Печь трубчатая схема

Рис. 6..3. Принципиальная технологическая схема печного блока (блок 600) Р 601 печь трубчатая, V 601 емкость сборная V 602, V 603 емкости Е 601, Е 602 теплообменники Р 601 АС, Р 602 А/В, Р 603 А/В насосы

Фиг. 184. Узел соединения трубок трубчатой печи (схема)

Рис. 6.3. Принципиальная технологическая схема печного б Р 601 печь трубчатая V 601 емкость сборная, V 602, V ( Е 601. Е 602 теплообменники Р 601 АС, Р602А/В,Р60

Бензин после нагрева в теплообменниках подается в девять параллельно работающих трубчатых печей (на схеме показана одна), а этан — пропановая фракция подается в десятую печь. На выходе из камеры конвекции в сырье вводится водяной пар в количестве 50 % масс, по бензину и 30 % масс, по этан — пропану. Температура на выходе из змеевиков печей 810 — 840 "С, продолжительность реакции [c.69]

Трубчатые печи представляют собой камеры горения, в которых расположено большое количество труб как над огневым пространством, в котором сгорает топливо, так и в потоке горячих дымовых газов. Общая длина труб, размещенных в печи, достигает несколько километров. В трубчатых печах осуществляется косвенный нагрев. Нагреваемая жидкостная или газовая смесь быстро движется по трубам противотоком топочным газам, обогревающим внешнюю поверхность труб. Трубчатые печи обладают высокой мощностью и интенсивностью, устойчивостью в работе, сравнительной простотой устройства. Интенсивная работа этих печей достигается благодаря высокой скорости потока нагреваемого вещества внутри труб (большой коэффициент теплоотдачи) и развитой поверхности нагрева последних при большой разности температур А . Основная часть теплоты передается радиацией от пламени и раскаленной футеровки печей. Трубчатые печи широко применяются для химической переработки топлива и в органическом синтезе. В этих печах для обогрева используется газообразное или жидкое топливо. Существует много способов располол<е-ния труб, топочных устройств и схем движения перерабатываемого сырья. [c.195]

При реконструкции трубчатой печи изменена схема обвязки печи с нагревом в потолочном экране и испарением в подовом (теплонапряженность труб испарения и нагрева составила соответственно 11,6—16,3 и 23,3—32,6 кВт/м ), нагрев мазута осуществлен двумя потоками, на входе-в змеевик печи предусмотрена подача водяного пара в мазут. Указанные мероприятия позволили повысить долю отгона мазута и исключили термическое его разложение при испарении в змеевике. [c.182]

Процесс термического крекинга углеводородов условно можно представить состоящим из трех стадий непосредственно термического крекинга, предварительного нагрева сырья и охлаждения газообразных продуктов реакции и разделения смеси продуктов реакции. Поточная схема процесса термического крекинга мазута изображена на рис. IV-14. Продуктами процесса термического крекинга мазута являются газ, богатый непредельными углеводородами, бензин, легкий и тяжелый газойли и крекинг-остаток. Реакция осуществляется в трубчатых печах, охлаждение и разделение продуктов реакции — в ректификационных колоннах. [c.225]

Е качестве примера обвязки печи приводится схема обвязки радиантно-конвективной трубчатой печи (рис. 20). [c.47]

Наиболее распространенным и экономичным способом получения водорода является паровая каталитическая конверсия легких углеводородов (С - С ) в трубчатых печах. Усовершенствовании схем паровой конверсии и аппаратуры для ее осуществления придается первостепенное значение. [c.265]

Прямоточность системы реакторных блоков. Для всех типов установок гидроочистки моторных топлив технологическая схема и конструктивное оформление реакторных, бдокоаз включающих трубчатую печь, реакторы, тенлообменно-холодильную-лвларатуру и трубопроводы, решены как единая прямоточная система без отключений и отвода отдельных аппаратов. [c.71]

В качестве резерва на случай ремонта трубчатой печи по схеме предусматривается паровой подогреватель 25 для подогрева насыщенного масла перед дистилляционной колонной [c.269]

Анализ материала показывает, что использование трубчатых цилиндрических печей в схемах регенерации растворов гликолей технически осуществимо и экономически выгодно. Замена паровых котлов и огневых подогревателей печами позволит сократить сроки ввода в эксплуатацию установок комплексной подготовки газа и снизить эксплуатационные затраты за счет уменьшения расхода топливного газа и сокращения потерь гликоля от термического разложения. [c.38]

Наиболее важный в технологии промышленной переработки нефти процесс однократной перегонки осуществляется непрерывным способом. Так, изменение фазового состояния нефти в трубчатой печи и секции питания нефтеперегонной колонны воспроизводит картину непрерывного однократного выкипания, схема которого приведена на рис. 11.1. [c.64]

Сделан вывод о том, что при организации промышленного производства сланцевых фенолов можно отказаться от дистилляции в периодически действующих кубах и заменить их непрерывной дистилляцией с нагревом в трубчатых печах. Технологическая схема пилотной установки непрерывного действия для дистилляции фенолов. Производительность 10— 20 кг/ч. [c.252]

Рис, 13. Перегонка мазута по схеме двухкратного испарения (в двух вакуумных колоннах) / — первая вакуумная колонна (основная) 2 — вторая вакуумная колонна 3 — насосы 4 — теплообменники 5 — трубчатая печь. I — мазут с низа основной ректификационной колонны // —гудрон /// — верхняя фракция IV — продукты разложения в вакуум-систему У— //— вакуумные дистилляты V///— широкая вакуумная фракция IX — водяной пар. [c.34]

Синтез-газ может быть получен и в трубчатых печах. В этом случае (в отличие от схемы производства технического водорода) в качестве окислителя используется смесь водяного пара и углекислоты. Технологическая схема получения синтез-газа в трубчатых печах аналогична схеме производства водорода с тем отличием, что газы реакции после трубчатой печи и устройства для использования их физического тепла направляются сразу на конечное охлаждение и на отмывку от СОз. Полученная при этом углекислота используется в смеси с водяным паром для конверсии углеводородов. [c.196]

Конструкция печи и схема короткой сети Круглая, трехэлектродная, шинный пакет, треугольник на короткой сети" Прямоугольная, трехэлектродная трубчатые пакеты,. звезда на электродах [c.40]

Этановая колонна снабжена кипятильником 15, который обогревается циркулирующим теплоносителем — керосином, поступающим из трубчатой печи (на схеме не показана) при температуре 250 С. [c.128]

Бекиров Т.М., Сидорова Е.А. Применение трубчатых печей в схемах регенерации растворов гликолей. В сб. Переработка газа и газового конденсата", 1974, № 6. [c.54]

Газойль в трубчатой печи нагревается до 400° и почти полностью испаряется. Пары затем разделяются в колонне (на схеме не показана). Остаток из колонны идет на топливо. [c.55]

На рис. 73 показана схема вакуумной установки. Мазут сырьевым насосом прокачивается через теплообменники 9 к 11, нагревается в нпх за счет тепла отходящих дистиллятов и гудрона и затем прокачивается через трубчатую печь 4, откуда с температурой 420 ° С [c.136]

За счет регенерации тепла горячих нефтепродуктов нефть предварительно нагревается до 200 °С. Из всех установок, работающих по двухколонной схеме, на ней было впервые применено циркуляционное лигроиновое орошение в главной колонне, что позволило использовать около 4 млн. ккал/ч избыточного тепла для предварительного нагрева нефти и одновременно сократить количество подаваемого в колонну острого орошения. На установке АТ осуществлено непрерывное горячее выщелачивание дистиллятов светлых нефтепродуктов. Тепло отходящих из печи дымовых газов используется для подогрева воздуха, подаваемого в печь, что приводит к снижению расхода прямого топлива. Применение воздухоподогревателя позволило повысить к. п. д. печи до 0,73, тогда как большинство трубчатых печей на атмосферных установках старой конструкции имели к. п. д. не более 0,62. Схема первой типовой атмосферной установки (АТ) приведена на рис. 35. [c.74]

Описание установки (рис. 9). Схема установки однопоточная. Сырье смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике и трубчатой печи до температуры реакцип и подается в реактор. Газо-продуктовая смесь после реактора последовательно охлаждается в термосифонном рибойлере стабилизационной колонны, теплообменниках, в воздушном холодильнике, доохлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор, где при 40 °С продукты разделяются на циркуляционный газ и гидрогенизат циркуляционный газ очищается от сероводорода 15% раствором МЭА и поступает на циркуляционный компрессор, а гидрогенизат направляется в сепаратор второй ступени, где при снижении давления от него отделяется часть растворенного углеводородного газа. Далее гидрогенизат, предварительно нагретьш в теплообменниках, поступает в колонну стабилизации. Из нижней части колонны выходит стабильный керосин, который последовательно охлаждается в теплообменниках и холодильнике, после чего [c.52]

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

Перед пуском трубчатая печь должна остыть до 90—95 °С во избежание интенсивного испарения воды, содержащейся в сырье. В течение некоторого времени сырье циркулирует через змеевик печи по схеме емкость — насос — печь — емкость для апробирования системы и обнаружения возможных неплотностей в ней, не замеченных при ранее осуществленной опрессовке. Затем герметизируют ретурбендные камеры (опусканием дверец и замыканием засосов), закрывают дверцы гляделок и взрывных окон. [c.231]

Бензин после нагрева в теплообменниках подается в девять параллельно работающих трубчатых печей (на схеме показана одна), а этан-пропановая фракция подается в десятую печь. На выходе из камеры конвекции в сырье вводится водяной пар в количестве 50 % масс, по бензину и 30 % масс, по этан-пропану. Температура на выходе из змеевиков печей 810 - 840 С, продолжительность реакции 0,3 - 0,6 с. Продукты пиролиза далее поступают в трубы закалочных аппаратов ЗИА. Охлажденные до 400 °С пиропродукты затем направляются в низ промывочной колонны К-1, где при контакте с охлажденным квенчингом (фракцией 150 - 250 °С) охлаждаются до 180 °С и отмываются от твердых частиц углерода. Тяжелый конденсат с низа К-1 подается на ректификацию в колонну К-2. [c.400]

Нефтехимический потенциал промышленно развитых стран определяется объемами производства низших олефинов — этилена и пропилена. Вместе с ароматическими углеводородами, прежде всего бензолом, они формируют сырьевую основу промышленности органического синтеза. В настоящее время низшие олефины в мировой нефтехимической промышленности получают пиролизом газообразного и жидкого углеводородного сырья в печах трубчатого типа, который характеризуется практически предельными выходами целевых продуктов. Этому способствовали непрерывные усовершенствования процесса пиролиза, к основным из которых следует отнести создание и внедрение печей пиролиза с вертикально расположенным пирозмеевиком, что позволило осуществлять процесс в области малых времен контакта и высоких температур, а также включение в схемы печных блоков закалочно-испарительных аппаратов, обеспечивающих утилизацию тепла продуктов пиролиза с генерацией пара высокого давления, используемого для привода пирогазовых компрессоров [1]. Несмотря на существенное улучшение технико-экономических показателей процесса пиролиза в трубчатых печах, последний имеет ряд недостатков. Так, при переработке тяжелых нефтяных фракций ужесточение режима пиролиза обусловливает возрастание теплонапряженности поверхности реактора и требует использования более жаростойких материалов для изготовления пиролизных труб. [c.8]

На рис. Х1-3 изображена схема установки с двукратным подъемом катализатора [297]. Исходное сырье подается насосом в трубчатую печь (на схеме не показана) для полного или частичного испарения, смешивается с нагретым почти до 600° С катализатором, опускаюшимся по стояку 3 из регенератора 4. В стояке сырье полностью испаряется и образующиеся пары транспортируют катализатор в реактор 7, Смесь катализатора и продуктов крекинга [c.410]

Большая часть вакуумных установок, построенных ранее, эксплуатируется по схеме однократного испарения (рис. 11). Мазут из ректификационной колонны атмосферной части насосом 1 прокачивается через трубчатую печь 2 и подается в вакуумную колонну 3. В колонне 3 протекает однократное испарение мазута, нагретого до 415—420 °С. Перегонка мазута осуществляется с водяным паром. Боковые погоны — вакуумные дистилляты — отбираются с определенных тарелок насосами I и направляются через теплообменники 4 и холодильники 5 в соответствующие емкости. При получении в вакуумной колонне однократного испарения двух или трех масляных дистиллятов их качество по фракционному составу не обеспечивается происходит значительное налегание однократного испарения соседних фракций по температурам кипения. Нередко в мазуте прямой перегонки остается сравнительно низкоки- [c.32]

Летучие продукты коксования отводятся из печей (см. схему) в виде смеси паров и газов, нагретых до 700 , в общий газосборник, где они подвергаются предварительному охлаждению до 80° за счет распыления в нем воды. 1 аз обогащается водяными парами, смола (00—70%) конденсируется, из газа удаляется увлеченная ныль иаро-газовый ноток охлаждается до 25--35° в трубчатых холодильниках, где конден- [c.318]

При работе бензольного отделения, в котором соляровое масло нагревается в трубчатой печи, по схеме С. И. Лазорина [4], после предварительного нагрева в теплообменниках из масла удаляются поглощенные газы и часть легколетучих соединений, в результате чего улучшаются условия работы трубчатой печи и уменьшается образование шлама. [c.119]

В низ колонны подается горячая струя стабильного продукта нагретая в трубчатой печи (огневой нагрев). Достоинством данно схемы является удобство регулирования температурного режим колонны и независимость блока стабилизации от темнературног режима реакторного блока. [c.72]

Так, на одном из НПЗ (Ново-Уфимском) были проведены опытно-промышленные испытания по получению нефтяного пека и намечена для внедрения в производство этой технологии реконструкция установки термического крекинга гудрона с вакуумной перегонкой (см. рис. 7.3) с дооборудованием ее реактором пекования Р-1 и трубчатой печью П-3 по схеме (рис. 7.6). [c.64]

Наиболее важный в технологии переработки нефти процесс однократной иерегопки осуществляется не только в виде периодической операции, но чаще всего в промышленных условиях непрерывным способом. Так, изменение фазового состояния нефти в трубчатой печи и питательной секции нефтеперегонной колонны воспроизводит картину непрерывного однокрапгого выкипания, схема которого приведена па [c.87]

В электродегидратор <3 для обезвоживания. Отстоявшаяся нагретая нефть проходит теплообменник 4 и поступает в первую ректификационную колонну 5, где с верха ее отбирается легкая фракция бензина н. к.—85 °С. Остаток из первой колонны 5 — полуотбен-зиненная нефть насосом 6 подается через трубчатую печь 7 в основную ректификационную колонну 8, где отбираются все остальные требуемые фракции — компоненты светлых нефтепродуктов и остаток — мазут. Часть нагретой нефти возвращается в первую колонну (горячая струя). По этой схеме перерабатываются нефти с большим содержанием легкокипящих бензиновых компонентов и газа. При этом газы уходят с верха первой колонны вместе с легкими бензиновыми парами. В результате предварительного выделения из нефти части бензиновых компонентов в змеевике печи не создается большое давление. При работе по этой схеме необходимы более высокие температуры нагрева в печи, чем при однократном испарении, вследствие раздельного испарения легкокипящих и тяжелых фракций. Установки, работающие по схеме двухкратного испарения, внедрялись в 1955—1965 гг. Они имеются на многих нефтеперерабатывающих заводах в нашей стране и за рубежом. [c.29]

В результате предварительного испарения легких фракций разгружается трубчатая печь и снижается давление в ней одновременная ректификация в одной колонне легких и тяжелых фракций позволяет несколько снизить необходимую температуру нагрева. Кроме того, при этом не требуются самостоятельные конденсационные устройства для охлаждения паров, выходящих из первой колонны при двухколонной схеме, отпадает необходимость в сложных дополнительных аппаратах, насосах, снижаются энергетические затраты. Такая схема приемлема для переработки стабильных лефтей, не содержащих большого количества свободных газов (не [c.31]

Технологическая схема реконструированной установки следующая. Нефть двумя потоками прокачивается через теплообменники и дегидраторы. Благодаря использованию дополнительного тепла циркуляционных орошений она нагревается до 202 °С. До реконструкции температура нагрева в теплообменниках не превышала 170 °С. Нагретая нефть поступает в испаритель. Парогазовая смесь из испарителя направляется в основную ректификационную колонну. Полуотбензинеиная нефть с низа испарителя подается в трубчатую печь, где нагревается до 330—340 °С, и затем также поступает в основную колонну. В колонне 27-ая, 19-ая и 12-ая тарелкн не имеют слива жидкости вниз. Колонна оборудована штуцерами для отвода и подвода трех циркуляционных орошений. Первое циркуляционное орошение забирается насосом с 10-ой тарелки и после теплообменников возвращается на 11-ую второе забирается с 17-ой тарелки и подается на 18-ую третье выводится с 25-ой тарелки и возвращается на 26-ую. В колонне в качестве боковых погонов отбирают три фракции 140—260 260—300 и. 300—350 °С. [c.72]

Существенно реконструировали трубчатые печи в печи атмосферной части дополнительно экранировали перевальные стенки — на каждой стене смонтировали по 10 труб, в пространстве от перевальных стен до свода установили два ряда труб по 5 шт., а в части свода между потолочными экранами — шесть труб. Для снижения сопротивления змеевика продукт прокачивается через радиантную часть печи в четыре потока. В печи вакуумной части установки взамен пароперегревателя установили 20 нагревательных труб. Схема печи вакуумной части также четырехпоточная два потока предназначены для нагрева отбензиненной нефти и два для мазута вакуумной части. Значительно улучшена система откачки получаемых на установке продуктов, в основном путем увеличения диаметра трубопроводов. Осуществлена переобвязка холодильников дизельного топлива и керосина с целью обеспечения их параллельной работы. Для контроля и четкого регулирования технологического режима на установках АВТ установлены дополнительные расходомеры. На линии подачи в ректификационные колонны пара и орошения стабилизировано давление пара. В настоящее время мощность действующих на заводе установок АВТ на 507о превышает проектную. [c.128]