Колонна выбор давления и температур

Выбор давления в ректификационной колонне обусловлен главным образом необходимым температурным режимом давление в колонне повышается по сравнению с атмосферным, когда необходимо повысить температуру в колонне, или понижается путем создания вакуума, когда температура в колонне должна быть снижена. [c.154]

Давление в атмосферной колонне зависит от ряда факторов. При выборе давления температуру конденсации паров дистиллята [c.52]

Выбор давления и температуры в ректификационных колоннах [c.37]

Атмосферные колонны. Атмосферное давление в колонне или небольшое превышение давления над атмосферным принимается тогда, когда пары дистиллята при этом давлении могут быть сконденсированы при помощи наиболее дешевого и доступного хладоагента, например воды или воздуха. Однако окончательный выбор давления зависит также от ряда факторов. В первом приближении при выборе давления температуру конденсации паров дистиллята можно принимать не менее чем на 15—20° С выше температуры охлаждающего агента на выходе из конденсатора. Для преодоления потерь напора при движении пара через трубопроводы и аппараты, расположенные после ректификационной колонны, необходимо, чтобы давление вверху колонны несколько превышало расчетное. Давление низа колонны следует увеличить на величину, соответствующую гидравлическому сопротивлению тарелок. [c.38]

Особый интерес представляют системы параллельно работающих простых ректификационных колонн со связанными тепловыми потоками [29]. В такой системе (рис. П-21) сырье равномерно распределяется по всем колоннам (Р = Р2 = Р ), и верхний паровой поток предыдущей колонны связывается с кипятильником последующей колонны, работающей при более низком давлении (Р >Р2> >Рг). Разница в давлениях предыдущей и последующей колонн принимается такой, чтобы обеспечить необходимый температурный перепад в кипятильниках для конденсации паров предыдущей и испарения жидкости последующей колонн. При выборе давления в колоннах необходимо учитывать следующее давления и температуры в колоннах не должны превышать критических давление в первой колонне должно соответствовать температуре низа, последняя должна быть не выше максимальной температуры недорогого теплоносителя давление в последней колонне должно соответствовать такой температуре верха колонны, при которой можно использовать в качестве хладоагента воду или воздух без предварительного их охлаждения. [c.124]

В работе [21] рассмотрен синтез оптимальной схемы устано вки газоразделения предельных газов для НПЗ п,роиз водительностью 12 млн. т нефти в год. Синтез проводили методом динам(Ического программирования с выбором оптимального давления ректификации в каждой ступени. Для каждой колонны принималось условие четкого деления, когда целевой компонент содержит в качестве цримесей только смежные по летучести компоненты. Оптимальное давление в каждой колонне оетределяли из условия полной конденсации верхнего продукта воздухом или водой при температуре дистиллята на выходе из конденсатора-холодильника, равной 50 °С. [c.291]

Выбор давлений и температур в колоннах также обусловливается требованиями к качеству и состоянию целевых продуктов, составом исходного сырья, располагаемыми хладо- и теплоносителями и т, п. За исходный параметр часто принимают температуру конденсации паров в верхней части колонны при атмосферном давлении. Если температура конденсации паров при атмосферном давлении слишком низка, давление повышают. Например, пропан при атмосферном давлении конденсируется при —42 °С, при повышении же давления до 1,9 МПа его температура конденсации становится равной +55 °С. Снижение давления в колонне ниже атмосферного (вакуум) диктуется [ге-обходимостью уменьшения температуры кипения нижнего продукта либо из-за технических трудностей достижения требуемого уровня температуры, либо из-за разложения продукта. Выбор температур определяется также рациональной разницей температур охлаждающей среды и паров в верхней части колонны, теплоносителя и остатка — в нижней части колонны, ибо от этого во многом зависит поверхность теплообменных аппаратов. [c.106]

При решении задачи разделения необходимо прежде всего установить связь между давлением р и температурой t для перегоняемых смесей, которую изображают в виде кривых давления паров. Если на миллиметровой бумаге построить график зависимости давления насыщенных паров от температуры, то с его помощью можно определить, при каком давлении лучше проводить дистилляцию или ректификацию (см. рис. 39). При этом для температуры лучше использовать логарифмическую шкалу. Выбор давления разгонки зависит от того, какая из следующих операций должна быть проведена а) аналитическая разгонка б) препаративная ректификация в) перегонка с целью накопления продукта г) сравнительная ректификация с целью моделирования промышленной ректификации в лабораторных условиях. При этом необходимо учитывать, принимая во внимание гидравлическое сопротивление колонны, что ректификацию следует проводить под давлением, исключающим опасность термического разложения вещества и обеспечивающим такую температуру в конденсаторе, при которой имеющаяся в распоряжении охлаждающая среда будет пригодна для конденсации паров. [c.53]

При соответствующем выборе давления, температуры и концентрации селексола в одной колонне можно как очистить газ, так и осушить его до точки росы —5° С и ниже. Процесс более пригоден для очистки тощего газа, поскольку абсорбент поглощает пропан и более тяжелые углеводороды. При большем содержании пропана и более тяжелых углеводородов для очистки газа селексол- процессом следует из газа предварительно извлекать эти компоненты или применять другой процесс. [c.148]

Для успешного синтеза карбонильных соединений важен также выбор давления, температуры и соотношения этилена и кислорода (при одностадийном процессе). Достаточно интенсивно реакция идет при 100—130 °С, но в этом случае для поддержания реакционной массы в жидком состоянии требуется повышенное давление (3—1Г ат), которое способствует также ускорению процесса за счет повышения растворимости газов. Во избежание побочных реакций конденсации и хлорирования целесообразно отводить карбонильные соединения из реакционной массы по мере их образования. Для увеличения скорости растворения олефина и кислорода в водных растворах рекомендуется применять реакционные аппараты, в которых осуществляется турбулизация жидкости и развивается максимальная поверхность контакта фаз (колонны небольшого диаметра или трубы с насадкой, где иногда создается пенный режим). Отвод тепла реакции достигается путем испарения части воды, содержащейся в каталитическом растворе. [c.572]

Указанные задачи определяют состав ППП расчета на прочность и устойчивость аппаратуры. Подсистема включает в себя три программных комплекса а) расчет на прочность и устойчивость колонных аппаратов от действия изгибающих моментов, ветровых и сейсмических воздействий, внутреннего или наружного давления исходными данными являются геометрические, технологические и данные строительного отдела, а результатом расчета — проектные размеры конструкционных элементов и выбор стандартной опоры (при отсутствии последней — размеры нестандартной опоры) б) расчет на прочность и устойчивость горизонтальных цилиндрических аппаратов, установленных на седловых опорах, от внутреннего давления, весовых нагрузок аппарата, продукта, дополнительных устройств и наружного давления исходными данными являются геометрия аппарата, давление, температура, характеристики применяемых материалов, а результатами расчета — проектные размеры конструкционных элементов и нагрузки в) расчет укрепления отверстий. [c.580]

При выборе основных параметров разделения (Р и ) исходят в первую очередь из экономичных условий разделения давление и температура колонн вверху должны быть такими, чтобы верхний продукт можно было сконденсировать водой, воздухом или имеющимся на установке недорогим хладоагентом (обычно пропаном). В то же время температура должна быть достаточно низкой с тем, что нижний продукт можно было испарять с помощью имеющихся средств подогрева. При перегонке нефти и мазута необходимо также следить за тем, чтобы максимальная температура нагрева была не выше температуры термического разложения продуктов и чтобы она была не выше критической температуры нижнего продукта. Прн разделсник нефти и широких нефтяных фракций лучше поддерживать как можно меньшее давление, близкое к атмосферному, с тем, чтобы обеспечить наиболее высокую эффективность разделения смеси. При разделении легких углеводородных газов, обладающих высокой летучестью, часто используют пониженное давление, охлаждая верх колонны специальными хладоагентами. [c.78]

При повышении давления температуры процесса растут, и в некоторых условиях они могут оказаться практически нереализуемыми вследствие, например, термической неустойчивости компонентов разделяемой системы, склонных к разложению, полимеризации или химическому взаимодействию при достижении некоторого достаточно высокого температурного уровня. Следует учесть также, что повышение давления в колонне может потребовать такого увеличения температуры кипятильника, при котором уже исключается применение насыщенного водяного пара. В этих случаях приходится сооружать огневой нагревательный аппарат, и выбор того или иного способа подогрева, а следовательно, [c.179]

Расчет основных размеров тарельчатых колонн. Технологическими расчетами определяют основные параметры процесса ректификации давление, температуры, жидкостные и паровые нагрузки, число тарелок в колонне. Эти данные служат исходным материалом для гидравлических расчетов, обусловливающих выбор размеров основных рабочих сечений колонны и тарелок. Правильно организованный гидравлический режим работы колонны обеспечивает получение заданных производительности и эффективности аппарата. [c.289]

На технологических установках и в общезаводском хозяйстве необходим пар различных параметров (давления, температуры). Выбор параметров обусловливается особенностями технологического процесса. Например, в колонны перегонки нефти подается перегретый пар для подогрева продуктов в теплообменниках применяется пар, температура которого на 20—30 градусов превышает конечную температуру нагрева продукта для привода паровых компрессоров на современных установках каталитического риформинга используется пар давлением 3,0—3,5 МПа. [c.108]

При расчете ректификации нефтяных смесей, как известно, наибольшую сложность вызывает расчет перегонки нефти в атмосферной колонне. В связи с этим рассмотрим некоторыг рекомендации, касающиеся выбора числа тарелок в колонне, расхода водяного пара, давления процесса и опособов определения температур потоков для первого приближения в расчете. [c.94]

В результате технологических расчетов определяют основные параметры процесса ректификации или абсорбции давление, температуру, жидкостные и паровые (газовые) нагрузки, число тарелок в колонне. Эти данные являются исходным материалом для проведения гидравлических расчетов, обусловливающих выбор размеров основных рабочих сечений колонны и тарелок. [c.255]

Главной предпосылкой для выбора давления в колонне является температурный режим процесса ректификации. Повышение давления позволяет осуществить фракционирование при высоких температурах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из компонентов с низкими температурами кипения (ректификация низкомолекулярных углеводородов). Повышенное давление и, следовательно, повышенная температура в колонне дают возможность конденсировать пары при более высоких температурах, чем они конденсируются при атмосферном давлении поэтому для охлаждения паров можно применять воду вместо специальных дорогостоящих хладоагентов, [c.55]

Одним из важных факторов эксплуатации колонн является давление. Главной предпосылкой для его выбора является температурный режим процесса ректификации. Повышенное давление позволяет осуществить фракционирование при высоких температурах, что необходимо в случае разделения смесей, состоящих из компонентов с низкими температурами кипения (ректификация низкомолекулярных углеводородов). [c.151]

При выборе конструкционных материалов для колонн учитываются расчетное давление, температура, химический состав и характер рабочей среды, температура окружающего воздуха и технологические свойства материалов. [c.874]

При повышении давления температуры процесса растут и в некоторых условиях они могут оказаться практически недостижимыми вследствие, например, термической неустойчивости компонентов разделяемой системы. В других условиях с повышением давления температуры ректификации оказываются выше того уровня, при котором можно в кипятильнике колонны применить в качестве нагревательного агента насыщенный водяной пар, часто использующийся на нефтезаводах. В этих случаях приходится сооружать огневой нагревательный аппарат и выбор того или иного метода подогрева, а следовательно, и давления процесса в конечном итоге решается соображениями технико-экономического характера. [c.326]

При повышении температуры степень дегидратации возрастает, но лишь до определенного максимального значения, обусловленного диссоциацией карбамата при повышенных температурах. При давлениях около 200 ат это значение соответствует температуре 200—210° С. В то же время с повышением температуры резко увеличивается скорость реакции образования карбамида, что позволяет сократить время пребывания реагирующей смеси в колонне синтеза и увеличить производительность колонны. Однако высокая температура способствует интенсивной коррозии аппаратов. Сопоставлением рассмотренных, а также не указанных здесь факторов обусловлен выбор температуры реакционного пространства в пределах 175—200° С. [c.71]

В результате технологического расчета схемы определяются материальные потоки, давления, температуры и концентрации в отдельных частях установки, а также число теоретических тарелок в ректификационных колоннах. Полученные результаты используются затем при тепловых и гидравлических расчетах аппаратуры, а также при выборе и расчете комплектующих установку машин. [c.157]

Выбор типа конденсатора ректификационной колонны зависит в основном от требуемого качества продукта верха колонны и его стоимости. При данном давлении температура конденсации всегда несколько выше температуры начала кипения продукта. От разницы этих температур зависят затраты на охланедение продукта. [c.138]

Жидкость и газ, как правило, движутся противотоком, хотя имеются аппараты, в которых осуществляется прямоточное движение. Выбор типа колонного аппарата определяется условиями процесса, расходами жидкости и газа, давлением, температурой, коррозионными свойствами продуктов, наличием загрязнений и т. д. Обычно для процессов ректификации применяют тарельчатые колонны, а для абсорбции — насадочные. Основные элементы тарельчатых и насадочных колонн нормализованы. Нестандартные колонные аппараты используют сравнительно редко. [c.193]

Давление в колонне является одним из основных параметров технологического режима. При выборе давления в ректификационных колоннах обычно исходят из минимальных затрат на разделение смеси. Изменение давления существенным образом влияет на процесс разделения. Так, увеличение давления в первую очередь приводит к пойышению температур кипения и конденсации разделяемой смеси. Это позволяет применять более дешевые хладоагенты или уменьшать поверхнорть теплообмена конденсатора, однако при этом может возникнуть необходимость применения специальных теплоносителей для нагрева низа колонны. При увеличении давления уменьшается относительная летучесть компонентов смеси и поэтому для заданного разделения требуется большее число тарелок или увеличенный расход орошения. Повышение давления в колонне приводит к увеличению ее производительности или к уменьшению диаметра колонны. Таким образом, при оценке и выборе давления в ректификационной колонне необходимо анализировать довольно сложную зависимость приведенных затрат на разделение от целого ряда факторов с учетом возможных технологических ограничений. [c.28]

В результате технологических расчетов определяют основные параметры процесса ректификации или абсорбции давления, температуры, жидкостные и паровые (газовые) нагрузки, число тарелок в колонне. Эти данные являются исходным материалом для проведения гидравлических расчетов, обусловливающих выбор размеров основных рабочих сечений колонны и тарелок. Следует отметить, что правильно организованная в гидравлическом отношении работа колонны является необходимым условием получения заданных производительности и эффективности аппарата. [c.239]

При выборе числа тарелок в аргонной колонне следует учитывать, что с увеличением числа тарелок возрастает высота здания кислородного цеха,, поскольку она определяется высотой аргон-ной колонны. Кроме того, с увеличением числа тарелок в аргонной колонне уменьшается давление конденсации сырого аргона, а следовательно, и разность температур в конденсаторе. [c.243]

Значения коэффициентов прочности сварных швов приведены в табл. 14 Приложения в зависимости от видов сварного шва и длины контролируемой протяженности шва. Значения допускаемых напряжений для некоторых марок сталей, применяемых при изготовлении аппаратов колонного типа, приведены в табл. 1—3 Приложения. При выборе конструкционных материалов для колонных аппаратов учитывают расчетное давление, температуру, химический состав и характер рабочей среды, температуру окружающей среды (воздуха) и технологические свойства материалов, [c.213]

На основании технологических расчетов определяют основные параметры процесса ректификации давления, температуры, жидкостные и паровые нагрузки, физические свойства фаз в различных сечениях колонны, число теоретических и реальных тарелок. Эти данные служат базой для проведения гидравлических расчетов тарельчатых устройств и аппарата, обусловливающих выбор основных конструктивных размеров тарелки и ряда узлов колонн. Эти размеры обеспечивают заданную производительность по пару и жидкости, а также необходимые рабочий диапазон и эффективность работы тарелки. [c.263]

Конкретный выбор схемы (последовательности) разделения, температуры, давления и числа тарелок в колоннах определяется составом исходной газовой смеси, требуемой чистотой и заданным ассортиментом получаемых продуктов. [c.204]

Ведуш,ими факторами процесса производства остаточных битумов являются глубина вакуума, расход водяного пара и аем-пература перегонки. Остаточное давление должно быть равно 46,5—93 кПа (35—70 мм рт. ст.). С углублением вакуума и уье-личеынем расхода нара повышаются доля отгона масляных фракций и температура размягчения битума. Температура на входе и колонну должна быть не выше 420—430 °С. При более высокой температуре сырье и продукты перегонки разлагаются с образова-шгем карбенов и карбоидов, качество битума ухудшается помимо по1ышения содержания карбенов и карбоидов понижается температура вспышки. Поэтому вакуумные установки проектируют с расчетом на незначительную длительность пребывания оста1ка и колонне. Выбор глубины вакуума и температуры перегонки, необходимых для производства битумов определенных свойств. [c.274]

Выбор вариант зависит от таких факторов, как высота колонны, давление ректификации, температура конденсации паров, выходящих из верха ( шлема ) колонны, взрывоопасность и токсичность флегмы, ее коррог зионные свойства, особенности компоновочного решения цеха. [c.32]

Существующие методы выделения этилена из газовых смесей можно разделить на две большие группы низкотемпературная ректификация (конденсационный метод) и абсорбционно-ректнфика-ционный метод. В нервом случае применяют весьма низкие температуры —от —120 до —160° С. Так, метановая колонна работает при температуре в верхней части от—150 до—158° С (абсолютное давление 1,5—2 ат) и в нижней — около —80° С. Выбор низкого давления и в связи с этим столь глубокого охлаждения объясняется низкой критической температурой метана (—82,5° С), а также более высоким значением коэффициента относительной летучести смеси метан-этилен в области низких давлений. [c.314]

Из номограммы следует, что при одних и тех же количествах отпаренного газа число тарелок в значительной степени зависит от константы равновесия гелия. Поэтому существенным является вопрос выбора давления в колонне. Понижение давления в колонне и температуры поступающей в колонну жидкости приводит к значительному увеличению константы равновесия гелия и, следовательно, к уменьшению габаритов колонны. Однако снижение давления приводит к возрастанию энергетических затрат установки. С увеличением количества отпаренного газа уменьшается высота колонны, но это приводит к увеличению габаритов последующих аппаратов и расхода низкотемпературного холода в противоточпых конденсаторах. Номограмма позволяет находить оптимальные соотношения между количеством отпаренного газа, потерями гелия и габаритами колонны, а также проводить анализ режимов работы отиарпых колонн. [c.193]

Выбор давления в колонне. Примем температуру в приемнике верхнего продукта /пр = 40°С. Из уравнения ккуо — — У о) = 1 методом постепенного приближения найдем давление, при котором произойдет конденсация дистиллята (0,37 МПа). Следовательно, в приемнике надо поддерживать давление р р 0,37 МПа. Для гарантии конденсации дистиллята (в случае некоторого повышения температуры /пр) примем Рпр = 0,65 МПа. С учетом потерь напора (Ар 20—50 кПа) давление в колонне составит р = р р -Ь Ар 0,7 МПа. [c.131]

Параметры теплоносителей. На установках и объектах общезаводского хозяйства необходим пар различных параметров (давления, температур). Выбор параметров зависит от особенностей технологического процесса. Так, в колонны перегонки нефтн подают перегретый пар, а. для подогрева продуктов в теплообменниках применяется пар, температура которого на 20—30 °С превышает конечную температуру нагрева продукта. По заводу прокладываются трубопроводы, транспортирующие пар трех-четырех параметров. Если потребителям необходим пар иного давления, оно снижается с помощью специальных редуцирующих устройств. На НПЗ применяют пар следующих параметров [c.368]

Любой непрерывный технологический процесс характеризуется параметрами состояния, которые с точки зрения АСУ ТП можно разделить на две группы системные, определяющие конструктивные особенности ее э.т1ементов (мощность установки и отдельных аппаратов, тип оборудования, взаимное расположение объектов установки и т. д.), и режимные (скорости потоков, давление, температура, концентрации в ректификационных колоннах п т. п.). Часть этих параметров является управляемой, а другая — неуправляемой. В предыдущих главах в какой-то мере обеспечивался выбор 5 правляемых и управляющих параметров процессов ректификации. Подчеркнем, что управляемые параметры должны удовлетворять следующим требованиям. [c.272]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология