Массы формовочные и формуемые

Качество отформованных изделий зависит от свойств конфетной массы и формовочного материала. При отливке первостепенное значение имеет вязкость конфетной массы, которая зависит от ее температуры, влажности и доли твердой фазы. При оптимальной температуре отливки обеспечивается жидкое структур-но-вязкое строение массы. Если температура снижена, то в результате кристаллизации сахарозы увеличивается доля твердой фазы, масса приобретает пластичные свойства и плохо заполняет объем формы. Повышение температуры массы при отливке приведет сначала к уменьшению доли твердой фазы (из-за растворения кристаллов сахарозы), затем при затвердевании корпусов конфет произойдет увеличение размеров кристаллов, оставшихся в твердой фазе при перегреве массы. В результате конфеты будут грубыми и твердыми, а на их поверхности произойдет образование белых пятен. [c.136]

В технологии керамики более распространены мокрые способы формования, в порошковой металлургии — сухие. При мокром способе материал для формования представляет собой сырую (от 15 до 35% воды) массу с текучими илн пластическими свойствами. При большом количестве влаги суспензию (шликер) заливают в формы из гипса, которая впитывает воду (шликерное литье). После заполнения формы и подсушки сформованное изделие легко отстает от формы. Для обеспечения большей текучести массы, плотности и прочности изделия поверхность частиц суспензии лиофили-зируют, добавляя щелочные электролиты или некоторые органические вещества (понизители вязкости). Если содержание воды не превышает 25%, сырая масса обладает пластичностью и ее формование не представляет трудностей. Эта операция может быть выполнена как вручную, так и с помощью формовочных машин. [c.388]

Главным рабочим органом шнековой машины является массивный винт (шнек, червяк), заключенный в стальной цилиндр. В некоторых формовочных машинах может быть несколько винтов, которые не только транспортируют массу и создают необходимое давление, но и смешивают, пластифицируют, уплотняют ее, а также интенсифицируют подсушку. Загрузочные устройства могут включать в себя бункеры с мешалками, виброиитатели, питающие шнеки, валки и другие узлы. На рис. 118 приведен шнековый пресс-формователь с гранулятором М-105, используемый в производстве катализатора конверсии метана, а также для экструзионной формовки алюмооксидных и других катализаторных паст [81]. Исход ная паста из загрузочного устройства 3 захватывается двумя 2-образными лопастями 4 и принудительно вмазывается в межвит-ковое пространство шнека 9. Шнек перемещает массу к формующей головке 2 и выдавливает ее в виде цилиндрического жгута. Жгут с помощью электромагнитного устройства отсекается от головки, падает на дисковые ножи 6, разрезается на отдельные цилиндрические гранулы диаметром 14 мм и длиной 14 мм и подается на транспортер. Частота вращения шнека составляет 15—67 об/мин, производительность машины по исходной массе — 150—200 кг/ч. [c.272]

Влажная формовочная масса (рис. 8) с распределительного стола 1 по конусному желобу бункера 2 поступает в пространство между вмазывающим роликом 3 и формующим барабаном 4, увлекается барабаном в сторону его движения и попадает под ролик 3, который под давлением пружин запрессовывает массу в отверстия барабана диаметром 6—7 мм. Формующий барабан 4 окружен электронагревательными элементами для обогрева барабана вместе с массой таблеток [c.55]

Уголь из циклона четвертой ступени выходит при 435—460°С (эта температура для каждого вида угля поддерживается вполне определенной, и колебания допускаются не более чем на 5°С) и через шлюзовые камеры поступает в пресс-формовочную машину, где происходит формование пластической массы в изделия (формовки) определенных формы и размеров. [c.219]

Самыми важными факторами, определяющими экономичность технологии, являются степень автоматизации и продолжительность цикла [26]. Продолжительность формования складывается из времени нагревания массы до температуры формования и времени, затрачиваемого на химическую реакцию. При 160°С время реакции и составляет от 5 до 10 с. Поскольку теплопроводность формовочных масс относительно низкая, то доминирующей составляющей является время нагревания. Исходя из этого, целесообразно сократить формовочный цикл за счет предварительного нагрева массы вне пресс-формы до температуры несколько меньшей температуры пресс-формы. Опыт показывает, что экономия, полученная за счет усовершенствования технологии, решительным образом влияет на развитие производства пластических масс [27—30]. [c.158]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

Вследствие значительной адгезии помадной массы со многими конструкционными материалами и отсутствия усадки при затвердевании массы формы для помадных конфет изготавливают в виде ячеек (углублений), отштампованных в слое порошкообразного формовочного материала, предварительно насыпанного в лотки. [c.132]

Механическая прочность катализаторов, получаемых по технологии соосаждения, особенно при введении в А1(0Н)з добавок 5102 или цеолита, зависит также от способа формования и конструкции формовочной машины [209, 225]. Так, при формовании на машине ФМК-2 катализаторная масса влажностью 70—75% поступает между роликом и формующим ба- [c.99]

Конструкции формовочных машин для получения гранул из тестообразной массы различны. На рис. 245 приведена схема механизма для формовки цилиндрического катализатора формовочной машины барабанного типа. Основным узлом машины является вращающийся барабан 1 диаметром 800 мм, шириной 300 мм. В перфорированной обечайке барабана выполнены отверстия с небольшой конусностью, расширяющиеся внутрь барабана. Частицы формуют вмазыванием тестообразной массы в отверстия, подсунп<ой ее во время вращения барабана и выдавливанием частиц сжатым воздухом внутрь барабана. Наличие небольшой конусности у отверстий облегчает выдавливание частиц. [c.286]

Плохое вмазывание формовочной массы в отверстия барабана может быть Бри подаче массы с высокой влажностью. В этом случае необходимо прекратить подачу влажной массы, смешать ее на распределительном столе с полее сухой НЛП подсушить, расстилая на столе. Такое же явление возможно при большом зазоре между формующим барабаном п вмазывающим роликом (прп этом необходимо поджать ролик) п, наконец, в случае нарушения соответствия окружных скоростей ролика и барабана (следует заменить ролик). Излишний панос формовочной массы на вмазывающий ролик может быть вызван нодачей иа формование влажной массы пли износом ножа плп барабана тогда их нужно заменить. [c.56]

Образованне рвапых таблеток неправильной формы вызывается следующими нри шнамп замазаны отверстия в барабане (их необходимо прочистить) нарушена конусность отверстий (следует заменить барабан) воздух подается под излишне большим давлением (снизить давление) перегорела часть нагревательных элементов и таблетки в барабане плохо подсушиваются (заменить перегоревшие элементы) выкрошилась режущая кромка ножа (требуется заменить нож) идет влажная формовочная масса (следует прекратить подачу массы), [c.56]

Порошкообразные и кусковые катализаторы, применяемые в жидкофазных процессах, обычно получают измельчением термообработанной контактной массы в мельницах или дробилках. Часто мелкозернистый материал, полученный после помола, используют для приготовления пресс-порошков перед таблетированием. Катализаторы микросферической формы получают также путем сушки суспензий на распылительных сушилках [133, 134]. Для выпуска катализаторов правильной геометрической формы применяют различные формовочные машины и устройства. Несмотря на многооб-Г разие конструктивного оформления, в основу работы этих машин положен один из следующих способов формования коагуляция, об- [c.266]

В тонкой и грубой керамике улучшение формовочных свойств глинистых материалов связано с влиянием ионов натрия на диспергирование частичек и изменение их пластичных свойств. Иногда глины, непригодные для производства, после их обработки солями натрия приобретают необходимые технические качества. Добавка незначительного количества пластифицирующих глин, содержащих ионы натрия, к формовочным пескам литейных форм придает пескам нужные технологические свойства, вследствие чего отпадает необходимость завозить, часто с отдаленных мест, большие массы пластичных каолинито-вых глин. [c.116]

Известно, что если зерна песка имеют идеально сферическую форму и одинаковый диаметр, то общий объем пор (в единице объема материала) не зависит от диаметра зерен. Из-за наличия иространства между зернами становится возможным трение частиц между собой с выделением тепла и повышением давления. Наличие в зернах крупных пор желательно, так как они способствуют удалению газов при литье одпако такие поры благоприятствуют проникновению в стенки формы жидкого металла, что нежелательно. Мелкозернистые пески более стойки к действию эрозии и позволяют изготавливать отливки с лучшей поверхностью, однако при изготовлении формовочной массы на основе таких песков расход связующих резко повышается (рис. 14.2). Все эти факторы необходимо учитывать при выборе того или иного тина иеска для форм. [c.213]

Прн изготовлении литсм тых (]юрм в виде скорлуп (оболочек ) смесь песка и фенольной смолы (а и настоящее время — песок, зерна которого покрыты тонким слоем смолы) загружают с помощью опрокидывающегося бункера нлн пескодувной машины в горячую форму, в которой находится нагретая (250—280°С) металлическая модель для литья. Предварительно внутреннюю поверхность формы обрызгивают разделительной силиконовой смазкой. После закрытия формы фенольная смола плавится и обволакивает зерна песка, скрепляя их друг с другом. В результате образуется твердая скорлупа, толщина которой зависит от продолжительности контакта формовочной массы с моделью, температуры формы и скорости отверждения смолы. Как только толщина оболочки достигнет 4—7 мм (обычно через 20—30 с), избыток неотвержденной массы удаляют и направляют на повторное использование. Поскольку скорлупа отверждена только с одной стороны, ее затем отверждают с обратной стороны, применяя ИК-излученне илн туннельную нечь. Прн этом получают одну половину формы. Конечная форма состоит из двух таких скорлуп, соединенных вместе механическим зажимным устройством или склеенных термореак-тивными смолами (продолжительность соединения 20—30 с). В зависимости от объема заливки и давления металла такие формы могут быть отформованы в плоских изложницах без применения других онор. [c.214]

Рис. 14.4. Зависимость прочности ири растяжении в нагретом состоянии (1) и прочности ири изгибе ири комнатной температуре (2) для литейных форм, иолу-ченньи горячи способом, от содержания фенольной смолы в формовочной массе, содержащей 12% (от массы смолы) гексаметилеитетрамина, и 6% стеарата кальция (продолжительность отверждепия нри 280 °С 3 мии).

Новолачная смола с температурой плавления 70—75°С должна иметь низкую вязкость расплава, что обеспечивает быстрое получение равномерного покрытия. Водный раствор ГМТА следует вводить лишь после того, как смесь охладится водой примерно до 100 °С это предотвращает излишнее проникновение смолы в поры между зернами песка. В том случае, когда в формовочной массе образуются комки, которые распадаются ири охлаждении смеси, то следует добавить в массу смазку для форм, затем всыпать песок ири 60—65 °С, просеять его, охладить до 30 °С в исевдоожнжеи-ном слое, чтобы предотвратить комкообразование, и еще раз загрузить в бункер. [c.216]

Колебания температуры плавления формовочного песка могут свидетельствовать о медленном протекании процесса отверждения, низкой прочности при растяжении и расслоении массы. Прочность массы при растяжении нри комнатной температуре отражает способность формы и стержня выдерживать без повреждений те нагрузки, которые возникают при работе с этой литейной оснасткой. Прочность при растяженпи при нагревании является характеристикой, указывающей на стабильность размеров формы нри литье эта характеристика сильно зависит от качества смолы. Прочностные и эксплуатационные показатели оснастки значительно повыщаются при модификации новолачных смол салициловой кислотой [17] или резольными смолами. Прочность и термостойкость регулируется также количеством введенного ГМТА увеличение его содержания до 18% (но не более) повышает плотность поперечных связей в связующем и, следовательно, его теплостойкость. Однако нри высоком содержании ГМТА формы н стержни становятся более хрупкими наилучших результатов достигают при введении 10-13% ГМТА. [c.217]

Чтобы избел<ать некоторых часто встречающихся дефектов скорлуп (трещин, отслоения, низкой прочности прн растяжении), в состав формовочной массы вводят различные добавки [17—19]. Как уже указывалось выше, причиной растрескивания скорлупы является тепловое расширение формовочного песка при литье (см. табл. 14.2). Предотвратить появление трещин (помимо применения песков с низким коэффициентом термического расширения) можно путем введения в формовочную массу термопластичных добавок. Наиболее распространенной добавкой является модифицированная природная древесная смола, называемая винсолом, которая представляет собой смесь замещенных фенолов, производных природных смол п др. [19]. Винсол, применяемый в виде порошка или-хлоньев, имеет температуру размягчения 112°С (по методу кольца и шара ). Благодаря наличию фенольного кольца, винсол способен взаимодействовать с ГМТА, образуя термопластичную смолу с более высокой температурой плавления. Введение 0,25— 0,5% винсола (от массы песка) повышает стойкость материала к тепловому удару и снижает проникновение металла в поры. Однако добавление винсола в больших количествах приводит к снижению прочности формы при растяжении при нагревании, [c.217]

В основу другого метода холодного формования литейных форм положен процесс Хардокс, разработанный во Франции фирмой 5ар1с [33]. Суть процесса состоит в том, что отверждение формовочной массы (песок и ФС) производят серной кислотой, образующейся при взаимодействии воды, содержащейся в массе, с газообразным диоксидом серы (ЗОг), который под давлением поступает в формовочное устройство (камеру). Образование кислоты происходит очень быстро и при низкой температуре за счет [c.223]

Поскольку формовочная смесь содержит значительное количество наполнителей, приготовление свободнотекущей и бесиылевой смеси требует большого опыта. Так, введение больших порций фурфурола снижает стабильность смеси и способствует комкованию однако этого можно избежать путем добавления небольших количеств (0,6—1,0% от массы смеси) нейтрального масла. Вначале заготовку формуют прп давлении 15—25 H/мм , затем подсушивают при 90—130 °С. Через 40—60 мин масса приобретает пластичность, но все же сохраняет форму и выделяет летучие заготовку подвергают немедленному отверждению в нагретой форме при давлении 20—40 Н/мм и температуре 150—170°С в течение 30— 60 мин. Отверждение в форме необходимо проводить так, чтобы избежать образования пузырей при выемке и последующей термообработке. Горячие круги проходят последующую термообработку в печи при 160 °С в течение 8—12 ч, а затем охлаждаются. [c.234]

Фрикционные накладки дисковых тормозов формуют либо непосредственно на металлической плите, либо в них (для повышения прочности при сдвиге) впрессовывают нижний слой нз асбес-тофенольной формовочной массы. Для того чтобы добиться хорошей адгезии, металлические плиты сначала подвергают пескоструйной обработке, обезжиривают и покрывают (окунанием или обрызгиванием) раствором связующего на основе каучука или фенольных смол, модифицированных поливинилбутиралем. Предварительно отформованную заготовку получают холодным ирессова-иием высушенной композиции в форме под давлением 7—15 И/мм2. Затем заготовку запрессовывают в горячей пресс-форме совместно с металлической плитой (см. табл. 16.1). Аналогичным образом прессуют изделия в том случае, когда формовочная масса служит промежуточным слоем. Во избежание образования пузырей необходимо несколько раз в процессе формования удалять газы пз формы. В массовом производстве применяют, как правило, многогнездные пресс-формы. Отвержденные накладки кондиционируют в печи в течение 12—14 ч при температуре около 160-180°С. [c.246]

Технология произ-ва включает н )иготовление формовочной массы (25% кварца, 25% нолевого ин (ата, 50% глины и каолина) формование изделий литьем в гипсовые или пластмассовые формы, раскаткой в металлич. формах, прессованием и др. сушка и 1делии, нредиарщ. обжиг, глазурование, еще одна сушка н обжиг и )н 1.Ч00 °С (мягкий Ф.) или 1450 °С (твердый Ф.). Ыеглазуровапиые фарфоровые изделия наз. бисквитом. [c.610]

Для получения правильной геом. формы зерен К. используют разл. формовочные машины. Цилиндрич. гранулы получают выдавливанием (экструзией) влажной массы с помощью массивного винта (шнека) через отверстия нужного диаметра, после чего разрезают полученный жгут на отдельные цилиндрики. Последние м. б. закатаны в а рич. гранулы в спец. грануляторах. Плоские цилиндрич. таблетки получают прессованием сухого порошка на таблеточных машинах (см. Таблетирование). [c.339]

Лотки с конфетами подаются из охлаждающей камеры установки ускоренной выстойки транспортером 1 в опрокидыватель 2, где из лотков высыпаются формовочный материал и конфеты. Наполнитель 3 наполняет и выравнивает в лотках формовочный материал. Через наполнитель и штамп проходит один транспортер, приводимый крановым механизмом 6. Штампующий механизм отштамповывает формы, штурвалом устанавливают положение штампа над лотком. Сдвоенный отливочный механизм 9 заполняет формы конфетной массой лишь частично, а отливочный механизм 77 — окончательно. [c.661]

НОВЫЙ формовочный материал. Образующаяся пластичная масса схватывается через 6-20 ч (в зависимости от количества добавленной ПМАК) и через 2—3 сут отливка приобретает прочность фаянса. Такой материал можно не только отливать, но и формовать. Из него можно лепить утраченные детали, которые после схватьтания и полного отверждения можно подвергать необходимой механической обработке, покрывать красками и лаками, например, на основе кремнийорганических соединений, подклеивать на место утрат различными клеями (эпоксидными, поли-винилацетатными, кремнийорганическими). [c.85]

Полученный новолак используют для получения формовочной массы из но-волака, гексаметилендиамина и опилок. Для этого 50 г хорошо измельченного новолака, 50 г сухих опилок, 7 г гексаметилендиамина, 2 г окиси кальция (для связывания остатка кислоты) и 1 г стеарата кальция (в качестве смазки) тщательно перемешивают (лучше в шаровой или аналитической мельнице) и смесь нагревают в форме в течение 5 мин при 160°С и давлении 140 атм. Получившийся сформованный материал не плавится и не растворяется. [c.210]

Технологическая схема производства показана на рис. 3.15. Оксид алюминия пневмотранспортом через циклон 1 подают в шаровую мельницу 2, где он размалывается в течение 24—36 ч до размеров 20—30 мкм и далее поступает в бункер 3. Азотную кислоту (45—47 %-ю) подают в реактор 4, где ее разбавляют дистиллированной водой до содержания 19—20 %. Размолотый AlgOg загружают в бегуны 5 для перемешивания с кислотой до образования густой однородной эластичной массы. Массу формуют в формовочной машине 6 методом экструзии в кольца или цилиндрики, гранулы помеш,ают на противни и на вагонетках провяливают в туннельной сушилке 7 в течение 10—12 ч в токе подогретого воздуха. Далее носитель сушат горячими (130—150°С) топочными газами. Для увеличения механической прочности и термостойкости катализатора гранулы AI2O3 прокаливают при 1000—1400 °С в шахтной печи 8 в токе топочных газов, полученных при сжигании природного газа. Температуру в печи поднимают постепенно со скоростью 30 °С в 1 ч. По достижении 1400 °С AI2O3 начинают охлаждать с той же скоростью воздухом, нагнетаемым вентилятором. Прокаленный и отсеянный от пыли на ситах 9 носитель поступает в пропиточный реактор 10, снабженный пер--форированной трубой для подачи горячего воздуха. [c.137]

Более интересными с народнохозяйственной точки зрения являются следующие области применения гидролизного лигнина. Например, при сплавлении лигнина с фенолом образуется фенол-лигничовая смола, которая используется для получения лигно-фенолформальдегидных пластических масс. Особый интерес представляет лигнофенолформальдегидная смола как клеящее вещество для формовочного песка при изготовлении форм для тонких отливок металла (кронинг-процесс). [c.399]

Листовой ацетатцеллюлозный этрол легко подвергается вакуум формованию. Он перерабатывается на обычных вакуум формовочных агрегатах. Таким способом получают различные ввды тары, осветлители и некоторые другие изделия. Температура проведения вакуум формования 155° 25°С. В условиях данной переработки часто происходит вьщеление паров пластификаторов и некоторых других компонентов, входящих в состав рецептуры. В связи с этим следует использовать оснастку с вентиляционным отсосом. Для предотвращения вьщеления пузырьков пластификаггоров и других компонентов нз формовочной массы на основе ацетата целлюлозы (АЦ) необходимо листовой ацетатцеллюлозный этрол подсушивать и производить нагрев магериала перед проведением вакуум формования. Кроме того, необходимо производить подогрев формы до 70-80°С. При вакуум формовании листовых ацетагцеллюлозных этролов используются металлические формы. В состав пластмассы из ацетата целлюлозы должна входить смазка. Цель смазки - предотвратить прилипание формовочной. массы к поверхности формы. В качестве смазки ацетатцеллюлозных пластмасс чаще вссго применяется стеарин. [c.104]

К нетопливным направлениям использования углей следует отнести применение их в литейном производстве. Как известно, задачей литейного производства является изготовление из металлов отливок, которые после механической, обработки составляют почти половину массы деталей всех машин, выпускаемых промышленностью. Разливка металла производится в формы, выполненные из формовочного материала песка, глины и др. В частности, при изготовлении отливок ковкого и серого чугуна в качестве компонента формовочного материала используется порошок, представляющий собой смесь дробленных каменных углей. Его применение оказывает положительное влияние на качество отливаемых изделий. Крупнымп потребителями угольного порошка являются машиностроительные и автомобилестроительные предприятия. [c.318]

Для процессов коагуляции в капле особое значение приобретает точная дозировка растворов, так как от этого зависит не только качество получаемого продукта, но и возможность образования частиц определенной формы и размера. Поэтому дозировка реагентов обычно автоматизирована например, применяются автоматические электромагнитные ротаметры с регулирующими клапанами. Смешение реагентов осуществляется либо с применением механических мешалок, либо по струйному принципу в кислый раствор сульфата алюминия подается с высокой скоростью раствор жидкого стекла, что обеспечивает хорошее их смешение. Образовавшийся в результате смешения золь поступает на распределительный конус, имеющий ряд продольных желобков, по которым раствор стекает в виде отдельных струек в основной аппарат — формовочную колонну. Колонна представляет собой цилиндр высотой около 3 м и диаметром около 1 л, который в нижней части оканчивается коническим днищем с отверстием для выводной трубы. В верхней части (на высоте около 2 м) колонна заполнена циркулирующим минеральным маслом. Струйки золя с распределительного конуса попадают в масло, где и разбиваются на отдельные капли. Величина капель, определяющая величину готовых гранул катализатора, зависит от диаметра желобков, скорости струек и поверхностного натяжения, вязкости масла. Коагуляция геля должна протекать за время падения капли через слой масла. Слишком быстрая коагуляция, как указывалось, приводит к образованию непрочного меловидного геля при затяжке в коагуляции гель слипается под слоем масла в аморфную массу. [c.318]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология