случаях (при проведении контактных реакций в жидкой фазе) осадок размалывают и катализатор применяют в виде порошка. [c.179]

Кожухи, каналы, крышки и колпаки. Кожухи, каналы, крышки каналов и колпаки обычно изготовляются из листов, а при использовании в теплообмет1иках, работающих при высоких давлениях, могут быть получены путем ковки. Литье имеет ограниченное применение чугун используется для каналов небольших ло размерам конденсаторов, а литая бронза или латунь—для изготовления крышек плавающих головок. Пластины пластинчатых теплообменников делаются из листового металла, который можно формовать различным способом для изготовления опор и интенсификаторов теплообмена. Возможность формования, таким образом, является впжным сгюйспюм материала, используемого в определенных типах пластинчатых теплообменников. Свариваемость металлов также обязательна для изготовления большинства типов теплообменников, что особенно важно при сварке труб и трубных досок. Несмотря на успехи, достигнутые в технологии сварки, в процессе эксплуатации сварочные соединения еще подвержены разрушениям. [c.314]

Известно, что сера проявляет свое влияние на стадии термообработки выше 1400°С, а именно в период десульфуризации кокса. На стадии формования и обжига анодной продукции таких высоких значений температуры не наблюдается, следовательно, в соответствии с принятым мнением на этих этапах сера бездействует. Однако, известно, что электросопротивление обожжен-ньих анодов повышается с повышением доли сернистых коксов в шихте. Отмечено также, что принцип разбавлешм сернистых коксов машосертстыми по действующей, технологии переработки коксов не оправдан. [c.45]

В НПО Химволокно (п Чернигов) выполнена реконструкция промышленной нитки гюлучения волокон для работы с нефтяным пеком с целью отработки технологии получения волокон из композиции полимер-нефтяной пек [8, 10]. Была выполнена серия экспериментов по изучению условий формования и наработаны опытные образцы углеродных волокон. [c.17]

Гранулометрический состав. На рис. 2.2 приведены гистограммы размеров и прочности гранул катализатора и опытной чаблстированной ею модификации ФКД-Т. "Зд струдаты каталичатора ФКД-Э по размерам различаются более чем в семь раз. Такое положение объясняется несовершенство.м технологии формования гранул, которое дополнительно усу- [c.41]

Исполь ова1те в производстве ка тализатора 1 ранулиро-ванного силикагеля хотя и позволило исключить операцию формования и несколько упростить технологию, ио само про- [c.59]

Рассмотрен новый класс композиционных углерод-углеродных материалов, получивших название Сибунит, и ассортимент изделий на их основе. Они предназначены преимушественно для катализа и адсорбции. Эти синтетические материалы сочетают в себе достоинства графита (химическая стабильность, электропроводность) со свойствами активных углей (высокие удельная поверхность и сорбционная емкость).Технология получения Сибунита состоит в осаждении пиролитического углерода на гранулированной или формованной матрице из сажи (технического углерода) с последующей парогазовой активации композитов и, при необходимости, высокотемпературной обработке. [c.31]

И наконец, в 1948-1949 гг. был освоен новый вид продукции, полученный на основе принципиально отличной от электродной технологии. Это графит, разработанный для изготовления анодов ртутных вьшрямителей и электровакуумных приборов — АРВ и ЭВП. Впоследствии этот графит однородной мелкозернистой структуры при использовании для других целей получил наименование МГ-1. Его технология близка к изготовлению электроугольных изделий и основана на первоначальном смешивании мелких (тонких) фракций нефтяного кокса, вернее его пыли, с каменноугольным пеком и формовании кулича. После его охлаждения такой кулич подвергается дроблению и размолу до пекококсового порошка. Последний формуется в глухой матрице, а затем проходит стадии обычного обжига и графитации. Может быть подвергнут и пропитке в целях уплотнения. Прочностные характеристики такого графита в 2-3 раза выше, чем у электродного, а однородность его структуры позволяет вести весьма точную его мехобработку. Однако его размеры были на значительный период ограничены диаметром 320 мм и примерно этой же длиной. Впоследствии такой графит нашел широкое применение в виде различного рода фасонных изделий для высокотемпературных процессов тиглей, экранов, нагревателей и т.д. [c.39]

Обезвоженный осадок, содержащий менее 70 % железа, хранится на контейнерной площадке и автотранспортом доставляется на производство керамзитового фавия. Осадок из контейнеров выфужается в бункер питателя, из которого дозируется в количестве до 3 % в глинорыхлитель для смешения с глиной. По другому питателю в глинорыхлитель дозируется нефтешлам в количестве 0,5 %. Из рыхлителя смесь подается в узел формования гранул, далее перерабатывается по типовой технологии. [c.250]

Отмечались и другие недостатки в работе института в период его становления. Например, для заказчика потребовалась не только углеродная ткань, но и просто низкомодульное углеродное волокно для формования из него различных элементов теплозащиты. А в институте в нужное время такой технологии не оказалось. Союзэлектроду пришлось организовать производство такого волокна [c.112]

Новый цех получился просторным, с хорошим парком станочного оборудования, механизированным отделением приготовления пресс-порошков, с брльшим количеством прессового оборудования как прошивного формования, так и в глухую матрицу. Цех имел отделение подготовки смолы, автоклавное оборудование, а также обширные площади для размещения стендов сборки крупногабаритной химаппаратуры. Это давало новые возможности по созданию кожухоблочной и кожухотрубной теплообменной аппаратуры с поверхностью теплообмена 200-300 м и более, а также колонной аппаратуры до диаметра 1600 мм. Это требовало и создания новых конструкций аппаратов. На заводе было создано специальное конструкторское бюро — Графитаппарат , которое и начало решать такие задачи, не только конструкторские, но и технологические, по созданию новых технологий производства химаппаратуры и совершенствованию старых. Со временем оно стало решать и другие задачи — по модернизации технологического оборудования и процессов на заводе. СКВ Графитаппарат возглавил кадровый работник завода Каневский. [c.172]

Книга заканчивается рассмотрением ряда способов формования, применяемых в технологии переработки полимеров. И опять каждый из этих методов формования рассматривается независимо от какого-либо конкретного метода переработки. В дополнение к логической классификации методов формования мы рассматриваем влияние пгреработки на надмолекулярную структуру, обусловленное механической ориентацией макромолекул при переработке, зафиксированной вследствие быстрого охлаждения. [c.11]

До сих пор мы рассматривали только сдвиговые течения, обращая особое внимание на установившиеся вискозиметрические течения [40, 44—46]. Причиной этого является простота теоретического рассмотрения этих течений и их превалирующее распространение в технологии переработки полимеров. Тем не менее существует другой класс течений, известных как продольные течения , или течения при растяжении , которые также часто встречаются при переработке полимеров. В качестве примера можно привести фильерную вытяжку струи расплава при формовании волокна, одноосную вытяжку плоской струи при получении пленки из плоскощелевой головки экструзионным методом, двухосное растяжение при формовании пленки рукавным методом, многоосное растяжение при формовании изделий методом раздува и, наконец, сходящееся течение в конических каналах уменьшающегося диаметра. Во всех этих примерах упоминаются продольные течения, которые гораздо сложнее течений, используемых для определения реологических характеристик полимеров. В то время как реологи изучают однородные изотермические продольные течения (которые достаточно трудно правильно реализовать в эксперименте), инженерам-переработчикам приходится иметь дело с неоднородными и неизотермическими продольными течениями, поскольку такие течения часто встречаются при формовании на стадии отверждения, [c.169]

Объектами исследований являются растворные полимер-мономерные системы (ПМС) и смесевые олигомер-мономерные композиции (ОМК) для разработки научных основ получения новых отверждающихся составов и высокоэффективных технологий их применения. Технологические преимущества свободнолитьевого и жидкофазного формования, а также комплекс достигаемых свойств композитов (высокая прочность и ударная вязкость, износо- и агрессивостойкость, теплостойкость, прочность адгезионного крепления к различным субстратам и другие) детерминируют научно-практический интерес изучения и внедрения ПМС и ОМК. [c.82]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]