Трубчатые печи производительность

Таблица 33. Технологическая и энергетическая характеристика трубчатых печей шатрового типа установки ЭЛОУ—АВТ производительностью 3 млн. т/год

Режим работы печей определяется технологическим процессом установки. Различие в характере разнообразных процессов переработки углеводородного сырья позволяет рассматривать лишь общие вопросы пуска, эксплуатации и остановки трубчатых печей. В целом продолжительность межремонтного пробега всех печей зависит от следующих условий производительности, ачества и постоянства состава сырья, строгого соблюдения рабочих параметров процесса (давления, температуры) в каждой зоне печи. Кроме того, важную роль играет также состояние материальной части печи степень износа змеевиков, сырьевых и топливных насосов, горелок, обмуровки, приборов контроля и регулирования режима эксплуатации и др. [c.99]

Эксплуатационные показатели трубчатых печей — производительность по сырью, полезная тепловая нагрузка, т. е. количество тепла, передаваемое сырью в единицу времени, и коэффициент полезного действия. Стабильность этих характеристик между двумя ремонтами поддерживается постепенным наращиванием теплонапряженности поверхности нагрева и гидравлического режима трубного змеевика и теплового напряжения топочной (радиантной) камеры. [c.154]

В табл. 33 приведена технологическая и энергетическая характеристика трубчатых печей шатрового типа укрупненной установки ЭЛОУ — АВТ производительностью 3 млн. т/год сернистой нефти. На установке имеется пять таких печей 1—для подогрева нефти перед атмосферной перегонкой 2 — для подогрева мазута перед вакуумной перегонкой 3 — для подогрева горячей струи 4 — для подогрева нижней части стабилизатора 5 — для подогрева циркуляцией через печи нижнего продукта колонн блока вторичной перегонки. [c.186]

Таблица 17. Данные о трубчатых печах установки ЭЛОУ—АВТ производительностью 6 млн. т/год, обслуживающих различные колонны

Таким образом, при увеличении давления в десять раз объемную скорость реагентов можно увеличить в три раза. Но следует еще раз отметить, что в трубчатых печах производительность катализаторов определяется в значительной степени не их активностью, а условиями тепло- и массопереноса. [c.51]

Установка снабжена трубчатой печью производительностью 200 тыс т смолы в год с излучающими стенками из беспламенных панельных горелок системы Гипронефтемаш и экраном двухстороннего освещения Ректификационная колонна имеет по сравнению с фракционной (в агрегатах с двумя колоннами) большее число тарелок для разделения паров дистиллята на пять жидких фракций и пары легкого масла По такой схеме получают три антраценовые фракции Переход к одноколонным агрегатам упростил аппаратурное оформление установок, улучшил ректификацию испаряемой части смолы [c.337]

На заводе установлено четыре трубчатых печи, производительность каждой составляет 270 т сырой смолы в сутки. [c.167]

При выборе различных систем пиролиза решающее значение имеет состав исходного сырья. Углеводородные газы и бензиновые фракции лучше всего перерабатывать путем пиролиза в трубчатых печах. Производительность трубчатых печей непрерывно увеличивается. Сейчас уже имеются печи для осуществления пиролиза в жестких условиях мощностью 45 тыс. т этилена в год. Это достигнуто путем блокирования в одном каркасе нескольких секций с параллельно работающими змеевиками. Такие печи используют и для пиролиза керосино-газойлевых фракций. [c.90]

Рассмотрим производственную программу цеха, в состав которого входят три трубчатые печи производительностью 14,3 т/ч каждая. По условиям производства каждую печь ежемесячно останавливают на профилактические ремонты. Средняя продолжительность остановки трое суток, <при этом количество рабочих дней в году составляет 330 общее количество рабочих дней всех печей 990. [c.308]

Пример 6. 8. Производительность трубчатой печи G = 50 ООО кг/ч мазута с относительной плотностью = 0,930. Расход топлива В = 1150 кг/ч, или 2,3% на сырье. Теплота сгорания топлива Qp = И 700 ккал/кг к. п. д. печи т)н = 0,70. [c.121]

Тенденция строительства агрегатов большой единичной мощности ярко проявилась в сооружении трубчатых печей, используемых в качестве химических реакторов. Так, на современных пиролизных установках мощностью 300—450 тыс. т/год имеются печи производительностью 16—25 и даже 45 тыс. т/год этилена, что во много раз превышает мощность прежних печей. [c.18]

Работу трубчатых печей нефтеперерабатывающих уста]ювок характеризуют следующие основные показатели производительность, тепловая мощность, коэффициент полезного действия, теплонапряженность поверхности нагрева, гидравлические [c.92]

Для увеличения производительности трубчатых печей с радиантной секцией применяют системы автоматического регулирования величины реакционной зоны в зависимости от температуры пирогаза на выходе печи. При ступенчатом регулировании, основанном на отключении рядов горелок, наблюдаются достаточно частые колебания температурного режима печи, что ведет к увеличению закоксованности внутренних поверхностей пирозмеевиков. Значительное уменьшение колебаний температурного режима печи может быть достигнуто при регулировании величины реакционной зоны изменением числа работающих рядов горелок в зависимости от расхода и качества сырья. [c.128]

Для повышения производительности и качества ремонта разработан и успешно применяется щитовой метод замены кровли печей. Для двускатных и односкатных трубчатых печей в заводских условиях изготовляют пять типоразмеров металлических щитов. Они состоят из сварных металлических рам, собираемых из уголков и обшивки из листовой стали. При монтаже щитов применяют кран. Размещение щитов показано на рис. У1-18. [c.250]

Установлено, что при работе с карбонатом калия количество уносимого из пиролизной печи кокса снижается в 2—5 раз. Еще большее уменьшение уноса кокса достигается при увеличении степени разбавления сырья водяным паром, снижении температуры процесса и уменьшении времени пребывания реакционной массы в трубчатом змеевике. Подача карбоната калия в сырье промышленной печи производительностью 10 т/ч, проработавшей 1300 ч на нестабильном газовом бензине, также оказалась эффективной, несмотря на то, что змеевик был уже закоксован. Всего через 150 ч после начала ингибирования резко уменьшилось содержание оксидов углерода в пирогазе, отмечено снижение потерь напора в змеевике исчезли наблюдаемые визуально признаки закоксованности печных труб. [c.275]

Все котлы с естественной циркуляцией имеют общий паросборник И, куда поступает питательная вода при 300 °С. Для перегрева пара, отбираемого из паросборника 11, используется тепловая энергия дымовых газов трубчатой печи 8. Кроме котлов высокого давления в технологическую схему агрегата входит пусковой котел, вырабатывающий пар под давлением 4,15- 10 Па при температуре 371 °С. Производительность котла (45 т/с) определялась исходя из необходимости обеспечить паром насосы питательной воды и дымососов в пусковой период. [c.204]

Для оснащения установок повышенной производительности (свыше 5—6 млн. т/год) разработаны отдельно блоки для нагрева нефтяной эмульсии и отстойники. Блоки нагрева выпускают двух модификаций нагреватели с жаровыми трубами, работа которых основана на том же принципе обработки нефтяной эмульсии, что и в совмещенных аппаратах, только без отстойного отсека, и блочные трубчатые печи для непосредственного подогрева нефтяной эмульсии. К нагревателям с жаровыми трубами относятся нефтяные нагреватели НН-2500, НН-4000 и НН-6300. Блочные трубчатые печи разработаны двух типов БН-5, 4 и ПТБ-10. [c.86]

Г. И. Казьмин, Л. А. Гвоздецкий, В. А. Касаткин и Б. С. Семенов [91] сообщают, что в 1959 г. фирмой Лумус построена более совершенная установка замедленного коксования производительностью 2400 т1сутки по свежему сырью (с рециркуляцией 3100 т/сутки). Установка четырехкамерная, двухпечная, с 48-часовым циклом процесса (24 ч на потоке сырья). Применяются трубчатые печи без ретурбендов, на сварных калачах. Выжиг кокса из труб нагревателя производится при помощи паровоздушной смеси. Температура сырья на выходе из трубчатого нагревателя 520—525°С, температура в реакторе 470—480 °С, давление в камерах (избыточное) до 1,7 ат. Высота камер 19 м, диаметр 5,7 м, переключение камер осуществляется вручную, выгрузка кокса гидравлическим методом. Кокс вместе с водой попадает в передвижной бункер-дробилку, где дробится до кусков размерами 100—200 мм и падает в приямок под бункером. Смесь кокса и воды (1 6) поступает [c.91]

При эксплуатации трубчатых печей часто бывает необходимо определить производительность печи и проверить характерные показатели печи при переходе на новые рабочие условия. [c.96]

Реакторные трубчатые печи блока предварительной гидроочи-стки бензинов. Теплопроизводительность реакторных трубчатых печей блоков предварительной гидроочистки бензинов колеблется для установок различной производительности от 4,65 МВт (установка Л-24-300) до 14,5 МВт (установка ЛЧ-35-11/1000) и зависит от нагрузки печей по перерабатываемому сырью и температурного перепада на печь или температур входа газопродуктовой смеси в печь и выхода ее нз печи. Температура входа продукта в печь зависит в свою очередь от эффективности тепло- [c.155]

При выборе типа трубчатой печи необходимо установить, соответствуют ли этому типу печи вид топлива, производительность и теплопроизводительность, число потоков трубного змеевика, потребное время нагрева, тяга по газовому тракту и сопротивление по трубному змеевику. [c.315]

При конверсии газов, содержащих кроме метана его гомологи и олефиновые углеводороды, нередко применяют несколько слоев катализатора. Первым по ходу газа помещают наименее активный катализатор для конверсии олефиновых углеводородов, последним — наиболее активный катализатор для конверсии метана. Производительность трубчатой печи — реактора — в этом случае несколько уменьшается. [c.117]

Для установления нормального режима температуру нефти, мазута и перегретого пара на выходе из трубчатых печей постепенно доводят до требуемой по технологической карте производительность установки доводят до заданной устанавливают нормальный расход водяного пара в колонны вторую (основную), отпарную и вакуумную устанавливают нормальную подачу орошения — острого и циркулирующего (расход его регулируется автоматически) проверяют температуры отходящих продуктов и регулированием подачи воды в холодильники и конденсаторы доводят до нормы. [c.190]

Для нормальной работы тенлообменников и избежания остановки их в процессе работы установки производят планово-предупредительную чистку тенлообменников но специально разработанному графику. Следует всегда помнить, что понижение температуры предварительного подогрева нефти вызывает тепловую перегрузку трубчатой печи или снижение ее производительности. [c.194]

Трубчатые печи реакторного блока являются однпм из основных агрегатов, определяющих производительность установки. При определении теплопроизводительности реакторной печи учитывают ряд факторов. [c.104]

На установке имеются трубчатая печь для нагрева сырья и три паровых котла-утилизатора суммарной производительностью 24,9/ге/час насыщенного водяного пара давлением 12,3 а/и. Пар перегревается в змеевиках последнего газохода трубчатой сырьевой иечи. В одном из котлов-утилизаторов используется тепло газов регенерацип, а в двух других — тепло горячих потоков ректификационной колонны Мятый водяной пар (давление 3,2 ати) турбин используется на технологические цели продувку и гидратацию ) катализатора и отпарку дистиллятов в секшш ректифи .эиии. [c.278]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Регулирование процесса в трубчатых печах достигается изменением температуры на выходе из змеевика, которая в зависимости ют сырья поддерживается в пределах 730—830°. Время контакта в зависимости от сырья изменяется от 0,8 до 1,5 сек. Выше уже указывалось, что с повышением температуры увеличивается степень превраш ения углеводородов, что ведет в свою очередь к росту производительности установок. Однако повышение температуры возможно лишь до известных пределов, определяемых устойчивостью материалов, из которых изготовляются трубы. В зарубежной практике для этих целей применяются сплавы высоким содержанием хрома. Фирма Галф , например, и другие для низкотемпературных секций печи применяют трубы из кислотоупорной стали 18-8, а для высокотемпературной секции — трубы из сплава на основе никеля и хрома 80% N1, 14% Сг и 6% Ре л из кислотоупорной стали 35 N1-20 Сг и 25 К1-20Сг. [c.45]

Одним из основных классификационных признаков промыщ-ленных трубчатых печей является их целевая принадлежность — использование в условиях определенной технологической установки. Так, большая группа печей, применяемых в качестве нагревателей сырья, характеризуется высокой производительностью и умеренными температурами нагрева (300—500 °С) углеводородных сред (установки АТ, АВТ, вторичная перегонка бензина, ГФУ). Другая группа печей многих нефтехимических производств одновременно с нагревом и перегревом сырья используется в качестве реакторов. Их рабочие условия отличаются параметрами высокотемпературного процесса деструкции углеводородного сырья и невысокой массовой скоростью (установки пиролиза, конверсии углеводородных газов и др.). [c.6]

Управление разрежением печи. Для экономисго сжигания топлива в печах с естественной или искусственной тягой следует периодически проверять и при необходимости регулировать разрежение не только в топке печи, но и по газовому тракту. Обычно работа в трубчатых печах осуществляется в начальный пусковой период при полностью открытых шиберах в дымоходах. Если впоследствии не отрегулировать открытие шибера, то из-за большого разрежения эксплуатация горелок будет с большим избытком воздуха и приведет к снижению к.п.д. Даже однотипные, равные по тепловой мощности трубчатые печи технологических установок очень часто эксплуатируются в неодинаковых рабочих режимах, что связано с различными колебаниями установленной производительности по сырью и его качеству. В кал<дом случае необходимо управлять работой горелок и контролировать величину тяги в печи, чтобы установить оптимальный тепловой режим процесса и рациональный расход топлива. [c.124]

Снижают производительность установки по сырью. Одновременно снижают те.мпературу сырья на выходе из трубчатой печи на 35 — 40" С в час. При температуре на выходе из печи 300 — 350" С выключают реактор с потока нефтяных паров. С этой целью у захватного сооружения транспортной линии реактора открывают задвижку на циркуляционной линии в ректификационную колонну, направляют сырье мимо захватного сооружения транспортной линии реактора и одновременно закрывают задвижку на входе сырья в захватное сооружение. Чтобы не нарушать циркуляцию катализатора в системе, в транспортную линию реактора подают перегретый ьодяной пар. Давление в реакторе в это время регулируется вручную путем прикрытия моторных задвижек на входе в колонну. [c.165]

Основные параметры работы трубчатых печей. Работу трубчатой печи характеризуют следующие основные показатели 1) производительность, 2) полезная тепловая нагрузка, 3) теп-лонапряженность и 4) коэффициент полезного действия. [c.126]

В зависимости от теплопроизводительности реакторные трубчатые печи блоков предварительной гидроочистки бензинов конструктивно выполнялись шатровыми, односкатиымн для первых установок типа Л-24-300, камерными в составе многокамерных реакторных печей риформинга для установок типа Л-35-11/300 и Л-35-11/600. Для новых установок риформинга типа Л-35-11/1000 и ЛЧ-35-11/1000 эти печи выполнены вертикально-секционными Прн небольшой производительности установок и тепловой на грузке на печь ие более 8 МВт в качестве реакторных печей пред варительной гидроочистки могут применяться вертнкально-цилии дрические печи, например для ЛЧ-35-11/600-69, ЛЧ-35-11/600-72 [c.156]

Следующим этапом в создании реакторных печей риформинга явились многоиоточпые печи [321. Преи.мущество этих печей по сравнению с многокамерными — более низкое гидравлическое сопротивление снижение гидравлического сопротивления позволило достичь эконо.мии электроэнергии на привод циркуляционного компрессора и при этом за счет применения труб меньшего диаметра снизить металлоемкость продуктового змеевика. Трубчатые печи такой конструкции применялись для установок типа ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-11/600, Л-35-8/300Б н ЛГ-35-8/300Б. С увеличение.м мощности установок каталитического риформинга резко возрастают диаметры трубопроводов, связывающих секции реакторной печи рие юрминга с реакторами. Так, если для установок типа Л-35-11/300 этот диаметр равен 320 мм. то для печей установок производительностью 1000 тыс. т/год требуется уже диаметр 550 мм. [c.157]

В промышленности применяют трубчатые печи с поверхностью нагрева радиаитных труб 15—2000 м . Теплопроизводительность трубчатых печей составляет от 0,12 до 240 МВт, а производительность по нагреваемой среде достигает 8-10 кг/ч. Температура нагреваемой среды на входе и выходе из печи в зависимости от технологического процесса изменяется в широком диапазоне — от 70 до 900 °С, а давление — от 0,1 до 30 МПа. [c.303]

В наиболее распространенной схеме пиролиза с внешним обогревом основной реакционный аппарат — трубчатая печь, применяемая и для ряда других процессов нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Подогрев сырья и пиролиз осуществляют в ней за счет газов, получаемых при сгорании газообразного илн жидкого топлива. Вместо устаревших печей малой производительности теперь все больше используют более мощные агрегаты, отличающиеся высоким тепловым напряжением и иопижениым временем пребывания сырья (рис. 9). [c.42]

Дальнейш им усоверпюнствоваипем явилось создание граднент-in ix п( чей, в которых подвод теила и интенсивность обогрева регулируются в зависимости от стадии пиролиза, протекающей на данном участке труб. Все это позволило повысить производительность трубчатых печей с 3—4 до 20 и более тыс. т этилена в год и создать установки мощностью до 300—450 тыс. т этилена в год. [c.42]

При проведении процесса пиролиза о трубчатых печах сырье обычно разбавляют водяным паром для снижения в зоне реакции парциального давления паров сырья и целевых продуктов. Снижение парциального давления способствует увеличению выхода целевых продуктов и уменьшению количества образуюншхся тяжелых смол и кокса. Влияние водяного пара более заметно сказывается при малых его концентрациях [1, 7, 9]. При пиролизе газообразных смесей количество добавляемого водяного пара не превышает 40%. Бензиновые фракции, подвергающиеся ппролизу, разбавляют значительным количеством водяного пара (507о от веса сырья и более) при этом максимальный выход этилена сдвигается в область более высоких температур. Иногда при пиролизе прямогонного бензина в промышленных печах количество добавляемого водяного пара в обычных температурных условиях снижают до 40 и даже до 25% от веса сырья. Это позволяет увеличить часовую производительность печи по перерабатываемому сырью и уменьшить расход водяного пара. Однако в настоящее время нет достаточных экс[1луатационпых данных для того, чтобы п1)и пиро- [c.34]

Теплоиапряженность труб ЗИА— 1б70 тыс. кДж/(м -ч). Производительность ЗИА по пару зависит от конструкций аппарата и трубчатой печи, вида сырья, жесткости процесса и других факторов. В среднем она равна 1,5— 1,7 т/т для газообразного и бензинового сырья и 1,2—1,3 т/т для газойля. [c.102]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология