Алкилатор

Выходящие из верхней части алкилатора пары охлаждаются в холодильнике—конденсаторе, где конденсируется бензол, возвращающийся в алкилатор, а абгаз, состоящий в основном из пропана, подвергается нейтрализации и возвращается на пиролиз. [c.308]

Алкилатор — основной аппарат технологической схемы представляет собой колонну барботажного типа, заполненную жидкой реакционной смесью, состоящей из бензола, изопропилбензола и каталитического комплекса. Через смесь барботирует пропилен. [c.356]

Для парофазного алкилирования бензола можно использовать газы нефтепереработки, содержащие 8—10% этилена. Реакция протекает при температуре 200—250 °С и давлении 6,2-10 Па (рис. IX-5) [ПО]. Свежий бензол смешивается с бензолом-рециркулятом и этиленом, нагревается и вводится в алкилатор 1 с -неподвижным слоем катализатора. Поток из реактора через сепаратор 3 при повышенном давлении подается в колонну отгонки бензола 4. Бензол отбирается в верхней части ректификационной -колонны. Фракции, отбираемые из куба ректификационной колонны, подаются в колонну 5, где этилбензол отделяется от полиалкилбензолов. В колонне деалкилирования 2 полиалкилбензолы подвергаются процессу диспропорционирования в этилбензол. Продукты реакции диспропорционирования направляются в систему разделения. [c.266]

Технологическое оформление процесса аналогично технологическому оформлению производства этилбензола. Бензол подвергается азеотропной осушке в насадочной колонне. Сухой бензол предварительно охлаждается в оросительном холодильнике и подается в нижнюю часть алкилатора, туда же вводится жидкий комплекс хлористого алюминия и пропан-пропиленовая фракция. [c.307]

Жидкий алкилат непрерывно выводится из алкилатора, отстаивается от катализаторного комплекса, который затем возвращается в алкилатор, охлаждается в оросительном холодильнике и после промывки водой от остатков катализатора нейтрализуется щелочью и подается на ректификацию, где выделяется чистый изопропилбензол. [c.308]

Реакция проводится в описанной ранее непрерывно действующей колонне-алкилаторе 9 с горячим сепаратором 12 для отделе-ыи 1 каталитического комплекса и обратным конденсатором 10 длч возвращения испарившегося бензола и отвода тепла. Олефин поступает в низ колонны, предварительно проходя расходомер. Бензол из емкости 8 поступает в низ алкилатора, как и конденсат из обратного холодильника 10. [c.254]

Более эффективен метод теплоотвода за счет испарения избыточного изобутана, что облегчает регулирование температуры. Один пз интересных типов алкилаторов, работающих по этому принципу, изображен на рис. 78 (ап. 4). В нем реакционное пространство разделено перегородками на несколько секций с мешалками (каскады). Бутилен подводится отдельно в каждую секцию, следствие чего концентрация олефина в секциях очень мала, и это позволяет подавить побочную реакцию полимеризации. [c.265]

Алкилирование бензола пропиленом в присутствии твердого фосфорнокислотного катализатора. Фосфорную кислоту наносят на твердые носители глины, кизельгур, силикагель или алюмосиликаты. Катализатор размещают в полочном адиабатическом реакторе-алкилаторе несколькими слоями. Процесс проводят при 200 °С, давлении 2,8—4,2 МПа и соотношении бензол пропилен, равном 10 1 подогретое сырье подают на верх реактора. Срок службы катализатора — 3 года [233]. [c.250]

Процесс высокотемпературного газофазного алкилирования бензола этиленом, разработанный ВНИИолефин, характеризуется более высокими те нико-зкономическими показателями, чем лучшее действующее в СССР производство по двухфазной технологии. Конверсия этилена 99,6%, температура 200 °С, давление в алкилаторе 2,1 МПа, соотношение бензол. этилен равно 3 4, съем этилбензола с 1 М реакционного объема 400 кг. Ведутся исследования по улучшению технико-экономических показателей действующих производств (двухфазный процесс в присутствии хлорида алюминия), уменьшению образования побочных продуктов, нх переработке и утилизации. [c.174]

Разработан вариант гомогенного алкилирования бензола этиленом, при котором катализаторный слой в алкилаторе отсутствует. Процесс в этом случае идет за счет растворенного в реакционной смеси катализатора, используемого за один проход. Такая схема не предъявляет жестких требований к перемешиванию жидкой фазы в реакторе отпадает необходимость в системах отстаивания и рециркуляции комплекса, а также в выводе и нейтрализации отдельного потока отработанного катализатора. Кроме того, при этом облегчается подача катализатора в реактор. [c.102]

Технологическая схема процесса алкилирования бензола пропиленом по методу фирмы иОР приведена на рис. 4.2. Сырье — бензол и пронан-пропиленовую фракцию — смешивают в емкости 1 в мольном соотношении бензол/пропилен = = 10 1 и после подогрева в рекуператоре и дополнительном перегревателе подают на верх полочного адиабатического реактора — алкилатора 2. Процесс алкилирования протекает при температуре около 200 °С и давлении 2,8—4,2 МПа. Для [c.106]

I — смеситель 2 — алкилатор 3 — депропанизатор 4 — ректификационная колонна ДЛЯ выделения бензола 5 — ректификационная колонна для выделения изопропил-бензола [c.106]

I — дозатор сульфата ртути 2 — реакторы (алкилаторы) 3 — разделитель 4 — нейтрализатор 5 — испаритель-перегреватель 6 — секция крекинга 7 — котел-утилизатор [c.108]

В докладах 12—19 обсуждаются практические вопросы алкилирования изобутана. К ним относятся факторы, влияющие на протекание реакции, — интенсивность перемешивания в алкилаторе, роль переменных параметров и др. Кроме того, рассматриваются возможность мо- [c.11]

I — абсорбер 2 — аппарат для кислотной обработки 3 — алкилатор 4 — отстойник 5 — экстрактор. [c.230]

I, 2, 7. 8 — отстойники 3 — аппарат для кислотной обработки 4, 5 — абсорберы 6 — экстрактор 9 — фракционирующая установка /в — алкилатор. [c.230]

Бутан-бутиленовую фракцию (105,5 m /mhh), изобутановую фракцию (315,4 смз/мин) и 97,5%-ную кислоту (180 г/ч) вместе с углеводородной фазой из отстойников / и 7 с рециркулирующей кислотой и рециркулирующим изобутаном подавали в алкилатор 10, где при эффективном перемешивании поддерживали температуру 4,5—7 С. Реакционную смесь непрерывно выводили в отстойник 8. Углеводородную фазу (749 см /мин) подвергали щелочной и водной промывке, а затем стабилизации с целью удаления бутана и других легких углеводородов. В результате образовалось примерно 190 л алкилата в сутки. [c.231]

Алкилирование фенола фракцией а-олефинов (240—320 С) осуществляют в реакторе-алкилаторе 1 (рис. 96) в присутствии бензолсульфокислоты при 135 °С. Полученный сырой алкилфенол последовательно разгоняют в трех вакуумных колоннах (на схеме условно изображены в виде одного аппарата-3). В первой колонне отгоняют фенол от продукта алкилирования при остаточном давлении 6,65—8 кПа и те)М)пературе верха колонны 100—110°С Во второй колонне отделяют непрореагировавшие, фракции а-олефинов при остаточном давлении 1,06—1,33 кПа и температуре 170—175 °С целевую фракцию алкилфенола (360—640°С) выделяют в третьей колонне при остаточном давлении не более 0,4 кПа и температуре 340 С. [c.321]

Наряду с особенностями конструкции алкилатора и отличиями по расходу энергии на перемешивание, как перемешивание, так и алкилирование улучшаются благодаря тому, что 50% или более по объему кислоты образуют непрерывную фазу эмульсии. Рециркуляция эмульсии, содержащей 25—30% углеводородов, как и ожидалось, облегчает перемешивание и дает лучшие результаты, чем рециркуляция кислоты. В особенности это справедливо для работы установки с большой производительностью, при больших объемных скоростях подачи олефина (0,5 ч и выше) и при высоком содержании пропилена в сырье. Рециркуляция эмульсии имеет еще и то преимущество, что способствует возврату изобутана в реактор помимо секции фракционирования. [c.238]

Каталитический комплекс готовят в аппарате 6 с мешалкой и ру )ашкой для обогрева паром. В него загружают полиалкилбен-зо. ы (ПАБ) или смесь бензола и полиалкилбензола (примерно в отношении 1 1) и хлористый алюминий (1 моль на 2,5—3 моль ароматических углеводородов), после чего при нагревании и пере 1ешивании подают хлорпроизводное. Приготовленный комплекс 1пе])иодически вводят в алкилатор. [c.254]

ЮТ В алкилатор для поддержания там нужной концентрации катализатора. [c.241]

Кислоту возвращают в алкилатор, а поток концентрированных эфиров снижают до 7в его обычного значения. Данные, полученные на промышленной установке, обозначены значками 0 на рис. 1. [c.242]

В смесительные секции реактора —алкилатора Р в первую секцию виодятся циркулирующая и свежая серная кислота и жидкий изо — бутан. Из отстойной секции алкилатора выводятся продукты алки — лирования, которые после нейтрализации щелочью и промывки водой направляются в колонну К-2 для отделения циркулируемого изобутана. При некотором избытке в исходном сырье предусмотрен е О вывод с установки. Испарившиеся в реакторе изобутан и пропан чэрез сепаратор Р —рессивер компрессором через холодильник подаются в колонну —депропанизатор К—1. Нижний продукт этой колонны — изобутан — через кипятильник и теплообменник присоединяется к циркулирующему потоку изобутана из К — 2. Нижний продукт колонны К-2 поступает в колонну дебутанизатор К-3, а остаток К — 3 — в колонну К-4 для перегонки суммарного алкилата. С верха этой колонны отбирается целевой продукт — легкий алкилат, а с низа — тяжелый алкилат, используемый обычно как компонент дизельного топлива. [c.146]

В промышленности приняты следующие процессы жидкофазный процесс синтеза этилбензола на катализаторе AI I3. Процесс ведут в стальных колоннах, облицованных специальными антикоррозионными материалами, реакция идет при температуре кипения реакционной смеси (80—100°С) и атмосферном давлении. В качестве сырья используется бензол со степенью чистоты пе -ниже 99%. Твердый хлорид алюминия прибавляется к реакционной смеси и -в реакторе образуется соответствующее комплексное соединение. Бе-нзол-сырье и бензол-рециркулят после предварительной осушки подаются в реактор. Хлористый водород или хлористый этилен также добавляются в реактор. Жидкие продукты из алкилатора охлаждаются и направляются в отстойник, где -каталитический комплекс отделяется и возвращается в алкилатор. Алкилат промывается водой, затем 20%-пой водной щелочью для нейтрализации НС1, после чего разделяется на -индивидуальные компоненты на стадии ректификации. [c.266]

Алкилфенол получают алкилированием фенола в присутствии бензолсульфокислоты или катионита КУ-2 (на рис. 5 показана технологическая схема процесса получения алкилфенола в присутствии бензолсульфокислоты). Алкилирование фенола полимерди- стиллятом проводят в цилиндрическом аппарате 7 с механическим перемешиванием. В алкилатор. 7 подают фенол и бензолсульфокислоту, а затем при 85—95 °С и непрерывном перемешивании подают полимердистиллят в течение 8 ч. После этого повышают температуру до ПО—112 С и проводят реакцию до содержания не более 0,5 % свободного фенола в реакционной смеси. По окончании процесса алкилирования алкилат промывают водой при 65—75 С в аппарате 12. Кислые стоки нейтрализуют известковым раствором. Для освобождения от непрореагировавших веществ нейтрализованный алкилфенол перегоняют в кубе 2 с колонной. При 150—160 °С отгоняются непрореагировавший полимердистиллят и фенол при остаточном давлении 0,072—0,092 мПа. [c.229]

Тепло реакции отводится практически только за счет нагревания реагентов и испарения бензола. Пары бензола вместе с от-ход5 щими газами попадают в обратный холодильник, где бензол кон ,енсируется и возвращается в алкилатор, а отходящие газы поступают на дальнейшую переработку. Следовательно, в алкила-торе устанавливается автотермнческий режим, и температура в нем зависит от применяемого давления и количества отходящих газов (или от концентрации исходной олефиновой фракции). [c.253]

Pi с. 76. Технологическая схема производства этил- или изоиропилбеизола /--насосы 2 — теплообменник 3 —колонна осушки бензола 4, /О — конденсаторы 5 — ena )атор tf —аппарат для получения каталитического комплекса 7 — кипятильник S — сборни < 9 —алкилатор — газоотделитель 12, /6 — сепараторы /3 — абсорбер /4 — водяной сюуббер i5 — холодильник /7. IS — промывные колонны. [c.254]

Для процесса применяют аппараты двух типов, различающиеся способом отвода выделяющегося тепла,—при помощи внутреннего охлаждения жидким аммиаком (или пропаном) или за счет испарения избыточного изобутана. В первом случае в алкилаторе, снабжонном мощной мешалкой, имеются охлаждающие трубы, в которых теплоноситель испаряется (см. рис. 75, а, стр. 252). Его пары направляют затем на холодильную установку, где они снова превращаются в жидкость. [c.265]

Смесь, выходящая из последней секции алкилатора 4, содер- кнт избыточный изобутан, октаны, н-бутнлен и др. углеводородь .S—Су и высшие. Ее подают в сепаратор 7 для отделения остатков серной кислоты. Кислоту возвращают в алкилатор, ио часть ее отводят пз системы и вместо пее подают свежую. Угле 1Юдородный слой из сепаратора 7 нейтрализуют 10%-ным раствором щелочи в аппарате 8 и разделяют полученную эмульсию г сепараторе 9. Нейтрализованная смесь углеводородов направляет < я на отгонку избыточного изобутаиа в ректификационную колон ну 10. Чтобы для конденсацни изобутаиа можно было иснользс нать дешевый хладоагент — воду, в колонне поддерживают давл" 1 ие it 0,6 МПа. В пее же подают свежую изобутановую фракцн. . Часть изобутаиа возвращается на орошение колонны 10, а остальное количество после дросселирования поступает в емкость 2 и оттуда снова на реакцию. Таким образом совершается циркуляция изобутаиа. Из куба колонны 10 отбирают товарный алкилат. [c.266]

В алкилатор 1 подается бензол, осушенный азеотропной ректификацией, пропилен и каталитический комплекс, приготовленный в аппарате 2. Продукты алкилирования из алкилатора поступают в сепаратор 3, где от них отделяется каталитический комплекс, возвращаемый в алкилатор. Углеводородный слой, состоящий из изопропилбензола, ди- и полиизопропил- [c.355]

К числу недостатков технологических схем следует отнести также следующие 1) непроизводительное использование реакционного объема, обусловленное тем, что пары кипящего бензола в виде барботирующих пузырей занимают значительную часть работающего объема алкилатора 2) отсутствие возможности работать при температуре выше 130 °С из-за осмоления катализаторного комплекса 3) высокий расход катализатора и образование побочйых продуктов в результате длительного пребываиия компонентов в реакционной зоне 4) образование льшого количества сточных вод [1, с. 17]. [c.236]

Толуол, этилен, AI I3 и хлористый этил дозируют в алкилатор 2, откуда через холодильник 3 и сепаратор 4 каталитический комплекс возвращают в алкилатор, а отделенный от комплекса алкилат поступает в колонны выделения толуола 6, этилтолуолов 7, о-этилтолуола 8 и деалкилирования полиэтилтолуолов 9. Выход алкилата достигает 96% в расчете на толуол н 97% на этилен. [c.107]

I — емкость для А1С1з 2 — алкилатор 3 — холодильник каталитического комплекса [c.108]

Основным аппаратом в технологической схеме гшкилирова-ния является реактор алкилирования (алкилатор). Из различных их типов наиболее эффективны каскадные самоохлаждаю-щиеся реакторы. Они состоят из нескольких секций, каждая из которых снабжена мешалкой. Алкилируемая смесь подается в каждую секцию, а испаряющиеся углеводороды отбираются из реактора и после конденсации возвращаются в него. Тепловой режим в реакторе поддерживается за счет испарения части реагирующих компонентов, что регулируется их количеством. Отработанная серная кислота выводится из отстойных зон. [c.204]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.151 ]

оборудование производств основного органического синтеза и синтетических каучуков (1965) -- [ c.199 ]

Технология нефтехимического синтеза Часть 1 (1973) -- [ c.115 , c.118 ]

Общая технология синтетических каучуков (1952) -- [ c.202 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 2 (1954) -- [ c.175 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 3 (1955) -- [ c.204 ]

Оборудование производств Издание 2 (1974) -- [ c.113 ]

Реакционная аппаратура и машины заводов (1975) -- [ c.38 , c.39 , c.56 ]

Реакционная аппаратура и машины заводов основного органического синтеза и синтетического каучука Издание 2 (1985) -- [ c.37 , c.48 , c.49 ]

Основы технологии синтеза каучуков Изд 2 (1964) -- [ c.224 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология