Выбор материала покрытия и способа его нанесения

При выборе защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий необходимо принимать во внимание назначение и способ нанесения покрытий, условия эксплуатации, материал изделия, возможность контактирования металлов, сплавов и покрытий в зависимости от их электродного потенциала, а также защитные свойства анодных и катодных покрытий. [c.32]

В настоящее время широкое распространение получают так называемые химические методы нанесения покрытий, имеющие ряд преимуществ перед гальваническими. Одним из нерешенных вопросов в области химического никелирования остается выбор соответствующего материала для изготовления ванн или способа защиты последних от осаждения на них металла. Осаждение слоя металла на стенках ванны приводит к непроизводительному расходу никеля, истощению кроющего раствора и загрязнению электролита продуктами реакции. Применяемые технологические обмазки (на основе резинового клея и окиси хрома и на основе эпоксидных смол) технологически неудобны и вызывают порчу и саморазложение электролита. Эмалированные емкости тоже быстро выходят из строя. [c.131]

IV. Выбор материала покрытия и способа его нанесения [c.598]

Выбор материала покрытия и соответствующего способа его нанесения определяют различными факторами, прежде всего эксплуатационными условиями, габаритахми и конфигурацией аппарата. Конструкционные особенности аппарата оказывают порой решающее влияние на выбор способа нанесения защитного покрытия. Знание хотя бы общих сведений о существующих методах нанесения покрытий из разнообразных материалов важно как для конструктора, так и для лиц, занимающихся. монтажом и эксплуатацией химических аппаратов, поскольку в подавляющем большинстве случаев вопросы противокоррозионной защиты металлического оборудования приходится решать на монтажной площадке или в процессе ремонтно-восстановительных работ. Это объясняется тем, что заводы химического машиностроения, как правило, не выпускают химические аппараты с защитными полимерными покрытиями. [c.235]

При выборе технологического процесса получения покрытий учитываются природа порошкового материала, способ его нанесения, характер покрываемых изделий и др. Частным вопросам технологии с учетом этих факторов уделено достаточное внимание в соответствующих главах книги (см. гл. IV и УП). В настоящей главе приводятся общие сведения о технологии и характеристика основных технологических операций, обычно встречающихся при получении покрытий. [c.203]

В группу самой низкой стоимости входят свинец, цинк, медь, железо. Никель, кадмий составляют промежуточную группу, к дорогостоящим относятся серебро, палладий, золото. Экономическая целесообразность применения алюминия взамен цинка определяется не только повышенной коррозионной стойкостью в большинстве коррозионно-активных сред нефтяной и газовой промышленности, но и снижением экономических затрат на применяемый материал. Так, соотношение цен цинка и алюминия составляет 16,3. Учитывая соотношение плотностей, получаем, что при одной и той же толщине алюминий значительно дешевле цинка. Технико-экономические затраты, связанные с использованием покрытия, в значительной степени зависят от способа нанесения его на изделия. При выборе способа исходят из технологических возможностей нанесения покрытия на конкретное изделие для получения наилучших эксплуатационных свойств при минимальных экономических затратах. По методу нанесения различают физические, электрохимические и химические методы. [c.49]

Экономическая эффективность — один из решающих факторов, влияющих на выбор конструкции изделия и способ нанесения на него полимерного материала. При этом отчетливо сказываются характерные особенности полимеров низкая плотность, относительно высокая стоимость, простота технологии и небольшие затраты на организацию производства. Практически подтверждены экономические преимущества применения полимерных покрытий вместо лакокрасочных и гальванических. [c.222]

Представлены материалы, отражающие современное состояние гальванотехники в различных странах мира. Излагаются теоретические, химические и электротехнические обоснования гальванотехнических процессов, приводятся сведения, касающиеся выбора материала, подлежащего гальванопокрытию оборудования, всевозможной предварительной обработки поверхности, способов нанесения разнообразных защитных покрытий, корректирования электролита и испытания нанесенных покрытий. Предназначается для инженерно-технических работников заводов, заводских лабораторий, научно-исследовательских институтов, конструкторских и проектных организаций, занимающихся вопросами защитных покрытий. Может быть полезно преподавателям и студентам вузов. Илл, 145. Табл. 20. Библ. 170 назв. [c.4]

Повышать адгезию пресс-материала к поверхности арматуры можно различными путями выбором марки металла, имеющего наибольшую адгезию с данным пресс-материалом, гальваническим покрытием поверхности арматуры другим металлом (серебрением, хромированием, никелированием, меднением и т. д.), гальвано-химическим покрытием (фосфатированием, анодированием и т. д.) покрытием поверхности арматуры слоем металла газопламенным способом нанесением на поверхность арматуры неметаллического покрытия (например, окиси алюминия) газопламенным способом нанесением на арматуру лакового (смоляного) покрытия, желательно из такого материала, который отверждается [c.124]

Материал, из которого изготавливается формообразователь, должен быть достаточно устойчив к воздействию расплава при рабочих температурах процесса, что особенно трудно обеспечить при кристаллизации тугоплавких соединений и элементов, а также при получении таких кристаллов, для которых не допускаются загрязнения даже относительно малыми количествам и примесей (полупроводники и др.) В предыдущих главах были показаны пути решения этой проблемы за счет целенаправленного выбора материалов для формообразователя, нанесения стойких покрытий, применения электромагнитного формообразования, проведения процесса под флюсом или в инертных средах. Следует отметить также возможность осуществления кристаллизации по способу Степанова с использованием в качестве растворителей расплавов окислов и солей ряда щелочных и щелочноземельных элементов [357] или металлов [358]. В этих условиях кристаллизация будет происходить при температурах, значительно более низких, чем точка плавления кристаллизуемого соединения, что облегчает выбор материала формообразователя. [c.219]

Нанесение лакокрасочных материалов осуществляется ручным способом при помощи кисти или механизированными способами воздушным и безвоздушным распылением, газопламенным напылением, окраской в электрическом поле. Выбор способа зависит от характера окрашиваемого объекта, применяемого лакокрасочного материала, производственных условий, экономических факторов и т. п. При нанесении лакокрасочных материалов следует учитывать характер подложки. Например, при нанесении покрытия на бетон и железобетон нужно учитывать их пористость (увеличивается расход краски), повышенную влажность и щелочность поверхности (необходимо грунтование щелоче- и водостойкими лаками), возможность образования трещин. [c.201]

При использовании селективных способов получения химического покрытия возникает вопрос о выборе материала для изоляции подвесок. Он долиген быть устойчивым ко всем обрабатываемым растворам и электролитам, гладким, чтобы обеспечить минимальный унос растворов, не покрываться металлом при химическом нанесении элек- [c.106]

Выбор материала формы зависит от требуемой чистоты поверхности пзделия п срока эксплуатации формы. Материалом для форм, рассчитанных на короткие сроки службы, служит дерево твердых пород. Для улучшения качества рабочих поверхностей такпе формы часто покрывают эпоксидными смолами. Формы со среднилш сроками службы отливают из фенольных пли эпоксидных смол, арлпгрованных стеклотканью или металлом. Для длительных сроков службы применимы металлич. формы, гл. обр. из алюминиевых и магниевых сплавов. В этих случаях применяют также формы из бетона или гипса, покрытые металлом, нанесенным гальванич. способом. Формы, изготовленные из материалов с высокой теплопроводностью, имеют каналы для циркуляц1П1 хладагента, чаще всего воды. [c.328]

Увеличение срока службы изделий, контактирующих с сероводородсодержащими средами, обеспечивается проведением ряда мероприятий, одним из которых является применение защитных покрытий. Их выбор проводится с учетом условий эксплуатации защищаемого объекта состава, температуры, скорости перемещения и давления рабочей среды, характера нагружения и др. [167]. Основными методами нанесения металлических покрытий, принципиально отличающимися один от другого физико-химическими процессами формирования, являются гальванический (электролитический), химический, металлизационный, диффузионный, ионный (метод ионного осаждения). Одним их современных способов защиты металлов от кбррозии, в том числе и от сероводородной, является диффузионный метод, при котором на поверхности сталей создается тонкий беспорис-тый слой с адгезией, равной или даже выше прочности защищаемого материала за счет внедрения частиц покрытия в кристаллическую решетку подложки. Толщина слоя диффузионного покрытия зависит от материала подложки, способа, температуры и продолжительности процесса его нанесем ния [165]. Выбрать нужное защитное покрытие можно, руководствуясь соответствующей литературой, но для правильного выбора покрытия конструкций и деталей, работающих в агрессивных средах при рабочих нагрузках, необ- [c.338]

