Формовочные машины

Древесностружечные плиты. Сырьем для них служат отходы деревообработки стружка, в небольшом количестве опилки, мелкие куски древесины, щепа. Высушенное древесное сырье смешивают с мочевиноформальде-гидной или фенолформальдегидной смолой и из смеси формируют на специальных формовочных машинах ковер плиты. Затем его прессуют при температуре 100—140 °С. Древесностружечные плиты могут быть облицованы щпо- [c.88]

Рис. 110. Шнековая (червячная) формовочная машина

Таблетированные катализаторы изготавливают как алюмосиликатные, так и на основе активной окиси алюминия. В обоих случаях формовочную (тестообразную) массу отмывают от солей и примесей и активируют соответствующими растворами. Формование тестообразной массы в цилиндрические гранулы (таблетки) проводят при помощи формовочных машин типа ФМК-2. [c.55]

Рис. V.4. Формовочная машина вмазывания барабанного типа.

Рис. 63. Схема формовочной машины барабанного типа

Операции формовки обычно предшествует стадия подготовки исходных материалов приготовлением специальных растворов, помолом глины и пр. После формовки в большинстве случаев проводят дальнейшую обработку гранул, например обработку специальными растворителями для придания необходимых свойств гранулам катализатора, сушку и прокалку. Ниже описаны формовочные машины некоторых типов, применяемые в нефтеперерабатывающей промышленности. [c.286]

Смешивающие бегуны. . . Разрыхлители и сита. . . Формовочные машины. . . Стержневые машины. ... [c.279]

Сушилки формовочных машин представляют собой небольшие аппараты ромбической формы. Внутри ромбической камеры расположены двухскатные воздухораспределительные коробы, по которым проходит воздух, предварительно нагретый в калориферах до 75— 90 С. Между коробами движется катализатор. Содержание влаги в катализаторе, выходящем из сушилок, колеблется в пределах 40— 50%. [c.67]

Главным рабочим органом шнековой машины (рис. ПО) является массивный винт (шнек, червяк),заключенный в стальной цилиндр. Исходный влажный пастообразный материал поступает из бункера загрузочного устройства 6, захватывается ло-, пастями шнека 1 и, продвигаясь вдоль цилиндра 2, создает в полости головки 4 давление, необходимое для продавливания пасты через мундштук 5. В некоторых формовочных машинах может [c.267]

В технологии керамики более распространены мокрые способы формования, в порошковой металлургии — сухие. При мокром способе материал для формования представляет собой сырую (от 15 до 35% воды) массу с текучими илн пластическими свойствами. При большом количестве влаги суспензию (шликер) заливают в формы из гипса, которая впитывает воду (шликерное литье). После заполнения формы и подсушки сформованное изделие легко отстает от формы. Для обеспечения большей текучести массы, плотности и прочности изделия поверхность частиц суспензии лиофили-зируют, добавляя щелочные электролиты или некоторые органические вещества (понизители вязкости). Если содержание воды не превышает 25%, сырая масса обладает пластичностью и ее формование не представляет трудностей. Эта операция может быть выполнена как вручную, так и с помощью формовочных машин. [c.388]

Способ розлива твердых и микрокристаллических парафинов определяется их целевым назначением, а также требованиями к качеству парафинов, предъявляемыми потребителями. Наиболее распространены следующие способы розлива парафина в железнодорожные и автомобильные цистерны в плиты на непрерывно действующих разливочных машинах конвейерного типа с использованием формовочных машин для получения таблеток (стружки, крупки) и последующее брикетирование в плиты на периодически действующих рамных разливочных машинах. [c.214]

Розлив с образованием таблеток (стружек, крупки) и брикетирование. Таблетки (стружку) парафина получают на формовочных машинах барабанного типа [13, 17—19] (рис. 63). Машина состоит из ванны с расплавленным парафином 1, в которую частично [c.217]

Рис. ХХП. 18. Полуавтоматическая четырех-позиционная вакуум-формовочная машина непрерывного действия

В настоящее время распространенной технологией получения силикагеля и алюмосиликагеля является коагуляция в капле. При этом частицы катализатора получаются в удобной для бо ьпгин-ства процессов сферической форме. Кроме того, метод коагуляции в капле дает возможность легко организовать производство катализатора по непрерывной схеме, а также избежать применения формовочных машин. Применительно к алюмосиликатному катализатору технология производства по методу коагуляции в капле (рис. У.2) сводится к следующему [3, 4]. [c.177]

В реакторе с мешалкой осаждаются А1(0Н)з при сливании растворов алюмината натрия (с модулем 2,1—2,3) и 15%-ной Н2804. Осаждение длится 2—2,5 ч при pH пульпы — 9,2—9,5. По окончании осаждения пульпу нагревают острым паром и кипятят 1 ч при 110°С, отфильтровывают на фильтр-прессе и промывают паровым конденсатом до отсутствия сульфат-ионов в промывных водах. В реакторе, снабженном рамной мешалкой, нагретую до 80 °С пульпу А1(0Н)з перемешивают 1,5—2 ч с растворами молибдата аммония и нитрата кобальта, направляют на фильтр-пресс для отжима. Пройдя формовочную машину, контактная масса с влажностью 65% поступает в ленточную сушилку, где ее высушивают до остаточной влажности 10% в течение 3 ч при 100—120 С и прокаливают в электропечи при 630—650 °С. Термообработка при высоких температурах происходит 2—3 ч. После этого катализатор должен содержать не более 3,5% влаги. Степень гидроочистки от сероорганических примесей на алюмокобальтомолибденовых катализаторах составляет не менее 99%. [c.150]

Уголь из циклона четвертой ступени выходит при 435—460°С (эта температура для каждого вида угля поддерживается вполне определенной, и колебания допускаются не более чем на 5°С) и через шлюзовые камеры поступает в пресс-формовочную машину, где происходит формование пластической массы в изделия (формовки) определенных формы и размеров. [c.219]

Согласно действующим в нефтеперерабатывающей промышленности нормативам средний ремонт технологических установок и аппаратов це" проводится Они проходят только текущие и капитальные ремонты. Для машин же (насосов, компрессоров, вентиляторов, турбо-, воздухо-и газодувок, редукторов, мельниц, формовочных машин для таблетирования и др.) установлены малые, средние и капитальные ремонты. [c.113]

В произ-ве П. в. важное значение имеет качество исходного полимера 1) линейность мол. структуры 2) однородность его физ.-хим. св-в 3) отсутствие мех. включений и гель-частиц. Это достигается оптимизацией процессов тепло- и массообмена в реакторах, ликвидацией в них застойных зон и макс. сокращением времени синтеза, фильтрацией расплава полимера перед формовочной машиной. Обычно для произ-ва волокон используют линейные алифатич. полиамиды мол. м. (18-35)-10 [c.605]

Формовочные машины - грануляторы в производстве катализаторов, серы, технического углерода. [c.69]

I — бегуны 2 — вальцы 3 — формовочная машина 4 — ленточная сушилка 5 — шахтная печь 6 — сито 7 — вращающийся кристаллизатор — бункер-сушилка [c.172]

Конструкции формовочных машин для получения гранул из тестообразной массы различны. На рис. 245 приведена схема механизма для формовки цилиндрического катализатора формовочной машины барабанного типа. Основным узлом машины является вращающийся барабан 1 диаметром 800 мм, шириной 300 мм. В перфорированной обечайке барабана выполнены отверстия с небольшой конусностью, расширяющиеся внутрь барабана. Частицы формуют вмазыванием тестообразной массы в отверстия, подсунп<ой ее во время вращения барабана и выдавливанием частиц сжатым воздухом внутрь барабана. Наличие небольшой конусности у отверстий облегчает выдавливание частиц. [c.286]

Сушка таблеток. Из формовочных машин таблетки ссыпаются в шахтные сушилки, отдельные для каждой машины. Здесь таблетки предварительно подсушиваются подогретым воздухом с целью придания им прочности, достаточной для дальнейшего транспортирова-. ния, и для предупреждения чрезмерного парообразования в основном сушильно-прокалочном агрегате. После подсушки таблетки системой ленточных транспортеров подают на механическое вибрационное сито для отделения крупных бесформенных кусков массы, попадающих из машин, и далее элеватором поднимают на верхнюю площадку су-шильно-нрокалочцого агрегата, где они попадают в барабанный грохот, на котором отделяются крошка и пыль. [c.67]

Порошкообразные и кусковые катализаторы, применяемые в жидкофазных процессах, обычно получают измельчением термообработанной контактной массы в мельницах или дробилках. Часто мелкозернистый материал, полученный после помола, используют для приготовления пресс-порошков перед таблетированием. Катализаторы микросферической формы получают также путем сушки суспензий на распылительных сушилках [133, 134]. Для выпуска катализаторов правильной геометрической формы применяют различные формовочные машины и устройства. Несмотря на многооб-Г разие конструктивного оформления, в основу работы этих машин положен один из следующих способов формования коагуляция, об- [c.266]

Рис, 111. Общий вид а) и схема (б) сушильно-формовочной машины СФМК-100 [c.268]

На-рис. 111 представлена конструкция сушильно-формовочной машины СФМК-100 для формовки гранул из чистой или промоти-рованной солями пасты гидроокиси алюминия с влажностью 76— 84%, а также для использования в производстве алюмоокисных носителей для платинового, молибденового и других катализаторов. [c.268]

Длительность охлаждения залитого парафина зависит от температуры охлаждающей воды и размера плит. По окончании цикла охлаждения снимают давление, действующее на плунжер гидравлического пресса, отодвигают подвижную плиту, камеры раздвигают и из них вынимают плиtы парафина размером 490X290X40 мм. Суточная производительность одной машины в среднем около 15 т. Описана [26] формовочная машина с размером плит 700 X200X35 мм. [c.219]

Испытаны пресс-формовочные машины различных типов валкогусеничная, двушнековая, кольцевая и др. Формовки при 350—400°С пластинчатым конвейером подаются в вертикальные непрерьгано-действующие печи с внешним обогревом (раздел 4.2), где нагреваются до 850-900°С, В нижней части печи формовки охлаждаются и через шиберные разгрузочные устройства выдаются на конвейер. [c.219]

В эту группу входят масла, применяемые для смазывания всех видов зубчатых, червячных и винтовых передач различного промьпн-ленного оборудования металлорежущих и деревообрабатывающих станков, молотов, прессов, литейных и формовочных машин, лебедок, прокатных станов, мостовых кранов, конвейеров, лифтов, подъемников, вращающихся цементных печей, каландров, бумагоделательных мащин, угольных комбайнов, текстильных и прядильных машин и др. Условия работы зубчатых передач настолько разнообразны, что для их смазывания требуется весьма широкий ассортимент смазочных материалов. В зависимости от требований к эксплуатационным свойствам применяют масла без присадок или с присадками, улучшающими противозадирные, противоизносные, антиокислительные, антикоррозионные, депрессорные и деэмульгирующие свойства. Для узлов трения промьппленного оборудования применяют преимущественно масла без присадок вязкостью от 12 (50 °С) до 52 мм7с (100 °С). [c.286]

Готовый парафин (жидкий, спичечный) транспортируется в железнодорожных цистернах или в бумажных мешках после от-дивки в плиты на специальных формовочных машинах. Существу- [c.373]

Прессованные дрожжи в бункере формовочно-упаковочного автомата тщательно перемешиваются щнеком и через мундштук формовочной машины выходят в виде прямоугольного бруска, который разрезается ножом на брикеты требующейся массы (1000, 500, 100 и 50 г). Внутреннюю поверхность мундштука покрывают специальной мастикой во избежание образования при формованин бруска раковин, трещин и полосок. [c.364]

Для получения правильной геом. формы зерен К. используют разл. формовочные машины. Цилиндрич. гранулы получают выдавливанием (экструзией) влажной массы с помощью массивного винта (шнека) через отверстия нужного диаметра, после чего разрезают полученный жгут на отдельные цилиндрики. Последние м. б. закатаны в а рич. гранулы в спец. грануляторах. Плоские цилиндрич. таблетки получают прессованием сухого порошка на таблеточных машинах (см. Таблетирование). [c.339]

Схема получения гранулированных активных углей методом хлорцинковой активации (рис. 3,1) описана Флешером [5]. Раствор хлористого цинка (удельная плотность 1,8 г/см ) и пылевидный исходный материал вводят в аппарат 1 и перемешивают пасту в течение 3 ч при 90 °С. Обычно коэффициент цропитки составляет 1,0—1,4. Учитывая коррозийность среды, внутреннюю часть аппарата выполняют из бронзы. Пластичная паста после охлаждения подвергается формованию в машине 2, внутри футерованной также бронзой. В зависимости от назначения размер отверстий фильер формовочной машины позволяет получить угольные цилиндрики диаметром от 2 до 6 мм. Влажные гранулы сушат при температуре до 180 °С во вращающейся печи 3. Длинные гранулы нри этом обламываются, образуя частицы длиной 3—12 мм. Активацию проводят также во вращающейся печи 4 в противотоке с бескислородным газом при 600—700 °С. Отходящие газы содержат пары п аэрозоль хлористого цинка, которые частично рекуперируют после охлаждения газа. При активации улетучивается 30—60% хлористого цинка, использованного для приготовления пасты. [c.85]

Весовой двухпозиционный дозатор ДМАК-05 (рис. 26.16) предназначен для фасования равными порциями короткорезанных и штампованных макаронных изделий (вермишель, рожки, лапша и др.) в пакеты при совместной работе с формовочной машиной. Он состоит из двух одинаковых весоизмерительных устройств 7, которые поочередно отмеривают заданную порцию продукта и выгружают ее в У-образный продуктовод 1 для подачи в потребительскую тару (пачку или коробку), размещенную на операционном роторе фасовочной машины. В состав весоизмерительного устройства 7 входят приемный бункер 5, вибрационные питатели грубого 3 и точного дозирования 4, весовой бункер 2 и рычажный измеритель массы 6. [c.1183]

На некоторых заводах кристаллизацию калийно-аммиачной селитры из плава проводят на поверхности охлаждаемого вращающегося барабана. Далее продукт размалывают на сравнительно крупные частицы (3—4 мм) и сущат. В США испытан метод продавли-вания горячего плава в формовочной машине через отверстия диаметром 3 мм. При этом получается шнур, который охлаждают воздухом на сетчатом конвейере и сущат. Затем его разрезают на частицы длиной 3—4 мм. [c.419]

Жидкости типа О — наиболее термостабильные силиконовие жидкости. Применяются для смазки дверей горячих печей, задвижек н кранов, работающих при высоких температурах, в конвейерах внутри печей, в соплах формовочных машин и т. д. [c.219]

Пластичную пасту после охлаждения формуют методом экструзии в формовочной машине 2. Полученные цилиндрические гранулы (размер которых может колебаться от 2 до 6 мм) сушат при 180 °С во враш,аюш,ейся печи 3. Далее уголь активируют во вращаюш,ейся печи 4 при 600—700 °С в противотоке с бескислородным газом. Отходяш,ие газы содержат пары и аэрозоль Zn la которые частично рекуперируют после охлаждения газа. Доля увлекаемого с газами хлорида цинка составляет 30—60 % от исходного количества. Для увеличения степени улавливания соли после конденсатора И устанавливают абсорбционные колонны 12, орошаемые разбавленным раствором Zn la, и электрофильтры 13. [c.131]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология