Ретурбенды

Самовоспламенение нефтепродуктов часто является причиной пожаров при нарушении герметичности фланцевых соединений, ретурбендов в трубчатых печах и т. д. Температуру самовоспламенения нефтепродуктов определяют в открытом тигле. [c.82]

Печные двойники (ретурбенды) служат для соединения труб печи в непрерывный змеевик. Конструкция печных двойников должна обеспечивать прочность и герметичность соединения труб печи, незначительное гидравлическое сопротивление, возможность вскрытия труб и их смены, доступность при очистке от кокса. [c.256]

Змеевики трубчатых печей в настоящее время в основном изготовляют цельносварными, так как при необходимости удаление кокса можно выполнять паровоздушным выжиганием. Однако в некоторых случаях, когда происходит интенсивное коксообра-зование и достаточно часто требуется чистка от кокса (например, змеевики вакуумных печей установок первичной перегонки нефти или змеевики печей установок коксования тяжелых остатков и др.), можно предусматривать чистку механическим методом при помощи пневматических инструментов. В этих случаях змеевик выполняют из прямых труб, соединенных коваными или литыми двойниками (ретурбендами). [c.253]

Тепловые потери через кладку, ретурбенды, взрывные и смотровые окна составляют 4—8%, из них в камере радиации 3—6%, в камере конвекции 1—2% от рабочей теплоты сгорания топлива, т. е. (0,04-0,08) р. [c.101]

На многих предприятиях проведена модернизация нагревательных печей шатрового типа с заменой трубчатых змеевиков с двойниками (ретурбендами) цельносварными спиралевидными змеевиками, разработанными с участием проф. М. 3. Максименко. Принципиальная схема спиралевидного трубчатого змеевика показана на рис. VII-3. Он расположен в центре радиантной камеры печи параллельно боковым стенам, вследствие чего факелы горелок оказываются внутри него [54]. [c.271]

В настоящее время применяют большое число различных конструкций и типоразмеров трубчатых печей. Основными конструктивными признаками трубчатых печей служат форма каркаса — печи коробчатые и цилиндрические число топочных камер — однокамерные и многокамерные печи расположение труб в камере радиации — вертикальное и горизонтальное число потоков в змеевике способ соединения труб — на приварных гнутых двойниках и на ретурбендах размещение дымовой трубы — дымовая труба на каркасе печи и на отдельном фундаменте конструкция стен печи — из кирпичей и легковесных панелей и др. [c.242]

Наиболее ответственной частью печи является змеевик. Он собирается из бесшовных печных труб, калачей и ретурбендов, изготовленных из сталей 15Х5М и 15Х9М, обладающих необходимой теплоустойчивостью и мало подверженных коррозии. Продолжительность межремонтного пробега нагревательной печи, являющаяся наряду с к. п. д. основным показателем эффективности, определяется главным образом надежностью трубчатого змеевика. Выход из строя змеевика ("отказ") возможен в результате отложений кокса, прогара и предельного износа труб. Наибольшее число отказов трубчатого змеевика связано с появлением отдулин и сетки трещин в результате коксования и пережогов. Зоной частого выхода из строя труб в шатровых печах является потолочный экран. Практически не имеют отказов трубы подового экрана. Такое распределение отказов связано с большим различием теплонапряженнос-тей по длине змеевика отношение максимальной тепло-напряженности к минимальной составляет 2,0-4,5. [c.112]

Для обеспечения нормальной работы, трубчатой печи следят за правильным тепловым режимом. Ни в коем случае нельзя допус-i кать превышения допустимой температуры в трубах радиантной секции. Радиантные трубы в ходе эксплуатации покрываются слоем кокса, поэтому их необходимо периодически чистить. Механическую очистку производят через отверстия в ретурбендах с помощью скребков и шарошек, затем продувают воздухом. Паровоздушная очистка заключается в выжигании кокса воздухом. Для этого паровоздушную смесь пропускают по трубам при незначительном нагреве печи. Паровоздушный способ значительно упрощает и ускоряет очистку, однако требует тщательного температурного контроля, так как перегрев приводит к прогару труб. [c.221]

Трубчатые печи нефтехимических производств состоят из следующих основных элементов каркаса футеровки трубчатого змеевика двойников (ретурбендов) гарнитуры (трубных решеток, подвесок, кронштейнов для кирпичей, дверок, окон, гляделок и шибера). [c.392]

Цельносварные трубные змеевики размещаются полностью внутри камер печи и удерживаются подвесками и кронштейнами из жароупорной стали. Разборные змеевики, применяемые при необходимости механической чистки внутренних поверхностей труб, составляются на двойниках-ретурбендах, вынесенных за, пределы камер и размещенных в ретурбендных камерах, Ретурбенды представляют собой стальные литые или кованые короба, изменяющие направление движения потока. Однопоточные ретурбенды имеют два гнезда под трубы и два гнезда для герметизирующих камеру пробок, двухпоточные же соответственно по четыре. [c.74]

Подъем температуры сырья на выходе из печи ведут со скоростью 25—30° в час. При этом проверяют состояние оборудования и при обнаружении течей в двойниках (ретурбендах) или других дефектов принимают меры к их устранению. [c.141]

Двойники (ретурбенды) служат для соединения печных труб в непрерывный змеевик. Конструкция применяемых двойников должна обеспечивать прочное и герметичное соединение печных труб, допускать сравнительно легкое вскрытие их для очистки от кокса и отложений. Гидравлические сопротивления в двойниках должны быть небольшими, а сами они устойчивы к коррозии. Двойники применяют при температуре до 550 °С и давлении до 10 МПа. [c.39]

Отбраковка двойников (ретурбендов). Необходимость отбраковки двойников выявляется в результате специальной ревизии. Такая ревизия должна проводиться особенно тщательно,, так как аварии, вызванные неисправностью двойников, могут привести к пожарам за пределами печи. Обычно всестороннюю ревизию двойников проводят один раз в год ее можно осуществлять после очистки двойников от кокса и отложений грязи. [c.219]

Ремонт печных труб на месте. печах, где трубы имеют изношенные концы и находятся в решетках или трубных подвесках, ремонт может быть произведен на месте для этого отрезают участки длиной 1 м с каждой стороны и приваривают патрубок новой трубы, так чтобы общая длина составляла 12,1 м (для типовых печей шатрового типа). Затем развальцовывают новые патрубки в ретурбендах. На некоторых печах, работающих с малым давлением по сырью, отдельные участки змеевика с местными прогарами, отдулинами, деформацией ремонтируют подобным образом — дефектный участок трубы вырезают и вваривают новый. [c.241]

Для создания условий полного испарения мазута при скорости его на входе в печь 1,8—2,8 м/с можно применить два варианта компоновки труб змеевиков радиантной камеры печи. По первому варианту в зоне испарения мазута можно использовать трубы переменного диаметра, увеличивающегося по ходу сырья, и вводить водяной пар. По второму варианту на участке испарения мазута разделяют сырьевой поток иа ряд параллельных потоков с применением для них труб одинакового диаметра. Кроме того, для снижения потерь напора сырьевые змеевики изготовляют цельносварными и используют калачи вместо ретурбендов. Подачей водяного пара в количестве 0,3—0,5% (масс.) на мазут в первые по ходу жидкости трубы печи исключается перегрев труб в радиантной камере. [c.268]

Тр>()ный змеевик собирается из горячекатаных бесшовных печ]1ы> труб и двойников (ретурбендов) или калачей. Для ряда устано шк теперь используют сварные трубчатые змеевики на [c.333]

Отдельные трубы соединены в непрерывный змеевик при помощи особых ко-чен, называемых двойниками (ретурбендами). [c.72]

Г. И. Казьмин, Л. А. Гвоздецкий, В. А. Касаткин и Б. С. Семенов [91] сообщают, что в 1959 г. фирмой Лумус построена более совершенная установка замедленного коксования производительностью 2400 т1сутки по свежему сырью (с рециркуляцией 3100 т/сутки). Установка четырехкамерная, двухпечная, с 48-часовым циклом процесса (24 ч на потоке сырья). Применяются трубчатые печи без ретурбендов, на сварных калачах. Выжиг кокса из труб нагревателя производится при помощи паровоздушной смеси. Температура сырья на выходе из трубчатого нагревателя 520—525°С, температура в реакторе 470—480 °С, давление в камерах (избыточное) до 1,7 ат. Высота камер 19 м, диаметр 5,7 м, переключение камер осуществляется вручную, выгрузка кокса гидравлическим методом. Кокс вместе с водой попадает в передвижной бункер-дробилку, где дробится до кусков размерами 100—200 мм и падает в приямок под бункером. Смесь кокса и воды (1 6) поступает [c.91]

Допускается следующее увеличение внутреннего диаметра труб в ретурбендах [c.395]

Потери теплоты через кладку печи, ретурбенды, смотровые и взрывные окна составляют 4—8% от теплоты сгорания топлива. Потери теплоты с уходящими дымовыми газами зависят от температуры этих газов, которая в расчетах принимается на 100—150°С выше температуры входа сырья в печь. Для снижения температуры уходящих дымовых газов и, соответственно, повышения к. п. д. печи в борове устанавливают воздухоподогреватели, откуда нагретый воздух подают к форсункам печи. Потери теплоты с уходящими дымовыми газами определяют по графику,., приведенному в [29]. , - [c.116]

Трубы могут соединяться в змеевики двумя способами ретур-бендами (посредством развальцовки концов труб в гнездах) и двойниками (посредством сварки). Когда по условиям эксплуатации нет необходимости в систематическом вскрытии торцов труб (для чистки или ревизии), предпочтение следует отдавать сварному змеевику как наиболее простому, компактному, дешевому и надежному в работе. Змеевик печи может иметь и комбинированное исполнение в конвекционной камере или на начальном ее участке— сварной, а на всех остальных участках, испытывающих большую теплонапряженность, — на ретурбендах. [c.217]

На предприятиях планомерно проводятся работы по модернизации и замене морально устаревшего оборудования. Так,на многих печах установок термического крекинга, атмосферновакуумных трубчатках, установках селективной очистки масел, вторичной перегонки и других смонтированы безретурбендные спиралевидные змеевики. На ряде установок термокрекинга конвекционные змеевики с ретурбендами заменены безретурбенд-ными. На установках Л-35-11/1000 и АГФУ для увеличения скоростей продукта в змеевике подвергли модернизации печи, что позволило увеличить коэффициент теплопередачи через поверхности труб и прекратить их прогар н перегрев. [c.201]

Конструкция всех ретурбендов такова, что в случае необходимости может быть открыт доступ к внутренней поверхности печных труб. Для этого из гнезд его извлекают конусные пробки, закрывающие короб и прижимаемые к нему траверсными болтами. [c.217]

Трубчатая печь состоит из следующих основных узлов и деталей каркаса, змеевика (трубы и двойники — ретурбенды), трубных решеток и подвесок, свода, стен и фундамента, подвесок для кирпичей свода и стен печи, гарнитуры печи, лестниц и площадок для обслуживания, топливного оборудования, системы паротуше-пия, контрольно-измерительных приборов и дымовой трубы. [c.245]

На рис. VII-12 изображен литой ретурбенд, предназначенный для соединения двух труб. Он называется однопоточным в отличие от двухпоточных, в которых соединяются четыре трубы. У литых ретурбендов траверсы вставляются в проушины корпуса.. У кованых ретурбендов (рис. УИ-13) траверсы при затяжке траверсного (нажимного) болта упираются в специальный подковообразный выступ корпуса. Литые ретурбенды более надежны, компактны п экономичны, чем кованые, поэтому им отдается предпочтение. [c.217]

Расчет ретурбендов производят на усилия, вызываемые давлением в коробе, и на распорные усилия от пробок, прижимаемых к корпусным гнездам. Осевое усилие, возникающее в болте, определяют по моменту, создаваемому рабочим (при ручной затяжке) или гайковертом в момент заверщения затяжки. [c.218]

У — корпус ретурбенда 2 — пробка . /— траверса 4—нажимной болт. [c.218]

В последнее время появились печи без ретурбендов и ретурбендных камер. Цельносварной трубный змеевик в таких печах размещается внутри камер и удерживается по концам, как и в промежутках, подвесками вместо трубных решеток. [c.217]

Конвекционные трубы изготовляют из углеродистых сталей, ра-диантный змеевик — из легированных. Для особо тяжелых режимов работы применяют хромоникелевые стали. Трубы соединяются калачами или специальными двойниками (ретурбендами). Простейший ретурбенд коробчатого типа показан на рис. 205. Ретурбенд имеет два гнезда, в которых развальцовываются концы труб. Напротив труб расположены отверстия для прочистки и развальцовки, которые закрываются пробками. Пробки крепят специальными клиньями. Ретурбенды по конструкции сложнее, чем калачи, однако они упрощают очистку труб, так как снять пробку ретурбенда гораздо проще, чем разобрать фланцевое соединение калача. За последнее время в практику вошла паровоздушная очистка труб, которая позволяет отказаться от ретурбендов и сделать змеевик цельносварным. [c.218]

Реактор Ростовского филиала ВНИПИнефти представляет собой змеевик из труб с условным диаметром 150 мм и длиной колена 6 м общая длина змеевика 200—250 м, толщина труб 6—7 мм. Трубы первых по времени строительства реакторов для облегчения чистки от кокса были соединены ретурбендами. В последующем трубы приваривали с помощью калачей, поскольку опыт показал небольшую опасность их закоксовыва-ния. Все трубы реактора монтируют в компактный пучок и помещают в общий цилиндрический кожух диаметром 2,4 м, в который предусмотрена подача воздуха от вентилятора. Нагретый воздух выходит в атмосферу из верхней части кожуха. [c.131]

Трубчатый змеевик является наиболее ответственной частью печи. Его собирают из дорогостоящих горячекатаных бесшовных печных труб и печных двойников (ретурбендов) или калачей. Для печей установок пиролиза, конверсии углеводородного сырья и других установок используются безретурбепдпые сварные трубчатые змеевики, которые более надежны и герметичны. Их целиком размещают в камерах радиации и конвекции печи, что позволяет лучше герметизировать топку и ликвидировать подсосы воздуха из окружающей среды. [c.25]

Совершенствование нагревательной печи. Основными при< [инами частых остановок йечи являлись интенсивное закоксовывание труб преимущественно потолочного экрана, причем в основном к[ижней половины их, а также прогары последних змеевиков. Интенсивность закоксовывания в пределах одной трубы была неравномерной. На начальном участке трубы по ходу потока (от ретурбенда примерно до середины трубы) кокс отлагался в меньшей степени, чем на второй ее половине (от середины до входа в слещгющий ретурбенд). Толщина коксовых отложений, образующихся на этих участках труб (у входа в ретурбенд), постепенно возра стала по ходу движения сырья и достигала максимума (до 35- 40 мм после 25-суточного пробега) в трубах, рас- [c.70]

Остановка печи вследствие неплотностей в соединениях труб с ретурбендами и в самих ретурбендах осуществляется в той же последовательности, что и при прогарах. Чтобы избежать воспламенения продукта, в ретурбендную камеру, где обнаружена неплотность, начинают немедленно подавать пар из системы паротушения. [c.234]

Такой характер коксоотложений можно объяснить следуюхцим образом. Закоксовывание нижней половины труб потолочного экрана обусловливалось, очевидно, низкой агрегативной устойчивостью и расслоением коксуемого сырья. В последуюише годы на Ново-Уфимс-ком НПЗ и других НПЗ с прямогонными остатками стали смешивать ароматизированные добавки, такие как экстракты селективной очистки масел, тяжелые газойли каталитического крекинга и другие, что существенно повысило агрегативную устойчивость сырья коксования, удлинило безостановочный пробег печей. Снижение интенсивности закоксовывания труб на участке непосредственно после ретурбенда объясняется интенсивной турбулизацией парожидкостной реакционной смеси, а в концевых трубах - увеличением доли паровой фазы в результате протекания реакций крекинга с образованием низкомолекулярных продуктов (газа, бензина), т.е. за счет химического кипения реакционной смеси. Были разработаны и внедрены рекомендации, направленные на улучшение структуры парожидкостного потока в змеевике печи и регулирование паросодержания в потоке путем увеличения диаметра трансферной линии от печи до реакторов от 100 до 150 мм, осуществлена реконструкция схемы обвязки распределительного устройства на потоке коксуемого сырья, которая заключалась в замене двух четырехходовых кранов пятиходовым краном. Изменено место подачи турбулизатора. По проектной схеме турбули-затор подавался в трубу, соединяющую подовый и потолочный экраны. Путем поиска оптимального места ввода турбулизатора было установлено, что значительно уменьшить коксоотложение можно при его подаче в первую трубу на входе вторичного сырья в печь. В результате заметно понизилось давление в трубах на входе в потолочные экраны (с 2,4 до 2,1 МПа) и на выходе из печи (с 1,1-1,2 до 0,7-0,8 МПа), повысилась доля паровой фазы, улучшилась гидродинамическая структура и уменьшилось время пребывания сырьевого потока как следствие, значительно снизилась интенсивность коксоотложения в трубах и удлинился межремонтный пробег установки. [c.71]

В связи с указанным назначением процесса эти печи но технологическому режиму и конструкции змеевика значительно отличались от современных, печей пиролиза, используемых с целью получения олефинов. Процесс пиролиза проводили без добавления водяного пара. Температура газов пиролиза на выходе из печи не превышала 700 °С. На выходе паров сырья из конвекционной части был установлен эвапоратор для улавливания неиспаривших-ся частей (от 6 до 10% от веса сырья). Диаметр труб змеевика составлял 152X6,5 мм (больше обычно применяемого диаметра труб). Трубы радиантной части змеевика были выполнены из стали Х18Н9Т, конвекционной части —из стали 20, с соединениями на ретурбендах. [c.36]

На трубную решетку обоими концами опираются печные трубы со смонтированными на них ретурбендами-двойниками. Трубные решетки изготовляют из серого чугуна СЧ 21-40 (для температур до 800 °С), жаростойкого чугуна (для температур до 1000 °С) и из жаропрочной стали (для более высоких температур). Решетки надежно крепятся к несушим элементам каркаса. Для крепления трубных решеток конвекционной камеры, состоящих из отдельных секций (рис. УП-7), по торцам печей устанавливают рамы, привариваемые к элементам ферм. Кроме того, самая нижняя секция решетки устанавливается на фундамент, для чего она снабжается специальными лапами. [c.211]

На ряде установок замедленного коксования печи шатрового типа модернизированы в радиантных камерах установлены спиралевидные трубчатые змеевики с соответствующей переобвязкой для нагрева потоков вторичного и первичного сырья. Радиантный змеевик расположен параллельно боковым стенам, и факелы горелок находятся внутри змеевика. Потолочные трубные подвески змеевика изготовлены в виде подвижных рычажных опор, поэтому змеевик при нагревании может свободно удлиняться. Печь со спиралевидным змеевиком имеет следующие преимущества по сравнению с обычными змеевиками из прямых труб при одном и том же объеме камеры сгорания поверхность рагрева за счет дополнительного экранирования увеличивается на 24-30% спиралевидный змеевик обладает хорошей температурной компенсацией, что увеличивает его надежность потери напора в спиралевидном змеевике ниже, чем в обычной печи с прямыми поворотами повышается равномерность обогрева труб, снижается их износ и увеличиваются межремонтные периоды работы уменьшаются затраты и сокращаются сроки ремонта (отпадает необходимость в трудоемкой развальцовке труб) за счет отсутствия ретурбендов и размещения змеевика полностью внутри топочной камеры обеспечивается надежная герметизация печи, снижаются тепловые потери и увеличивается к. п. д. печи [113, 130]. Спиралевидный змеевик в потоке раскаленных газов расположен таким образом, что нагрев продукта сопровождается меньшими потерями тепла. [c.113]

Печи подобного типа имеют тепловую мощность 20-58 МВт и в последние годы используются в различных процессах нефтепереработки, в частности, на высокопроизводительных установках АВТ [174]. Число горелок, длина труб и поверхность змеевика зависят от тепловой мощности печи. В печи ПГ18П установки 21-10/6 каждый поток для нагрева вторичного сьфья включает 68 труб размером 127 8 17250 мм, из них 40 труб из стали 15Х5М расположены в камере конвекции и соединены на сварных калачах 28 труб из стали 15Х9М расположены в камере радиации и соединены ретурбендами. Двурядное расположение форсунок [c.114]

В цилиндрических гнездах ретурбенда под трубы протачивают по одной или две канавки глубиной 1,5—2 мм для надежности развальцовочного соединения. При развальцовке концы труб должны быть отбуртованы. Для того, чтобы развальцовка была надежной, гнезда ретурбендов под трубу должны быть тверже материала трубы. Коробка и все детали ретурбенда подвергаются термообработке. [c.217]

Оборудование нефтеперерабатывающих заводов и его эксплуатация Изд2 (1984) -- [ c.193 , c.194 , c.198 , c.199 ]

Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтехимических заводов Издание 2 (1980) -- [ c.180 , c.183 , c.189 ]

Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 2 (1980) -- [ c.180 , c.183 , c.189 ]

Реакционная аппаратура и машины заводов основного органического синтеза и синтетического каучука Издание 2 (1985) -- [ c.100 , c.102 ]

Общая химическая технология топлива (1941) -- [ c.639 ]

Общая химическая технология топлива Издание 2 (1947) -- [ c.423 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология