Реактор пластинчатый

Рис. 2.22. Технологическая схема узла санитарной очистки отходящих газов производства ПМДА 1 — циклон 2 — воздуходувка 3 — топка под давлением 4 — смеситель 5 — пластинчато-каталитический реактор 6 — реактор с насыпным слоем катализатора 7 — катализатор 8 — дымовая труба 9 — потенциометр для измерения температур в точках выхода газа из топки под давлением (а), выхода газа из смесителя (б), в нижней части (в), средней части (г) и верхней части (д) слоя катализатора и на входе очищенного газа в дымовую трубу (е)

Разработка новых аппаратов для очистки отходящих газов в реакторах пластинчато-каталитического типа осуществлялась с целью дальнейшей интенсификации процесса. [c.192]

Рис. 2.25. Зависимость градиента температуры от продолжительности реакции Д1(х) системы на импульсное возмущение т при обстукивании циклонов 1 — функция отклика пластинчато-каталитического реактора 2 — функция отклика нижней половины слоя катализатора реактора с насыпным слоем 3 — функция отклика верхней половины слоя катализатора реактора с насыпным слоем

Общая схема синтеза топлив из газов при атмосферном давлении на кобальт-ториевом катализаторе 89. Конструкция реактора пластинчатого типа. . [c.483]

Ранее рассматривавшаяся термодинамическая классификация методов ведения химических преврашений может быть положена также в основу анализа конструктивных особенностей реакционных устройств. При таком принципе типизации оказываются только две группы аппаратов —адиабатические и политропические. К первой относятся все пустотелые реакционные колонны. Вторая, более обширная, Труппа включает различные варианты блокирования аппаратов первого типа с включением промежуточных теплообменников колонны, снабженные внутренними холодильниками, размещенными непосредственно в зоне катализа многотрубные и кожухотрубчатые реакторы пластинчатые контактные аппараты реакторы змеевикового типа, а также различные сочетания теплообменных конструкций с пустотелыми колоннами большого диаметра. [c.268]

Опыты проводились с реакторами пластинчатого типа, применяемыми для синтеза углеводородов из СО и Нг под атмосферным давлением. Такие реакторы (фиг. 1) представляют собой прямоугольную шахту шириной 1,76 м, длиной Ъ м а [c.232]

Для более полного использования содержащихся в синтез-газе водорода и окиси углерода процесс синтеза обычно проводят в две или три ступени с использованием реакторов пластинчатого типа. Общая схема двухступенчатого синтеза при атмосферном давлении представлена на фиг. 76. Примерно по такой же принципиальной схеме ведется и синтез под средним давлением. [c.209]

Конструкция реактора пластинчатого типа [c.211]

Как уже отмечалось, существующие циклоны, выделяющие ПМДА-сырец из реакционного газа, и газоходы часто обстукиваются деревянными молотками для стряхивания налипших на стенки частиц. В этом случае после циклонов отходящий газ может содержать повышенное количество дисперсной фазы (как говорится, залповый его сброс) и проскоки могут иметь место и через смеситель-испаритель. Для исключения отрицательного воздействия дисперсной фазы на зернистый слой катализатора в реакторе между ним и смесителем в газоходе устанавливаются пластинчато-каталитические секции (9) в виде набора с незначительным зазором металлических пластин, покрытых катализаторной пленкой. Причем, сочетается установка пластин вертикально, затем горизонтально (9а) и т. д. Газ проходит секции при относительно большой скорости, обеспечивающей развитый турбулентный режим движения. На пластинах происходит гарантированное испарение проскочившей дисперсной фазы и глубокое окисление части примесей с выделением тепла. В пластинчато-каталитических секциях обеспечивается гетерогенно-гомогенный механизм протекания реакции [80]. [c.115]

Результаты проведенных исследований позволили рекомендовать к промышленному внедрению узел очистки отходящих газов производства ПМДА, включающий смеситель, в котором отходящий газ раскручивается вводимым через тангенциальные щели высокотемпературным дымовым газом, и аппараты термокаталитической очистки двух типов пластинчатый реактор с модулями с катализаторным покрытием на первой стадии процесса и реактор с насыпным слоем катализатора на заключительной стадии [43]. Смеситель должен повысить надежность работы узла очистки за счет эффективного нагревания, оплавления, испарения и частичного сжигания дисперсной фазы (температура плавления ПМДА 286°С, кипения 380°С [31]). Один из вариантов аппаратурного оформления реактора каталитической очистки для действующего производста представлен на рис. 2.21. [c.119]

Далее отходящие газы поступают в пластинчато-каталитический реактор, состоящий из трех пластинчатых секций длиной 400 мм и диаметром 980 мм. В каждой секции установлены на расстоянии 40 мм друг от друга 23 стальные пластины, имеющие на обеих сторонах катализаторное покрытие. Общая площадь катализаторного покрытия пластинчато-каталитического реактора составляет 43,6 м . Тепло, выделяющееся в процессе частичного окисления паров вредных примесей в пластинчато-каталитическом реакторе, расходуется на плавление и испарение дисперсной органической фазы, разогрев газового пото- [c.120]

Параметр Размер- ность Топка под давлением Смеси- тель Пластинчато- каталитический реактор Реактор с насыпным слоем катализатора [c.120]

Частично очищенные в пластинчато-каталитическом реакторе отходящие газы затем поступают в реактор с насыпным слоем катализатора, помещенным в коническую катализаторную корзину, обращенную вершиной вниз, подвергаются глубокой доочистке и сбрасываются через трубу, укрепленную непосредственно на реакторе. Коническое исполнение катализаторной корзины позволяет упростить загрузку и выгрузку катализатора, ревизию состояния катализаторного блока и повысить надежность работы реактора, так как в случае поступления в реактор с очищаемым газом дисперсной фазы частички пирофорных веществ, не подвергшиеся термодеструкции в смесителе и пластинчато-каталитическом реакторе, за счет инертности будут осаждаться лишь в вершинной части катализаторной корзины, при этом площадь фильтрации газов через корзину существенно не будет уменьшаться. [c.121]

Таким образом, в блоке санитарной очистки газов производства ПМДА, в силу специфики обезвреживаемой примеси, предусмотрена трехстадийная очистка — в смесителе, в пластинчато-каталитическом реакторе и в реакторе с насыпным слоем катализатора. [c.121]

Анализ функций отклика системы на возмущение также показал, что в пластинчато-каталитическом реакторе обезвреживается 27,7% окисляемых примесей, в реакторе с насыпным слоем — 72,3%, в том числе в нижней половине слоя катализатора — 53,8%, в верхней — 18,5% всего количества примесей. [c.124]

В окислительном нефтехимическом синтезе существуют процессы, имеющие такие особенности высокие температуры плавления и кипения как исходного сырья, так и готового продукта большие отношения исходной смеси, например сырья к окислителю — воздуху и др., для которых требуется необычное решение задач по эффективному выделению из реакционных газов сублимирующихся целевых продуктов, а также вопросов техники безопасности (часто из-за пирофорных свойств продуктов реакции) и т. д. На примере процесса получения пиромеллитового диангидрида показано успешное решение этих и других задач, в частности задачи каталитического обезвреживания отходящих газов при наличии в них тугоплавких пирофорных дисперсных частиц. В узле санитарной очистки использована оригинальная конструкция вихревого смесителя-нагрева-теля отходящих газов и высокоскоростного пластинчатого реактора с катализаторным покрытием. [c.308]

По конструктивному исполнению реакторы со стекающей пленкой жидкости можно подразделить на два вида трубчатые и пластинчатые. [c.128]

Трубчатые аппараты (см. рис. 6) применяются в тех случаях, когда химическая реакция сопровождается большим тепловым эффектом и требуется соблюдение постоянства температуры жидкости. Пластинчатые аппараты как химические реакторы следует рекомендовать только в тех случаях, когда реакционную теплоту можно отвести газовым потоком. Как трубчатые, так и пластинчатые аппараты имеют распределительное устройство для жидкости, оросительные устройства, сепаратор и распределительное устройство для газа. [c.128]

Пластинчатые реакторы с катализаторным покрытием как новый тип аппаратов [c.120]

Эффективным альтернативным решением задачи очистки газов является замена в реакторах слоя гранулированного катализатора на набор пластинчатых или иных элементов, на поверхность которых наносится каталитическое вещество [77-80]. В отличие от гетерогенного катализа в слое гранулированного катализатора зародившиеся на поверхности пла- [c.120]

Такой подход является достаточно жестким, гарантирующим сохранение механической прочности покрытий в ходе подготовки элементов пластинчато-каталитических реакторов к монтажу и возможных механических деформациях пластин-подложек с катализаторным покрытием в ходе монтажа. Термическая деформация пластин реактора в ходе эксплуатации не оказывает на прочностные свойства катализаторного покрытие такого сильного воздействия, как механическая. Так, при разогреве защемленной по краям пластины длиной 1м от 20 до 750°С радиус изгиба пластины составит 225 см, что в пересчете на испытуемую пластину длиной 140 мм соответствует радиусу изгиба 310 мм [93]. Таким образом, катализаторное покрытие, сохраняющее целостность при радиусе из1 иба 15-20 мм, имеет высокий запас механической прочности. [c.128]

Оценка каталитической активности покрытий выполнялась в проточном интегральном реакторе с пластинчатыми металлическими модулями в следующем исполнении (рис. 4.6) [c.130]

При экспериментах по оценке термостабильности катализаторных по-крь[тий в условиях работы пластинчато-каталитических реакторов в периодических или сменных производствах имитировали термоудары путем многократного нагрева пластин с катализаторным покрытием в муфельной печи до 600°С. Продолжительность термоудара составляла 20 мин, в том числе разогрев пластин и их выдержка в печи - 15 мин, охлаждение изъятых из печи пластин от 600 до 25-30°С - 5 мин. Таким образом, один термоудар соответствовал условиям термического расширения и сжатия как пластин-носителей, так и самого покрытия в течение одного производственного цикла. Испытанию подвергалось 5 базовых образцов катализаторных покрытий на основе различных УДП и кремнийорганической смолы, имевших наиболее высокую механическую прочность (рис. 4.12,а). [c.146]

Необходимо особо подчеркнуть одну важнейшую особенность пластинчато-каталитических реакторов с катализаторным покрытием в них [c.169]

Существенная интенсификация процесса термокаталитнческой очистки отходящих газов может быть обеспечена при переходе от реактора с насыпным слоем катализатора к реактору пластинчатого типа с катализаторным покрытием, наносимым на поверхность пластин Катализаторное покрытие должно удовлетворять ряду требований иметь высокую каталитическую активность, механическую прочность, термостабильность наряду с простой технологией приготовления и нанесения на металлические пластины. [c.34]

Реакторы с поверхностью теплообмена выполняются в виде трубчатых теплообменных аппаратов с насыпанным в трубки или межтрубное пространство катализатором, а также в виде непрерывных змеевиков с внешним обогревом или охлаждением. Применяются также пластинчатые реакторы. Реже применяются цилиндрические аппараты с наружной охлаждаюЕцей или нагреваюгцей рубашкой. [c.276]

При разработке установки РНРК второго поколения под давлением 0,35 МПа вертикальный сырьевой теплообменник заменили на пластинчатый, оптимизировав его таким образом, чтобы разность температур продуктов на выходе составляла 10 С вместо 40 С ранее, увеличили отношение длины к диаметру реакторов, диаметр внутренних отводов продуктов в отдельные печи, состоящие из двух горизонтальных кол-/ккторов, соединенных большим числом вертикально расположенных печных труб, установили энергосберегающее оборудование, увеличили мощность регенератора в 5 раз, упростили и усовершенствовали конструкцию клапанов. С целью уменьшения перепада давления в реакторах за счет образования мелочи и пыли стали выпускать высокопрочный носитеЛ для катализатора из гидроксихлорида алюминия, получаемого растворением металлического алюминия в соляной кислоте и последующей масляной формовкой в специальном приспособлении. [c.162]

Предполагается, что успешное испытание пилотного образца паро-диспер-сного сепаратора в производственных условиях и освоение промышленного варианта позволят исключить из схемы узла очистки отходящего газа реактор (6), поскольку пластинчато-каталитическая секция (реактор) должна будет обеспечить санитарные нормы по выбросам вредных веществ. [c.115]

Реактор очистки состоял из двух коаксиальных цилиндров. Внешний цилиндр являлся электронагревателем с регулируемым тепловыделением, а внутренний служил собственно реактором, в котором можно было размещать насыпной слой гранулированного катализатора или пластинчатые модули с катализатор-ным покрытием. Модуль представлял собой квадратную призму из листовой стали с шириной грани 36 и высотой 200 мм. В реактор последовательно устанавливали два модуля, общая поверхность катализаторного покрытия двух модулей составляла 570 см . Катализаторное покрытие состояло из смеси мелко-измельченного катализатора, технического алюмината кальция и раствора полиметилфенилсилоксановой смолы в толуоле (соответственно 1, 1 и 2 масс. ч). Технология нанесения к атализаторного покрытия на металлическую подложку описана ранее [47, 48]. [c.116]

Первые промышленные установки синтеза Фишера-Тропша были оборудованы пластинчатыми реакторами, работавшими при атмосферном давлении на кобальтовых катштизаторах. В процессе работы катализатор постепенно терял активность вследствие отложения на нем высокомолекулярных парафиновьк углеводородов. Поэтому реактор периодически останавливали и экстрагировали парафины с катализатора бензиновой или дизельной фракцией. Срок службы катализатора составлял 3-6 мес. Таким образом, этот процесс как с технической, так и с экономической стороны являлся неудовлетворительным. [c.118]

Исследование теплоотвода в ректорах привело к созданию многотрубного реактора (рис. 7.7), по производительности в 25-30 раз превышающего реактор типа труба в трубе . В одном реакторе находятся 2052 трубы с общим объемом катализатора 40 м Охлаждающая поверхность равна всего 230 м на 1000 м превращенного синтез-газа, что составляет лишь 5% от охлаждающей поверхности пластинчатых реакторов и 7% от той же величины для реакторов труба в трубе . Установка для синтеза углеводородов в газовой фазе на стационарном катализаторе, оборудованная реакторами такого типа, эксплуатируется в Сасолбурге (ЮАР). [c.119]

Рис. 4.2. Некоторые варианты конструкций реакторов для реализации гетерогенно-гомогсннога механизма окисления органических примесей отходящих газов а - с плоскопараллельными пластинчатыми каталитическими элементами, б - с параллельными трубчатыми каталитическими элементами, в - с параллельными трубчатыми каталитическими элементами и винтовыми закручивающими устройствами, г - с вращающимися лопастными пластинчатыми каталитическими элементами / - корпус реактора

Существенными факторами для выбора способа нанесения катализатора на поверхность пластинчатого носителя для реакторов очистки, в отличие, например, от способов создания блочных каталитических элементов для очистки отработавших газов двигателей, являются крупные габариты пластинчатых элементов промышленных реакторов, необходи-м(5сть их штучного изготовления, как правило, непосредственно на предприятии-потребителе для конкретных условий и диктуемая этим простота и технологичность нанесения на них катализаторных покрытий. [c.124]

Специфической особенностью работы пластинчатых реакторов для санитарной очистки отходящих газов часто является их использование для нестационарного режима, обусловленная колебаниями расходов очищаемого потока, его температуры и состава. Так как реактор санитарной очистки представляет собой, как правило, нерегулируемую систему, то важно выявить такой диапазон конструктивных параметров и технологических решений, при котором реактор работает достаточно устойчиво, о()еспечивая приемлемую степень очистки отходящего газа. Для решения этой задачи на щелевом модуле (см. рис. 4.5, в) с катализаторным покрытием П1 на основе УДП Ре О , Сг и полиметилфенилсилоксановой смолы, имеющем одновременно достаточно высокую каталитическую активность и хорошие прочностные качества, а также с покрытием П2 состава 3 частей дробленого АП-64 и 1 части минерального связу- [c.166]

Нанесение катализаторного покрытия на все грани модуля (П/8=200) (см. табл. 5.4), а не только на противолежащие (П/8=100), позволяет обес-пгчивать более стабильную очистку паровоздушной смеси при 400-500°С. Таким образом, коробчатая или сотовая структура пластинчатого реактора (см. рис. 4,3. б, в,) имее существенные преимущества перед плоско параллельной (см. рис. 4.3.а), хотя последняя более проста с конструктивных позиций и более технологична в изготовлении и нанесении катализаторного покрытия. [c.169]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология