Методы нанесения покрыти

Защита малогабаритного (диаметом до 3,2 м) и крупногабаритного оборудования (покрытие открытой вулканизации). Марки резин выбирают в зависимости от условий эксплуатации и методов нанесения покрытия [c.463]

Получение покрытий из порошковых материалов является одним из перспективных методов нанесения покрытий. Осаждение порошковых материалов проводят электростатическим или электрофоретическим методом. Эти методы обеспечивают высокую скорость осаждения порошка, возможность осаждения не только электропроводных материалов, но и диэлектриков, равномерность толщины наносимого слоя, которая сохраняется даже на острых углах и гранях, высокий коэффициент использования материалов, регулируемость процесса, возможность нанесения смеси различных материалов и др. [c.83]

Метод нанесения покрытий в псевдо-ожиженном слое порошка — простой и экономичный метод, позволяющий получать за одно погружение покрытия толщиной 0,50—0,75 мм на изделиях различных размеров и сложной конфигурации. Описываемый способ не требует растворителей и сушильного оборудования. Другое важное его преимущество — возможность использования пластических масс, которые нельзя применять при нанесении покрытий в растворах. [c.107]

При индустриальных методах нанесения покрытий последние подвергаются в течение продолжительного времени воздействию атмосферной среды, поэтому защитные свойства покрытий исследовались не только в подземных (эксплуатационный период), но и в атмосферных условиях (строительный период), а также при транспортировке труб. [c.139]

При электролитическом методе нанесения покрытия снижение пористости достигается при использовании блескообразующих и выравнивающих добавок, позволяющих получить плотные, мелкокристаллические осадки тока переменной полярности осаждения в ультразвуковом поле. [c.67]

Материал о с я Н н Материал детали о с е О С о Н X X н 3 СЬ и и Температура нагрева, °С,в зависимости от метода нанесения покрытия а, % Рабочая темпера- тура, °С Покрытие стойко в среде Поверхности детали [c.373]

Материал 1 а Ъй о с 3 и 5 я Н н М атериал детали е о и о Р и. а Температура нагрева, °С, в зависимости от метода нанесения покрытия сг, % Рабочая температура, °С Покрытие стойко в среде Поверхности детали [c.374]

Метод нанесения покрытия Н — напыление П — плакирование СВ — спекание или вулканизация. [c.374]

В технике защиты от коррозии широко применяются неорганические покрытия, состоящие из оксидов, фосфатов, фторидов и других неорганических соединений. Неорганические покрытия получают химическими и электрохимическими методами оксидированием, хроматированием, фосфатированием, анодированием. К неорганическим покрытиям относятся эмали, которые применяются в бытовой технике и для защиты металлов от газовой коррозии при высоких температурах. Сравнительно недавно начал применяться электрофоретический метод нанесения покрытий. [c.50]

В связи с этим я сделал попытку обобщить различные способы защиты материалов от коррозии путем нанесения металлических покрытий и рассмотреть разнообразные ситуации, диктующие целесообразность применения тех или иных покрытий. Для того чтобы отобрать из обширного перечня методов нанесения покрытий оптимальный (применительно к каждому конкретному случаю), необходимо детально ознакомиться с технологией его подготовки и исполнения. Кроме того, следует иметь представление о том, как отдельные отклонения от технологии процесса нанесения покрытий могут повлиять на эксплуатационные качества готового изделия. [c.5]

По этой причине данный метод нанесения покрытия редко используется в тех случаях, когда требуется обеспечить сопротивление износу. При образовании сплавов мягких покрытий с основными металлами увеличивается их твердость и уменьшается текучесть. Слои интерметаллидов также часто оказывают иное сопротивление действию коррозии, чем чистые металлы. [c.70]

Метод нанесения покрытий [c.110]

Метод нанесения покрытии [c.120]

Форма и размеры изделия не оказывают почти никакого влияния на выбор типа покрытия. Правда, из экономических соображений принимают во внимание стоимость металла, используемого в качестве покрытия, и габарит обрабатываемого изделия. Однако от формы и размеров изделия в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие изделия довольно трудно или невозможно закреплять на подвесках для обычного электроосаждения. Покрытия наносят на партии таких изделий в барабанах погружением в расплавленный металл или конденсацией в вакууме. Крупное изделие может не поместиться в ванну для электроосаждения или горячего погру- [c.126]

Химические методы нанесения покрытий обеспечивают равномерную толщину покрытия и внутри, и снаружи изделий самых сложных форм. Вероятно, наилучшим способом обработки как сложных по форме, так и чрезмерно больших изделий в целях получения качественного покрытия является изменение их конструкции с целью обеспечения возможности нанесения выбранного покрытия необходимым методом. Для достижения оптимальных эксплуатационных характеристик покрываемых изделий необходимо в начальной стадии их конструирования полностью учесть требования, предъявляемые к покрытиям. [c.127]

При выборе металла для использования в качестве покрытия и метода нанесения покрытия следует учитывать способ последующей обработки изделия. Очевидно, любой процесс резания или зачистки повлияет на качество покрытия и вызовет коррозию основного металла. Анодные покрытия могут обеспечить протекторную защиту поврежденного участка основного металла, если площадь участка не слишком велика. Но увеличение скорости коррозии металла покрытия из-за образования поврежденного участка основного металла может привести к значительному сокращению срока службы изделия. [c.127]

Для каждой конкретной системы покрытий или области ее применения число таких испытаний меняется. Метод испытаний зависит от свойств используемых материалов и метода нанесения покрытий. [c.132]

От формы и размеров деталей в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие детали трудно, а иногда и невозможно закреплять на подвесках для нанесения гальванических покрытий. [c.55]

Окунание — один из самых распространенных методов нанесения покрытия на детали средних размеров. Однако его применение связано с большим расходом лакокрасочных материалов. При этом толщина пленки от верхней части изделия к нижней получается неравномерной, плохо покрываются острые кромки, выступы, а также внутренние поверхности деталей. Возможно испарение растворителя с горячих поверхностей и конденсация на холодных при сушке деталей. [c.105]

Способность водорастворимых смол образовывать водные растворы органических полиэлектролитов легла в основу принципиально нового метода нанесения покрытий — электроосаждения. Технологически этот процесс заключается в обработке окрашиваемого изделия в поле постоянного электрического тока в ванне, в которой находится водоразбавляемый лакокрасочный материал. Окрашиваемое изделие является электродом и связано с одним из полюсов источника постоянного тока. Противоположным электродом служит металлический корпус ванны или погруженные в нее металлические пластины. [c.86]

Метод нанесения покрытия [c.202]

К газотермическому напылению относят методы, при которых распыляемый материал нагревается до температуры плавления и образовавшийся двухфазный газопорошковый поток переносится на поверхность изделия. Это процессы плазменного напыления, электродуговой металлизации, газопламенного напыления (непрерывные методы) и детонационно-газовый метод нанесения покрытий (импульсный метод). Покрытия формируются из частиц размером в десятки микромиллиметров. Термическим методом покрытие можно наносить также в вакуумной технологической камере (термовакуумное напыление), при этом материал покрытия нагревают до состояния пара, и паровой поток конденсируется иа поверхности изделия. При использовании этих методов покрытие образуется из атомов или молекул вещества, а в некоторых случаях (электро.нно-лучевое плазменное, с помощью плазменных испарителей) — из ноиов испаряемого материала. Следует отметить, что чем выше степень ионизации потока вещества, тем выше качество покрытий. [c.138]

Резкое ухудшение эффективности колонки происходит при содержании жидкой фазы больше 30 вес.%. Можно использовать несколько методов нанесения покрытия на твердый носитель. Наилучшим из них является способ, связанный с использованием роторного испарителя. При этом точное количество жидкой фазы (приложение К) растворяют в соответствующем растворителе и помещают в круглодонную колбу, которую подсоединяют к роторному испарителю. Добавляют известное количество твердого носителя. После подсоединения роторного испарителя к вакууму колбу вращают до полного удаления растворителя. [c.20]

МЕТОДЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ОБЪЕКТОВ РАСТРОВОЙ ЭЛЕКТРОННОЙ МИКРОСКОПИИ И РЕНТГЕНОВСКОГО МИКРОАНАЛИЗА [c.177]

Это особенно хорошо видно при анализе различных составов никелевых покрытий. Электролитическим методом никелевые покрытия наносятся в основном из растворов, содержащих сульфаты, хлориды, суль-фамины. По данным Американского общества по электролитическим покрытиям, использование наиболее распространенных методов нанесения покрытий технического назначения по методу Ваттса из сульфами нового электролита позволяет получать покрытия с определенной твердостью, остаточными напряжениями, пластичностью, а также стойкостый к различным видам коррозионного разрушения (табл. 26). [c.100]

Наиболее широко применяемые контактные методы нанесения по крытия следующие лакирование, окрашивание, оплавление, наплавле ние, погружение в расплав, растекание, капельное напыление, конденса ция пара. К химическим методам нанесения покрытий относятся еле дующие жидкостный химический, газофазный химический, избирательное осаждение, электрохимическое осаждение. Стойкость графита с покрытиями определяется в первую очередь стойкостью самого покрытия [75]. Из всего многообразия изученных материалов для покрь1тий на графите лучшими являются покрытия, содержащие соединения кремния 51С, 51зМ и др. [c.124]

Справочник содержит сведения по электроосаждению защитных, за-щнтно-дскоратиЕПых и специа1ьяых покрытии Приведены новейшие данные по осаждению и применению металлов н сплавов, неметаллических неорганических и композиционных покрытий, а также другие материалы, использование которых способствует повышению уровня научно-технических разработок методов нанесения покрытий [c.2]

Однако с экономической точки зрения вследствие значительной стоимости дробеструйной обработки рассмотренный метод уступает многим другим методам нанесения покрытия. Во время обработки из-за перераспыления нерационально расходуется значительное количество напыляемого металла. [c.78]

В самом простом методе — нанесении покрытия путем распыления алюминия (металлизация)—толщина слоя должна быть примерно 0,3 мм. Кроме того, этот метод требует продолжительного (до 5 ч) отжига и наличия тонкого покрытия из расплавленного стекла во избежание окисления в процессе отжига. При порошковом алитироваиии очищенные от окалины изделия загружают в герметизированную емкость, содержащую смесь 407о алюминиевой пудры, 60% окиси алюминия и добавок хлорида аммония, графита или цинка. Алитирование осуществляют при температуре 950—1050°С в течение 4—20 ч. В основе этого процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия в газовой фазе и железом, в результате которой образуется дихлорид железа и алюминий. Слой содержит 50—70% алюминия. [c.106]

Методы нанесения покрытий в вакууме получили распространение в последние годы в связи с развитием вакуумной техннки. По состоянию основы в процессе осаждения покрытия методы мол<но разделить на три разновидности [c.140]