Термообработка. Технологические режимы термообработки покрытий наименее изучены. Эта операция проводится не всегда, часто ограничиваются естественным охлаждением изделия с нанесенным полимерным слоем. Выбор способа термообработки определяется природой применяемого полимера [57—59]. Если исключить влияние среды, то основным параметром процесса является скорость охлаждения расплава. В случае аморфных полимеров изделия с покрытием (а иногда вместе с нагревательным устройством) охлаждают медленно, в случае кристаллизующихся — быстро. Медленное охлаждение расплава облегчает протекание релаксационных процессов в полимере, что позволяет получать покрытия с меньшим уровнем остаточных напряжений. Однако в том случае, когда при таком охлаждении происходит интенсивная кристаллизация полимера, покрытия оказываются более напряженными. Быстрое охлаждение расплава кристаллизующихся полимеров может приводить к их аморфизации, что позволяет получать эластичные малонапряженные пленки. В этом случае целесообразно проводить дополнительный прогрев изделия с покрытием. Дополнительный прогрев приводит к увеличению степени кристалличности материала покрытия и росту внутренних напряжений, но га- [c.158]

Операция нанесения лакокрасочного материала является главной операцией. От правильного выбора ее параметров и аппаратурного оформления во многом зависит качество защитного покрытия, производительность процесса, а также его экономические показатели. При нанесении любого лакокрасочного материала должна обеспечиваться равномерность покрытия по толщине, сплошность, адгезия и другие показатели. Лакокрасочные материалы наносят различными способами. Способ нанесения лакокрасочного материала влияет на геометрические размеры покрытия — толщину и равномерность, а также на качественную сторону — наличие непрокра-шенных мест, подтеков. [c.57]

Выбор группы, класса и материала покрытия. Подготовка поверхностей под окраску и способы нанесения лакокрасочных материалов выбираются в зависимости от группы по условия.м эксплуатации покрытия и требующегося класса окраски по внещнему виду. [c.28]

В большинстве случаев нет необходимости в дополнительной сшивке высокомолекулярных полимеров для достижения необходимых свойств пленок. Однако, некоторые растворимые полимеры средней молекулярной массы сшивают по реакционноспособным группам, имеющимся в полимерной цепи. На физические свойства пленок из высокомолекулярных полимеров способ их получения или физическая структура полимера влияют в незначительной степени. Так, автомобильные покрытия, полученные из растворов акриловых полимеров и из неводных дисперсий, в целом невозможно различить несмотря на то, что метод нанесения, условия формирования покрытий и т. д. могут сильно различаться. В боль-цгинстве случаев выбор материала определяется стоимостью всего процесса получения покрытия, а не только ценой материала. Необходимость в обеспечении конкретных требований к покрытию нужно учитывать при выборе из альтернативных составов. [c.20]

При получении покрытий химическим формованием необходимо создание прочной адгезионной связи между деталью и покрытием. Это достигается при соответствуюшей подготовке поверхности изделия, которая зависит от материала изделия и типа используемого полимера. Как правило, поверхность обрабатывают химической промывкой, электрохимическим травлением, а также механическим способом. Лучший результат достигается при использовании дробеструйной обработки с последующим нанесением промежуточного слоя или комбинированных слоев. Такие слои наносят из растворов олигомеров в легколетучих органических растворителях или аэродисперсий с последующим их отверждением или сушкой. Наиболее эффективные промежуточные слои — полиуретановые клеи [191]. В этом случае очень важен правильный выбор молекулярной массы полиэфира и его оптимального соотношения с диизоцианатом. Зависимость адгезии клея к металлу от молекулярной массы и соотношения изоцианата и диола приведена на рис. 4.13. Наилучшей адгезией к металлу характеризуется подслой А,Па [c.126]

Итак, мы рассмотрели многочисленные способы обработки полимерных пленочных материалов для улучшения их адгезии при дальнейшей переработке в многослойные нленки, при склеивании, нанесении печати, покрытий, металлизации и т. д. Выбор способа обработки зависит от многих факторов, среди которых на первом месте стоит эффективность обработки, т. е. степень повышения адгезии пленочного материала. Она может быть оценена различными способами, учитывающими как изменение гидрофильности пове шрсти пленки вследствие изменения ее химического состава, так 1 Щ тем непосредственной оценки адгезионной прочности. [c.141]

Наиболее современным способом получения многослойных материалов является совместная экструзия (соэкструзия) расплавов нескольких полимеров, которые не смешиваются вследствие ла-минарности потока расплава и образуют многослойное покрытие. Этот способ открывает широкие возможности для разработки новых упаковочных многослойных материалов с тонкими полимерными покрытиями, обеспечивающими оптимальное сочетание свойств при низкой стоимости материалов и малыми затратами на их производство. При соэкструзии не наблюдается разрывов пленок в результате проколов, и разделение одновременно экструдируемых слоев значительно менее вероятно, чем при экструзии отдельных пленок. Использование соэкструзии позволяет сравнительно просто получать недорогие материалы, удовлетворяющие всем требованиям, перечисленным выше для упаковочных материалов. Так, защита от механических повреждений должна обеспечиваться выбором жесткой подложки типа бумаги или картона. Нанесение на подложку прочного полимерного слоя обеспечит высокую прочность на раздир и разрыв. Для снижения проницаемости материала для жидкостей и паров обычно используют слои ПЭНП, иономеров, поливинилиденхлорида и т. п. Для снижения проницаемости газов и запахов, а также для придания материалу стойкости против загрязнений используют поливинилиденхлорид или полиамиды и полиэфиры. Для обеспечения свариваемости материала необходимо, чтобы наружный слой выполнялся из ПЭНП, сополимера этилена и винилацетата или иономера, а для получения светонепроницаемого материала достаточно одного слоя алюминиевой фольги. Метод соэкструзии позволяет получать чрезвычайно тонкие слои полимеров, обеспечивающих требуемые защитные свойства на дешевой подложке, обуславливающей общую прочность, необходимую толщину и более низкую стоимость материала но сравнению с обычными многослойными или однослойными полимерными пленками. [c.459]

Эффективность работы валковых машин во многом зависит от правильного выбора лакокрасочного материала. Большинство лаков и красок, наносимых распылением, окунанием, обливом, непригодно для нанесения валковым способом. Поэтому были разработаны специальные материалы, легко передаваемые валками, быстро отверждающиеся, образующие механически и адгезионнопрочные покрытия. К ним относятся эмали на виниловой (ОД-ХВ-714, ОД-ХВ-221) и акрилатной (АК-0138, АС-1171, АС-5122) основе, алкидные (ГФ-296, ГФ-2107), эпоксидные (ЭП-0200) и другие лаки, грунтовки и эмали. Рабочая вязкость грунтовок по ВЗ-4 при 20 °С 40—60 с, эмалей 60— 120 с. [c.241]

Для удаления с поверхности изделий продуктов коррозии и оксидов применяют известные механические и химические методы, широко описанные в литературе /50-52/ и предусмотренные ГОСТ 9.402-80. При выборе способа очистки следует руководствоваться не только удалением продуктов коррозии, но и получением При этом определенной оптимальной шероховатости поверхности и возможностью появления на поверхности видимых дефектов (царапин, рисок). Такие дефекты полностью проявляются при нанесении электроосажденных покрытий. Химические способы удаления продуктов коррозии (например, травление) не должны давать нетокопроводящйх пленок и видивых дефектов на поверхности. Выбор способа удаления продуктов коррозии и оксидов производят также с учетом материала подложки и степени его окисленности (ГОСТ 9.402-80). Химические составы (ГОСТ 9.402-80, ГОСТ 9.047-75) для удаления продуктов коррозии с черных и цветных металлов, подвергаемых окрашиванию электроосаждением, не отличаются от обычных составов и широко описаны в литературе. [c.44]