ЗАКОКСОВЫВАНИЕ КАТАЛИЗАТОРОВ РИФОРМИНГА

Необходимо тщательно следить за качеством перерабатываемого сырья, особенно за его цветом и фракционным составом, не допуская подачи на риформинг фракций с температурой к.к. выше 180 С (выше При поступлении такого сырья закоксовывание катализатора риформинга происходит исключительно интенсивно. О попадании тяжелого сырья может свидетельствовать рост перепада давления в реакторе гидро-очистки, резкое падение концентрации водорода в циркулирующем газе, снижение выхода водорода (и как следствие меньший вывод его с установки). В подобных случаях немедленно прекращают подачу сырья на установку и сокращают подачу топлива к печам или начинают подачу сырья соответствующего качества из другого резервуара. [c.79]

ЗАКОКСОВЫВАНИЕ КАТАЛИЗАТОРОВ РИФОРМИНГА. [c.50]

Иначе меняется селективность катализатора в процессе его эксплуатации. На протяжении реакционного периода выход риформата с заданным октановым числом снижается на 3—5 % по массе [2031. Такие потери бензина весьма ощутимы с точки зрения экономики процесса. Однако, как это видно из приведенных цифр, закоксовывание катализатора оказывает относительно небольшое влияние на селективность его работы. Таким образом, при закоксовывании /катализатора риформинга его селективность снижается значительно медленнее его активности. Подобный эффект — скорее всего, следствие относительно сбалансированного снижения активности как [c.58]

Влияние фракционного состава сырья на закоксовывание катализаторов риформинга. [c.32]

Влияние температуры кипения углеводородов на закоксовывание катализаторов риформинга. [c.34]

С точки зрения технологии процесса важное значение имеют реакции, вызывающие образование на поверхности катализатора углеродсодержащих отложений — кокса. Закоксовывание катализаторов риформинга является основной причиной снижения их активности и селективности. [c.121]

Поскольку основной причиной дезактивации катализаторов риформинга является их закоксовывание, повышение стабильности при введении модифицирующих металлов связано с их воздействием на процесс коксоотложения. Характер воздействия, его механизм, очевидно, зависят от природы применяемых металлов. Два типа металлов, используемых в качестве модифицирующих добавок, значительно различаются по свойствам. [c.153]

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные превращения, в результате которых образуются ароматические углеводороды. Это—дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация алкилированных пятичленных нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложению кокса на поверхности катализатора. Для предотвращения закоксовывания катализатора и гидрирования образующихся при крекинге непредельных углеводородов в реакторе поддерживается давление водорода 3—4 МПа при получении высокооктанового бензина и 2 МПа — при получении индивидуальных ароматических углеводородов. [c.41]

При осуществлении процесса риформинга наблюдается постепенное снижение активности и селективности катализатора. Основные причины дезактивации катализаторов действие каталитических ядов, содержащихся в сырье закоксовывание катализатора длительное термическое воздействие, приводящее к росту кристаллов платины и изменению физико-химических свойств носителя. [c.164]

Фракционный состав сырья риформинга оказывает также существенное влияние на закоксовывание катализатора. На рис. 10.3 и 10.4 показано влияние числа углеродных атомов н-парафиновых, нафтеновых, ароматических углеводородов и средних температур кипения узких бензиновых фракций на закоксовывание катализатора риформинга при давлениях 0,1 и 1,0 МПа, установленное М.Е.Ле-винтером с сотрудниками. [c.539]

Закоксовывание катализаторов риформинга начинается с дезактивации высокодисперсных кристаллитов платины на стадии пуска установки, которая завершается в основном после вывода установки на нормальный режим эксплуатации. Содержание кокса на катализаторе составляет 1-2,5% (масс.). Дезактивация катализатора на второй стадии связана с отложением кокса на скелетных центрах носителя и не приводит к заметному изменению активности и селективности катализатора. Содержание кокса на катализаторе на данной стадии может достигать 10% (масс.). При большем содержании кокса на катализаторе наблюдается заметное снижение активности последнего, вызываемое закупоркой устьев пор коксом. [c.102]

Закоксовывание катализатора играет важнейшую роль в процессе каталитического риформинга. При нормальном ходе эксплуатации кокс накапливается на катализаторе постепенно, однако, кривая его накопления имеет не прямолинейный характер (рис. 4.1). [c.50]

Влияние серосодержащих соединений. Выход и качество риформинг-бензина снижаются при переработке сырья с повышенным содержанием серы кроме того, повышается плотность циркулирующего водородсодержащего газа, увеличиваются газообразование и степень закоксовывания катализатора. Присутствие сероводорода в циркулирующем газе приводит к коррозии аппаратов установки, особенно змеевиков печи. В результате требуется частая регенерация катализатора. [c.21]

Температура на входе в реакторы риформинга устанавливается в начале реакционного цикла на уровне, обеспечивающем заданное качество катализата — октановое число или концентрацию ароматических углеводородов. Обычно начальная температура лежит в пределах 480—500 °С и лишь при работе в очень жестких условиях составляет 510 °С. По мере закоксовывания катализатора температуру на входе в реакторы повышают, поддерживая постоянное качество катализата, причем средний за межрегенерационный цикл темп подъема температуры лежит обычно в пределах 0,5—2 град,/мес. Максимальная температура риформинга равна 520—543 0 (табл. 2.18). [c.133]

При каталитическом риформинге ради уменьшения закоксовывания катализатора, увеличения его стабильности, уменьшения межремонтного пробега перешли на полиметаллические катализаторы без или с непрерывным выжигом кокса с катализатора. [c.98]

На рис. 6.3 показано влияние средних температур кипения гидроочищенных узких бензино-лигроиновых фракций на закоксовывание катализатора в процессе их риформинга. Видно, что содержание кокса, как и в случае н-парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, проходит через минимум, который соответствует фракции, выкипающей в интервале 100- 120 С и имеющей среднее число атомов углерода 7 для всех групповых компонентов. [c.144]

В то же время, при слабой активности кислотной функции скорость реакций с участием иона карбония, включая дегидроизомеризацию и дегидроциклизацию, недостаточно велика, что, в свою очередь, должно вести к увеличению образования углеводородов -С и к снижению выхода риформата, т.е. к снижению селективности поцесса. Активность кислотной функции катализатора риформинга в основном определяется наличием на его поверхности хлора. При этом вполне закономерно ставится вопрос какое же конкретное содержание хлора должно поддерживаться на поверхности катализаторов риформинга, как алюмоплатиновых, так и новых би- и полиметаллических. Проведенные нами исследования показали, что для алюмоплатинового катализатора АП-64 оптимальное содержание хлора находится в пределах 0,55-0,65 % мае. Потеря хлора ниже 0,55 % приводит к значительному снижению активности и стабильности катализатора, при превышении оптимума наблюдается резкое увеличение гидрокрекинга углеводородов, падение выхода риформата, быстрое закоксовывание катализатора. Для полиметаллических платино-рений-кадмиевых катализаторов (типа КР-104, КР-108, КР-110) оптимальное содержание хлора, как показали наши исследования, находится на уровне 0,9-1,0 % мае. Регулирование содержания хлора на поверхности катализатора во время его эксплуатации служит технологическим приёмом, использование которого, наряду с обычными параметрами процесса, делает возможным получение высоких выходов высокооктанового бензина или ароматических углеводородов. [c.38]

При риформинге для производства моторного топлива температура окончания кипения сырья может превышать 200 °С, но высококипящая часть сырья сильно ускоряет закоксовывание катализатора. Из-за тенденции к быстрому закоксовыванию в большинстве установок риформинга не перерабатывают сырье с температурой окончания кипенпя, превышающей 200 °С. [c.158]

Глубина очистки бензиновых фракций от серы и других примесей, а также стабильность работы катализатора, зависят от температуры процесса, парциального давления водорода, объёмной скорости подачи сырья и от соотношения водород сырьё. Рабочий диапазон температур находится в интервале 300-380°С. В начале рабочего цикла устанавливается минимальная температура, обеспечивающая заданную глубину очистки сырья. Несвоевременное повышение температуры ускоряет закоксовывание катализатора, не увеличивая сколько-нибедь существенно глубины очистки. Кроме того, при высокой температуре на катализаторе с высокой активностью протекают реакции дегидрирования, что приводит к повышению содержания олефи-нов в гидрогенизате, при этом взаимодействие олефинов с сероводородом с образованием меркаптанов приводит к дезактивации катализатора риформинга. [c.84]

Для катализаторов риформинга очень важно соотношение между дегидрирующей и кислотной активностями. Дегидрирующая активность с ростом содержания платины в катализаторе возрастает очень быстро до предельной. Из рис. 9.1 видно, что уже при содержании платины на окиси алюминия 0,08% маос. и содержании фтора в катализаторе 0,77% масс, дегидрирующая активность катализатора достигает предельной. Однако платина также защищает прилежащие кислотные центры от закоксовывания, и при низком ее содержании катализатор быстро дезактивируется. В промышленных катализаторах риформинга содержание платины составляет 0,3—0,6% масс., большее содержание платины удорожает катализатор, не улучшая его свойств. [c.253]

Скипин Ю.А., Фёдоров А.П. Закоксовывание катализаторов риформинга на промышленных установках. "Химия и технология топлив и масел", 1984, N 7, Москва, "Химия". [c.86]

Экспериментальное изучение закоксовывания катализаторов риформинга на промышленных установках показало полное соответствие с тфиведенными выше представленишли об изменении условий риформирования сырья по длине слоя катализатора. На рис. 10 [64] показа- [c.40]

На выбор температуры процесса влияет углеводородный состав сырья. Чем выше содержание парафиновых углеводородов в сырье, тем более высокая температура требуется для получения заданного октанового числа. При нафтеновом сырье минимальные температуры в реакторе обычно поддерживают в интервале 450— 460°С, при парафиновом — 480—490°С. Максимальный нагрев в конце цикла реакции ограничивается 520—530°С. Дальнейшее повышение температуры нежелательно, так как процесс сопровождается повышеным газообразованием и ускоренным закоксовыванием катализатора, что значительно сокращает продолжительность рабочего цикла риформинга. [c.14]

Первым катализатором риформинга был алюмомолибденовый катализатор (М0О3/А1 О3), который катализировал реакции ароматизации, изомеризации и гидрокрекинга углеводородов. Однако он отличался низкой селективностью и высокой скоростью закоксовывания. Тем не менее, это не явилось препятствием для промышленного использования алюмомолибденового катализатора во время второй мировой войны в производстве толуола и компонентов авиационных бензинов. В конце 40-х годов стали применять более эффективные платиновые катализаторы, а в последующие годы широкие исследования привели к созданию разных их модификаций. [c.3]

Известно, что величина снижения октанового числа риформата зависит, в первую очередь, от количества кокса, отлагающегося на катализаторе. При риформинге одной и той же бензиновой фракции степень дезактивации катализатора не зависит от того, за счёт каких параметров процесса произошло закоксовывание катализатора. Обращает на себя внимание, что скорость дезактивации в начальный период существенно выше, чем на протяжении всей дальнейшей его работы. По этой причине, с целью снижения общего уровня содержания кокса на катализаторе, целесообазно в начальном этапе работы установки перерабатывать более узкую (как наименее коксогенную) фракцию 80-160 °С. [c.35]

При равномерном закоксовывании катализатора во всех ступенях риформинга в результате нормальной эксплуатации гидроактивированную воду (ГАВ) необходимо подать в каждый из реакторов, начиная с первого по ходу. ГАВ подаётся в количестве 0,25-0,5% от массы катализатора в реакторы. Скорость подачи воды 100-500 л/час. Одновременно с подачей воды вторым насосом в тот же реактор подаётся хлорсодержащее соединение (ХСС - дихлорэтан, четырёххлористыё углерод) в количестве, необходимом для поддержания оптимального мольного соотношения "вода хлор" в зоне реакции. Необходимый объём ХСС рассчитывается по формуле [c.80]

ЦИИ дегидрирования и гидрирования. При небольших дозировках и относительно непродолжительном воздействии отравление серой обратимо. При длительном воздействии сернистых соединений происходит закоксовывание катализатора, и для восстановления его активности требуется окислительная регенерация. (Следует отметить, что дозированная обработка платинорение-вых и платиноиридиевых катализаторов сернистыми соединениями в пусковой период является необходимым элементом технологии риформинга и используется для подавления реакций гидрогенолиза.) [c.122]

Представ1телями второго поколения можно считать установки ультраформннг и пауэрформинг, так называемые полурегенеративные риформинги ПРР (рис. 6.17). В названных процессах повышение выхода, качества и селективности достигается за счет снижения общего и парциального дав1ения водорода во всех реакторах. Однако из-за быстрого закоксовывания катализатора (0,5 года) в этих процессах приходится работать с резервным плавающим реактором. В дальнейшем оказалось, что катализатор закоксовывается преимущественно в [c.157]

Окислительную регенерацию непосредственно в каталитических реакторах используют как для катализаторов, стабильно работающих без регенерации в течение нескольких месяцев (катализаторы риформинга, гидроочистки), так и для катализаторов, теряющих свою активность из-за закоксовывания в течение нескольких минут (например, катализаторы дегидрирования). В первом случае весь реакторный блок периодически переводят на режим окислительной регенерации. Для быстрокок-сующихся катализаторов включают несколько параллельно работающих реакторов в одном реакторе осуществляют каталитический процесс, в другом в это время регенерируют катализатор затем режимы работы аппаратов меняют. [c.98]

Алюмомолибденовый катализатор, как и современные катализаторы риформинга, катализирует реакции ароматизации, изомеризации и гидрокрекинга углеводородов 17, с. 23]. Однако селективность его в реакциях ароматизации, особенно парафинов, значительно ниже, а скорость закоксовывания намного больше. Тем не менее это не явилось препятствием для промышленного использования во время второй мировой войны риформинга на алюмомолибде- [c.61]

Снижение активности и селективности катализаторов риформинга вызвано главным образом побочными реакциями, приводящими г к образованию на их поверхности бедных водородом углеродсодер-,, жащих отложений, которые- обычно называют кйксом. Одновременно, закоксовывание катализаторов приводит к значительному сокращению продолжительности реакционного периода. Влияние отложений кокса на свойства катализаторов, применяемых в процессах превращения углеводородов, химическая природа таких отложений, механизм образования кокса и ряд других, относящихся сюда вопросов, явились предметом многих исследований [92—941. Ниже будут рассмотрены некоторые данные и зависимости, характеризующие процесс отложения кокса на бифункциональном алюмоплатиновом катализаторе в условиях риформинга. Чтобы сохранить необходимую последовательность изложения, мы обсудим в следующей главе вопрос о влиянии металлических промоторов на процесс коксообразования. [c.50]

МПа (второй этап испытаний), но и при 3 МПа (первый этап испытаний). По-видимому, закоксовывание катализатора происходило при том и другом давлении. Возможно, что применявшаяся методика обусловила получение результатов, отличающихся от данных других авторов. Так, например, из табл. 1.8 видно, что отложение кокса при пропускании бензола несколько больше в сравнении с полученным для н-гексана. Однако по данным работы [103], бензол дает значительно меньше кокса, чем н-гексан. Не исключено, что риформинг углеводородов в жестких условиях (515 °С) на свежем алюмоплатиновом катализаторе, не подвергнутом сульфидированйю, мог способствовать более интенсивному протеканию реакций гидрогенолиза (см. 2.3.5) и тем самым изменить степень закоксовывания катализатора при пропускании углеводородов разного типа. [c.54]

Таким образом, склонность углеводородов к закоксовыванию алюмоплатинового катализатора зависит от их молекулярной массы и строения. Следовательно, углеводородный состав сырья должен Оказывать существенное влияние на скорость закоксовывания ллат , типового катализатора риформинга. [c.54]

Роль водорода. Пропускание углеводородов над хлорированным и фторированным оксидом алюминия при температурах риформинга приводит к быстрому их закоксовыванию [Ш, 112]. Однако катализаторы риформинга на этих носителях работают длительное время, не изменяя существенно своей активности и селективности. Следовательно, в условиях риформинга, гидрирование ненасыщенных соединений, ответственных за образование кокса, происходит не только на платине, но и на носителе. Гидрирование же на носителе может осуществляться только за счет водорода спилловера. [c.56]

Для производства компонента автобензина предпочтительней пспользовать сырье с и. к. не ниже 85 °С (по НТК). Фракции, кипящие- ниже этой температуры, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. На заводах, где углеводороды С не находят квалнфнцированиого использования, можно включать фракцию 60— 85 "С в сырье рнформцнга, если получать риформат с октановым числом по моторному методу (м. м.) не выше 80. При получении риформата с более высоким октановым числом важное значение приобретает температура отгона 50% по объему. Желательно, чтобы она находилась в пределах 120—130 °С. Температура к. к. сырья пе должна превышать 180 °С по ряду причин 1) к. к. риформатов на 10—25°С превышает к. к. сырья, в то же время к. к. товарных бензинов не должен превышать 185—195 °С для зимних и 195— 205 °С для летних сортов 2) наличие в сырье фракций, перегоня- ющнхся выше 180 °С, способствует увеличению скорости закоксовывания катализатора [см. 1.6] 3) с повышением к. к. возрастает содержание серы в сырье и могут возникнуть трудности с его очисткой. [c.106]

Таким образом, при повышении температуры наблюдается тен-денцкя к увеличению селективности реакций ароматизации указанных углеводородов. . -Повышение температуры процесса или уменьшение объемной скорости сырья ведут не только к увеличению выхода ароматических углеводородов и повышению октанового числа бензина риформинга. Ускоряются также побочные реакции, способствующие закоксовыванию катализатора и его дезактивации (рис. 5.6). Повышение октанового числа от 87 до 90 (м. м.) приводит к увеличению скорости дезактивации катализатора приблизительно в 4 раза. Она значительно усиливается при дальнейшем повышении октанового числа бензина, чему сопутствует все возрастающее закоксовывание катализатора. Таким образом склонность катализатора к дезактивации значительно возрастает с увеличением октанового числа бензина риформинга. [c.153]

Второй принципиальный )1едостаток изложенных моделей, не связанный с групповым подходом, — отсутствие умета закоксовывания катализатора. Этот дефект существенно отражается на точности проектных расчетов и возможности априорного планирования графика регенерации катализатора. На сегодняшний день наилучщий вариант кинетической модели риформинга, устраняющий указанные недостатки, — модель, основанная на представлении исходного сырья в виде смеси непрерывного состава и учитывающая дезактивацию катализатора за счет его закоксовывания. [c.193]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология