Насадка плавающая

Графитовая насадка плавает на амальгаме и в зависимости от толщины насадки и концентрации щелочи погружается в амальгаму на глубину 5—10 мм. Чтобы увеличить глубину погружения и улучшить контакт графита с амальгамой в случае недостаточного веса насадки, применяют принудительное погружение, накладывая сверху чугунные или стальные грузы или устанавливают распорки, используемые в трубчатых разлагателях амальгамы. [c.135]

Стекая по насадке, плав мочевины нагревается поднимающимися вверх парами воды, аммиака и двуокиси углерода. При этом происходит разложение карбамата аммония и выделение из раствора NHg и СО-2. Подогретый плав подается в нижнюю часть колонны и по циркуляционной трубе 10 направляется в теплообменник. Нагреваясь в нем до 120 С, плав в виде парожидкостной смеси по циркуляционной трубе 12 снова поступает в нижнюю часть колонны. Здесь происходит отделение жидкости от продуктов разложения карбамата аммония (аммиака и двуокиси углерода) и паров воды. Газ поднимается вверх и уходит совместно с выделившимся свободным аммиаком через верхний штуцер в колонну фракционирования. Раствор мочевины выводится из колонны через нижний штуцер. Смена насадки осуществляется через люк 13. [c.91]

Мартеновскую сталь производят в отражательных печах, т. е. в таких печах, в которых пламя отражается от потолка камеры сгорания и нагревает загруженный материал. Чугун плавят со стальным скрапом и некоторым количеством гематита в печи, обогреваемой газообразным или жидким топливом. Горючее и воздух (иногда обогащенный кислородом) предварительно нагревают, пропуская через камеры с горячей насадкой из огнеупорного кирпича, расположенные по одну сторону печи аналогичные камеры, расположенные по другую сторону печи, обогреваются выходящими из печи газами. Время от времени направление потока газов изменяют на обратное. Углерод и другие примеси, содержащиеся в расплавленном железе, окисляются гематитом и избытком воздуха, поступающим в печь вместе с газом. В процессе плавки производят анализы (плавка занимает примерно 8 ч) и, когда почти весь углерод окисляется, добавляют необходимое для данной марки стали количество кокса, или высокоуглеродистого сплава, обычно ферромарганца, или зеркального чугуна. Затем расплавленную сталь разливают в изложницы, где она затвердевает в виде слитков (болванок). Мартеновскую сталь можно получить вполне определенного качества, благодаря тому что данный процесс подвергается строгому аналитическому контролю на протяжении нескольких часов плавки. [c.550]

Для решения поставленной задачи была создана при активном участии Новомосковского химического комбината установка, представленная на рис. 1. Она состоит из гранулятора и охладительной ванны. Гранулятор представляет цилиндрический сосуд с конической нижней частью, на крышке которого крепится лоток для слива плава катализатора и воздухораспределительный диск со сменными насадками, по которому подводится воздух от компрессора. [c.133]

В колонне диаметром 0,8 л и высотой 7,4 л размещена насадка высотой 3,2л (керамические кольца). Выносной кожухотрубный подогреватель имеет поверхность нагрева 40 м . Пар поступает в межтрубное пространство, в трубках циркулирует плав карбамида. В верхней части колонны установлено сепарирующее устройство для отделения капель жидкости, увлекаемых потоком газа. [c.214]

После дистилляции 1-й ступени в плаве увеличивается содержание воды и снижается количество свободного аммиака. Плав направляют в колонну 10 дистилляции 2-й ступени, отличающуюся от колонны 1-й ступени тем, что в ней вместо насадки установлены колпачковые тарелки. После снижения давления до 1,5 ат (1,5 X X 10 H M ) плав нагревается паром до 100—120° С в выносном подогревателе (кипятильнике) 15. В колонну 10 вводят также острый пар под давлением 3,5 аг (3,4-10 н/м ). Карбамат и углекислые соли аммония в указанных выше условиях полностью разлагаются на аммиак и двуокись углерода, выделяющиеся вместе с парами воды. Газ содержит 56—57% NH3, 32—33% СО2 и 10—11% Н2О. Он может быть использован, а частности, для производства аммиачной селитры. Количество отходящего аммиака составляет до 0,8 т на 1 г карбамида. [c.215]

Иногда давление раствора после колонны дестилляции бывает повышенным, вследствие чего происходит выброс раствора из сточной линии в сборник. Причина неполадки — захлебывание колонны вследствие увеличенной подачи плава или загрязнение насадки колонны. [c.181]

Для того чтобы получить стеарон с наивысшей температурой плавления, проверявшие синтез нашли необходимым подвергать перекристаллизованную стеариновую кислоту дополнительной очистке, для чего ее превращали в метиловый эфир, а эфир перегоняли в вакууме на колонке высотой 75 см с насыпной насадкой и электрическим обогревом. Была собрана фракция с т. кип. 180—182° (4 мм) и Лс 1,4364. Метиловый эфир стеариновой кислоты при охлаждении затвердевает и плавится при 38— 39°. В результате омыления и подкисления получена стеариновая кислота в виде бесцветных кристаллов с четкой т. пл. 69—69,3° (исправл.). [c.62]

В круглодонную колбу на 50 мл помещают 0,03 моль коричной кислоты, в которую внесен на кончике шпателя гидрохинон. Колбу снабжают насадкой для перегонки, к которой присоединен форштосс с приемником для перегоняемого дистиллата. Колбу быстро нагревают на сетке. Термометр, вставленный в перегонную насадку, должен показывать температуру 100 —120 °С. Образуется темно-коричневый плав, из которого отгоняется стирол, образующийся при декарбоксилировании коричной кислоты. Реакция заканчивается примерно через час. Перегнанный стирол представляет собой желтоватое масло. Выход его составляет около 65%. [c.101]

В верхней части колонны расположено сепарирующее устройство 2, предназначенное для отделения брызг от газов, выходящих из колонны через верхний штуцер, и труба 3 с отверстиями — устройство для равномерного распределения плава по насадке. Нижняя часть колонны трубами 7 и 10 соединена с кожухотрубным теплообменником 9, обогреваемым паром. [c.581]

Из плава, проходящего по насадке при температуре 100—110°С, выделяется часть избыточного аммиака, одновременно происходит разложение карбамата аммония и [c.581]

Для получения производных нафталина необходим очищенный продукт. Поэтому сырой нафталин промывают в рас-плавленно.м состоянии раствором едкого натра, затем концентрированной серной кислотой и водой, после чего перегоняют в колонне с насадкой из колец. Иногда перегонку производят два раза — до и после промывки. Очищенный нафталин обычно плавится при температуре не ниже 79,6 °С. [c.29]

Плав карбамида из колонны синтеза 7 рис. 122) поступает на двухступенчатую дистилляцию. При входе в колонну дистилляции I ступени 8 он дросселируется от 200 до 25 ат. Дистилляция в I ступени осуществляется под давлением 25 ат при 120°С в колонне с насадкой, снабженной выносным паровым подогревателем 15 и имеющей сверху сепарирующее устройство. Выделяющийся здесь из плава избыточный аммиак с небольшой примесью двуокиси углерода и [c.266]

Катализатор подвергается усадке вследствие механического разрушения, поэтому в конверторе помеш,ают некоторый запас катализатора, ограниченный глухими стенками. Сверху катализатор прижимается кольцевой шайбой, которая может свободно опускаться вместе с катализатором и как бы плавает на его поверхности. Снизу внутреннее пространство закрыто и, таким образом, газ проходит только через слой катализатора. Пройдя его, газ из кольцевого пространства первой ступени поступает в расположенный ниже газовый холодильник, заполненный насадкой. Над слоем насадки находятся форсунки для впрыскивания конденсата, под насадкой помещается отбойная тарелка для отделения капель воды от газа. Паро-газовая смесь проходит насадку холодильника и через отверстия в отбойной тарелке поступает во внутреннее пространство второй ступени, по устройству аналогичной первой ступени. В слоях катализатора и на выходе газа из первой ступени (перед холодильником) помещены термопары для замера температуры. Снаружи конвертор снабжен тепловой изоляцией. [c.38]

Первый общий сепаратор (рис. 107) предназначен для более тонкого отделения капелек плава от сокового пара. В нем, кроме насадки из колец, имеются завихритель, швеллерное устройство и отбойный лист. Отделившийся плав может закристаллизоваться, поэтому к первому общему сепаратору подведена линия из напорного бака слабых щелоков, посредством которых плав в сепараторе разбавляется и возвращается в сборник упаренных щелоков 2-й ступени. [c.251]

Газовая фаза из аппарата для разложения карбамата аммония при пониженном давлении 7 поступает в скруббер с насадкой 8, где раствором, циркулирующим через холодильник 9, поглощаются аммиак и двуокись углерода, а инертные газы, содержащие аммиак, направляются на очистку. Часть раствора непрерывно отводится насосом 10 в I ступень разложения карбамата аммония 6. Газовая фаза из I ступени дистилляции смешивается с газами, выходящими из сепаратора 5, и поступает в линию всасывания центробежного компрессора 3. Установлено [И], что при снижении давления от 225 до 20 ат и подогреве плава до 150 С может быть разложено —90% карбамата аммония. [c.186]

Поплавок, плавая на поверхности раствора, обеспечивает подачу реагента в смеситель под постоянным напором Н, независимым от уровня раствора в баке. Поступление требуемого количества реагента достигается путем подбора насадки с необходимым диаметром. Примерные расходы растворов в зависимости от величины напора Н и диаметра насадки приведены в табл. [c.38]

Для лучшего перемешивания смеси в нижней части колонны установлена насадка, состоящая из нескольких перегородок с прорезями 4. Реакционная масса медленно, поднимаясь вверх, проходит через прорези в перегородках при этом направление движения жидкости непрерывно изменяется, создается турбулентный поток и, как следствие, достигается хорошее перемешивание и увеличивается продолжительность соприкосновения реагентов. В результате противоточного движения аммиака и плава обеспечивается достаточно хороший теплообмен, что благоприятно сказывается на процессе превращения Og в мочевину. Плав мочевины выводится из колонны через верхний штуцер. В верхней [c.89]

Устройство дестилляционной тарельчатой колонны, обогреваемой одновременно глухим и острым паром, показано на рис. 70. Она состоит из корпуса 1, в котором осуп1,ествляется дестилляция. и выносного подогревателя 2, расположенного под колонной. Плав из колонны синтеза мочевины поступает в дестилляционную колонну по трубопроводу 3 и разбрызгивается на насадку 8 нз колец нержавеющей стали. Проходя насадку, плав подогревается идущим снизу паром, причем из плава выделяется основная часть избыточного аммиака. После слоя насадки плав поступает на барботажную тарелку 7, где сквозь него барботирует пар, и при этом происходит дальнейшее выделение растворенлюго аммиака, а также распад карбамата. [c.179]

Наиболее проста насадка в колонне синтеза карбамида (рис. 162). Она состоит из наружного и внутреннего 4 вертикальных сосудов и направляющих вставок. Жидкий аммиак вводится в колонну через штуцер 5 в нижней крышке. Он поднимается по кольцевому пространству между стенкой корпуса 3 и наружным стаканом, а затем опускается между стенками наружного и внутреннего стаканов, что предохраняет стенки корпуса от кор-родиру1рщего действия плава карбамида. Во внутренний стакан через нижний штуцер непосредственно в поток аммиака вводится углекислый газ, который барботирует через слой плава. Для лучшего смешения аммиака с углекислотой служат кольца и доски горизонтальной вставки, которые придают потоку то левое, то правое вращение. Плав карбамида поднимается внутри стакана и выводится из колонны. [c.213]

V, N -диацетилэтилендиамин. В круглодонной термостойкой колбе, снабженной насадкой с термометром и нисходящим холодильником, осторожно смешивают 0,75 моль этилендиамина (в виде 20—85%-ного водного раствора) и 1,6—1,7 моль уксусной кислоты (50—100%-ной концентрации). Смесь нагревают, по.степенно повышая температуру в реакционной колбе до 235—240° С при этом вода, содержащаяся в растворах исходных веществ и выделяющаяся в результате реакции, отгоняется. По окончании ее отгонки реакционную массу выдерживают еще 30 мин при 240—245° С, затем охлаждают до 210—220° С и выливают в фарфоровую чашку. Закристаллизовавшийся плав измельчают, растворяют при нагревании в 200 мл этилового спирта и раствор охлаждают. Выпавший осадок отфильтровывают и высушивают при 45—50 С. Упариванием маточного спиртового раствора до небольшого объема выделяют дополнительное количество диацетилэтилендиамина. [c.72]

Плав селитры нз выпарного аппарата 6, пройдя гидрозатвор-донейтралн-затор 9 и фильтр 10, поступает в бак 11, откуда его погружным насосом 12 по трубопроводу с антидетонацноиной насадкой подают в напорный бак 15, а затем к граиуляторам 16 нлн 17. Безопасность узла перекачивания плава обеспечивается системой автоматического поддержания температуры плава прн его упаривании в выпарном аппарате (ие выше 190 °С), контролем и регулированием среды плава после доиейтралнзатора 9 (в пределах 0,1— [c.174]

После того как смесь охладится до комнатной температуры (примечание 5), ее экстрагируют тремя порциями бензола по 300. ил. Соединенные вместе бензольные вытяжки промывают последовательно водой, разбавленным раствором едкого натра и вновь водой, сушат над хлористым кальцием и фильтруют. Смесь перегоняют, используя насадку, в вакууме при отгонке бензола давление понижают лишь незначительно. Выход а -хлоризодурола с т. кип. 130—131° (22 мм) составляет 155—170 г (55—61% теоретич. примечание 6). Дестиллат застывает в кристаллическую массу, которая плавится при 37°. [c.289]

Плав, выходящий из колонны синтеза 2, дросселируется и гюступает в ректификациот ю колонну первой ступени 4. При. дросселировании часть избыточного аммиака выделяется и нлава в газовую фазу, поэтому температура смеси на входе п ректификационную колонну первой ступени снижается до 120 С. В этой колонне плав стекает по насадке сверху д низ противотоком газу, выходящему из сепаратора первой ступени 6 при температуре около 160°С. Затем в подогревателе первой ступени 5 плав нагревается водяным паром до 160°С. [c.190]

Образующийся плав полифосфатов аммония поступает п до-нейтрализатор 4, где растворяется в аммиачной воде и нейтрализуется аммиаком до рН=6—7. Температуру в донейтрализа-торе поддерживают в пределах 60—70 X. за счет подачи охлаждающей воды в рубашку аппарата и непрерывной циркуляции раствора через холодильник 5. Из донейтрализатора выводят готовый раствор ЖКУ состава 10—34—0. Его охлаждают в водяном холодильнике до 25—30°С и направляют на склад. Пары воды и пепрореагировавший аммиак из донейтрализатора направляют в абсорбер 13 с плавающей кольцевой насадкой орошаемый водой. [c.339]

Продолжительность хлорирования конкретного вида сырья устанавливают экспериментально в зависимости от скорости подачи хлора, от избытка хлора, температуры, величины брикетов и от других факторов. Поданным [44], лопаритовый концентрат, содержавший 36,2— 36,5% ТЮг, 8,45—8,55% НЬ Од, 0,55—0,57% ТагОз, 28,6—31,2%, ЬПгОз, 1,6—3,0% Рег0з,0,8—4,7% А12Оз, 2,5—5,9% 5102, 9,9% (Ыа20+К20), 5,9—7,9% СаО, 0,15% Р, хлорировали при 900—1000°, что позволяло получать хлориды РЗЭ в виде плава. В качестве хлоратора была использована шахтная электропечь, обогревавшаяся за счет прохождения электрического тока через графитовую насадку, занимавшую нижнюю часть печного объема. Возгонявшиеся продукты хлорирования конденсировали в ряде последовательно установленных конденсаторов (рис. 18). [c.72]

Активирование берилла перед сернокислотной обработкой производится по этой схеме термическим методом. Концентрат, предварительно нагретый, плавят при 1700° С. Плав выливают в закалочную ванну с водой. Классификация на грохоте стекловидных агломератов, полученных при закалке, позволяет отделить куски размером более 13 мм, в которых возможна рекристаллизация (что затруднит последующее взаимодействие с серной кислотой). Эти куски направляются в голову процесса. Отсеянный спек подвергается термообработке при 900° С во вращающейся печи. Затем спек измельчается в шаровой мельнице, которая работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором. Мокрое измельчение не применяется, чтобы при сульфатизации не разбавлять серную кислоту. Измельченный спек через дозатор поступает в железный аппарат предварительного смешения. Туда же поступает серная кислота (93%) в количестве, несколько превышающем то, которое необходимо для образования сульфатов Ве и А1. Избыток серной кислоты нужен в дальнейшем для получения сульфата аммония при взаимодействии с аммиаком. Кислая пульпа впрыскивается тонкой непрерывной струей в стальной барабан, нагреваемый газом до 250—300° С. Пульпа попадает на его раскаленные стенки. При этом почти мгновенно сульфатизируются окислы Ве и А1. Полнота сульфатизации 93—95%. Такой метод значитёльно продуктивнее одновременной сульфатизации больших количеств окислов. Отходящие газы пропускаются через циклон, где оседают тонкие частицы унесенной пыли. Затем они проходят скруббер с насадкой, где SOg и 50я поглощаются маточником от осаждения гидроокиси, содержащим NaOH и некоторое количество дисперсной Ве(ОН)г. [c.125]

TiOa 8,45—8,55% NbA 0,55—0,57% TaA 28,6— 31,2% окислов РЗЭ 1,6—3,0% FeA 0,8—4,7% Al А 2,5—5,9% SiO 9,9% NaaO-f К,0 5,9—7,9% aO 0,15% P, хлорировали при 900—1000° С, что позволяло получать хлориды РЗЭ в виде плава. В качестве хлоратора была использована шахтная электропечь, обогревавшаяся за счет прохождения электрического тока через графитовую насадку, занимавшую нижнюю часть печного объема. Возгонявшиеся продукты хлорирования конденсировали в ряде последовательно установленных конденсаторов (рис. 135). [c.515]

Раствор нитрата аммония, вытекающий из аппаратов ИТН, нейтрализуется аммиаком в двух донейтрализаторах — основном 4 и контрольном 5. Сюда же вводят кондиционирующую добавку — 30—40 %-й раствор Mg(N03)2, приготовленный растворением каустического магнезита(MgO) в азотной кислоте. С концентрацией 0,1—0,5 г/л избыточного аммиака раствор NH4NO3 поступает на доупаривание в комбинированный выпарной аппарат 6. Отсюда плав через гидрозатвор-донейтрализатор 9 и фильтр 10 направляется в приемный бак И, а из него с помощью погружного насоса 12 по трубопроводу с антидетонационной насадкой перекачивается в напорный бак 15, находящийся над грануляционной башней 17. [c.229]

Жидкий аммиак поступает в колонну снизу и по кольцевому пространству между корпусом колонны и наружным цилиндром поднимается вверх, нагреваясь при этом за счет теплоты реакции, а затем между наружным и внутренним цилиндрами проходит вниз и через зубчатый конец внутреннего цилиндра входит во внутреннее реакционное пространство. При такой схеме движения аммиака корпус высокого давления не соприкасается с агрессивной реакционной средой и не перегревается. Для регулирования температуры часть холодного жидкого аммиака может вводиться через верхний штуцер в кольцевое пространство между цилиндрами. Диоксид углерода поступает в реакционную зону через штуцер в днище колонны. Для лучшего перемешивания реагентов в нижней части колонны имеются горизонтальные решетчатые перегородки. Реакционная масса медленно движется кверху. Готовый плав выводится через штуцер в крышке колонны. При времени пребывания реакционной смеси в колонне 40—45 мин и мольном отношении NHg Oj HgO = 4,5 1 0,7 степень конверсии СОз в карбамид составляет около 62 %. Она может быть повышена до 68,5 % при обеспечении в колонне режима полного вытеснения (например, с по-мощью направляющей поток насадки). При этом возрастает и удель-ная производительность по карбамиду. Последнюю можно увеличить в несколько раз при использовании форреактора. В нем для взаимодействия NHg и СОа и перехода их в жидкую фазу требуется менее 1 мин. В колонне процесс завершается. [c.238]

Чтобы устранить неполадку, нужно на —2 мин. открыть выход газа из колонны в атмосферу и одновремещ о уменьпшть кодачу плава. Если выяснилось, что причина захлебывания колонны—загрязнение насадки, нужно колонну остановить н сменить насадку. [c.181]

Мартеновскую сталь производят в отражательных печах (рис. 20.4). Чугун плавят со стальным скрапом и некоторым количеством гематита в печи, обогреваемой газообразным или жидким топливом. Горючее и воздух (иногда обогащенный кислородом) предварительно нагревают, пропуская их через камеры с насадкой из огнеупорного кирпича, расположенные по одну сторону печи, а аналогичные камеры, расположенные по другую сторону печи, обогревают выходящими из печи газами. Время от времени направление потока газов изменяют на обратное. Углерод и дру- гие примеси, содержащиеся в расплавленном чугуне, окисляются ге- матитом и избытком воздуха, поступающим в печь вместе с газом. В про- [c.602]

Плав, выходящий из колонны синтеза карбамида, после дросселирования подается в ректификациоиную колонну первой ступени 7 для дальнейшего разложения карбамата и выделения газообразных продуктов разложения и свободного аммиака из раствора карбамида. Колонна изготовлена из стали марки Х17Н16МЗТ, ее диаметр 1,4 м и высота 2,25 м. Она заполнена насадкой. В колонне имеется сепарирующее устройство для разделения жидкости и газа. Давление поддерживается в пределах 1,6—1,7 МПа (16—17 кгс/см ), температура в верхней части колонны 110—120 °С. и жидкой фазы на выходе из колонны 135— 140 °С. [c.142]

Прн указанных выше молярном соотношении, температуре, давлении и времени пребывания плава в колонне синтеза (30. пин) степень превращения двуо киси углерода в мочевину составляет 62%. Плав на выходе из колонны синтеза 8 (через штуцер, опущенный на 350—450 мм внутрь колонны) состоит, таким образом, из мочевины, кар бамата аммония, избыточного аммиака и воды. Этот плав дросселируется до давления 18 ат и попадает на сепарирующую насадку из колец в ректификационную колонну 10 1-й ступени дистилляции. [c.265]

Таким образом, в абсорбер первой ступени 9 направляется газ, выделившийся из плава в сепараторах 6 и 7. Он состоит в основном из аммиака и относительно небольших количеств двуокиси углерода и водяных паров. В аппарате 9, работающем под давлением 21 ат, аммиак очищается от СОг с помощью водного раствора аммонийных солей, поступающего на орошение насадки из абсорбера второй ступени 26. Температура абсорбции поддерживается около 60 °С, что позволяет избежать кристаллизации аммонийных солей. Для обеспечения указанной температуры процесса абсорбции, а также для более полной очистки аммиака от СОг ч отгонки газа с минимальной влажностью (не более 0,2%) верхняя часть абсорбера 9 орошается жидким аммиако м, который подается центробежны М насосом 18. В схеме предусматривается также возможность орошения насадки (в верхней части абсорбера 9) 677о-ным растворо м аммиачной воды вместо жидкого аМ1Миака. Для получения раствора такой концентрации используется поступающая с заводского склада 25%-ная аммиачная вода, которая донасыш,ается жидким аммиаком и затем охлаждается в холодильнике 17. [c.129]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология