Металлические покрытия, горячее погружение

Для получения металлических защитных покрытий применяются различные способы электрохимический (гальванические покрытия), погружение в расплавленный металл, металлизация, термодиффузионный и химический (см. 52). Из расплава получают покрытие цинка (горячее цинкование) и олова (горячее лужение). [c.219]

Большинство металлических покрытий наносят либо погружением в ванну с расплавленным металлом (горячее покрытие), либо электроосаждением из водных растворов электролитов. Меньше распространены другие методы нанесения покрытий. Металлизацию осуществляют с помощью специального пистолета, в котором расплавляется металл, и небольшие капли металла наносят на покрываемую поверхность. Образующееся при этом покрытие отличается пористостью. Этим методом можно получить слои почти любой толщины и с хорошим сцеплением с основным металлом. К преимуществам таких покрытий относится возможность нанесения на собранные конструкции. В некоторых случаях поры для повышения коррозионной стойкости покрытия заполняют термопластичными смолами. При диффузионном способе нанесения покрытий изделие помещают при повышенных температурах в смесь, содержащую порошок металла, причем происходит диффузия наносимого металла в основной металл. Таким путем получают покрытия алюминием и цинком. [c.186]

Металлические покрытия на защищаемые изделия наносят погружением их в расплавленный металл (горячее лужение, цинкование), гальваническим путем и другими методами. Гальванический способ является наиболее эффективным, так как при минимальном расходе металла позволяет получать равномерные прочные защитные слои желаемой толщины. [c.228]

Металлические покрытия горячим методом наносят на изделие или заготовку путем их погружения на несколько секунд в ванну с расплавленным металлом. Этим способом на изделия наносят цинк ( пл = 419°С), олово ( ,,л = 232°С), свинец ( пл = == 327°С), алюминий (/пд = 658°), т. е. металлы, имеющие низкую температуру плавления. Перед нанесением на изделие покрытия его обрабатывают флюсом, например, состоящим из 55,4 % хлорида аммония, 6 % глицерина, 38,4 % хлорида цинка. Флюс защищает расплав от окисления и, кроме того, удаляет с поверхности оксидные и другие пленки, что улучшает адгезию металла к металлу покрытия. [c.88]

Как и при горячем цинковании, сталь подвергается травлению, предварительному флюсованию, а затем погружается в ванну с расплавленным алюминием, во время реакции с которым образуются слои сплавов алюминия с железом, а при удалении из ванны — покрытие из чистого алюминия. Однако этот процесс является более сложным по сравнению с горячим цинкованием из-за двух основных факторов более высокой точки плавления алюминия и большей скорости образования окиси алюминия. Для получения достаточной текучести расплавленного алюминия рабочая температура должна поддерживаться на уровне выше 700° С. Мгновенная реакция между железом и алюминием при этой температуре приводит к образованию хрупкого интерметаллида. Окись алюминия, покрывая поверхность стали, погруженной в ванну, мешает образованию металлического покрытия. Прожилки окиси алюминия могут загрязнять поверхность покрытия при удалении изделия из ванны. [c.73]

Защита от коррозии. 1. Нанесение металлических покрытий методами гальванического никелирования, цинкования, кадмирования, лужения и хромирования, а также горячего цинкования и лужения путем погружения изделий в расплавленный металл. [c.425]

Большинство металлических покрытий получают или кратковременным погружением изделий в ванну с расплавленным металлом горячее покрытие) или электроосаждением из водных растворов электролитов. Существуют и менее распространенные способы. [c.230]

Погружение и продвижение в расплаве листовой стали механизировано (рис. 40). Излишек расплава отжимают с листов валками, сдувают сжатым воздухом или счищают щетками. Непрерывное горячее цинкование, алюминирование и лужение стальной полосы осуществляют на специальных агрегатах со скоростью продвижения 30—200 м/мин. Производственные процессы нанесения металлических покрытий на стальной лист горячим способом высокопроизводительны и весьма широко распространены [31]. [c.83]

Металлы, которые, как было показано, в жидком и твердом виде вызывают растрескивание титана, рассматриваются в разделе Коррозионное растрескивание в жидких металлах . Наиболее важные в практическом отношении проблемы, по-видимому, ветре-, чаются в связи с применением деталей с металлическими покрытиями, нанесенными гальваническим способом, вакуумным осаждением или горячим погружением. Такие проблемы возникают, когда признаки непосредственного контакта встречаются в условиях службы, например при применении крепежных деталей, болтов. Барьерные слои и видоизменение состава покрытия могут устранять такие проблемы. [c.431]

Металлические покрытия наносят на изделия погружением в расплавленный металл (горячий метод), термомеханическим методом (плакирование), распылением (металлизация), диффузионным и гальваническим (см. разд. 2). [c.88]

Для защиты от коррозии применяют металлические, неорганические и органические покрытия. Металлические покрытия получают различными способами электроосаждением (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверхностного слоя, путем погружения в горячий металл (горячий способ), плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и т. д. [c.145]

Защитные металлические покрытия могут наноситься различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Все металлические защитные покрытия в той или иной мере, в зависимости от способа получения, имеют большой недостаток — пористость исключение составляют плакированные покрытия. [c.65]

Ряд покрытий, получаемых химической обработкой металла, включает защитные покрытия, образующие непосредственно на поверхности металла. Образование на поверхности металлических изделий защитных оксидных пленок в технике называют оксидированием. Некоторые процессы имеют специальные названия. Так, например, процессы нанесения на сталь оксидных пленок иногда называют воронением, а электрохимическое оксидирование алюминия — анодированием. Оксидные покрытия на стали можно получить при высокотемпературном окислении на воздухе или погружении в горячие концентрированные растворы щелочей, содержащих персульфаты, нитраты или хлораты металлов. В сухом воздухе оксидные пленки достаточно стойки во влажной атмосфере, и особенно в воде, защитные свойства их крайне невысоки. Защитные свойства оксидных пленок повышают пропиткой их маслом. [c.237]

Металлические покрытия на защищаемые изделия наносят погружением их в расплавленный металл (горячее лужение, Щ1нкование), гальваническим путем и другими методами. Гальванический способ является наиболее эффективным, так как при минимальном расходе металла позволяет получать равномерные прочные защитные слои желаемой толщины. Металлическое покрытие называется анодным или катодным в зависимости от роли его в макрогальванической паре с основным металлом, что в конечном счете определяется величиной потенщ1ала покрытия по отношению к защищаемому металлу. Покрытие, электродный потенциал которого в данных условиях более отрицателен, чем потенциал защищаемого металла, называется анодным, а то покрытие, потенциал которого более положителен по сравнению с потенциалом защищаемого металла, называется катодным. Например, при частичном нарушении цинкового покрытия на железном изделии возникает гальваническая пара, где катодом служитжелезо( е2+/Ре = — 0,44В) анодом — цинк ( Р 2+/2п == — в растворе электро- [c.285]

Металлические покрытия. Эти покрытия более термостойки, чем неметаллические, но стоят дороже и в большинстве случаев проницаемы для сильно агрессивных сред. Существуют различные спосо бы нанесения таких покрытий на поверхность черных металлов погружение детали в расплавленный металл (цинкование, лужение, свинцевание в горячем виде и др.), нанесение гальванических покрытий (цинкование, кадмирование, меднение, никелирование, хромирование и др.). [c.148]

Поскольку коррозия представляет собой поверхностное явление, то все типы защитных покрытий должны основываться на изменении состава поверхностного слоя металлических изделий. Такое изменение может быть вызвано введением различных веществ, металлических или неметаллических, нанесенных в виде поверхностной пленки, создающей барьер между телом детали и окружающей коррозионной средой. Такая форма покрытия, несомненно, является наиболее распространенной. Ока включает окрашивание, лакирование, эмалирование, покрытие пластиком, а также нанесение слоя металла путем электроосаждения, горячего погружения, газопламенного напыления и т. д. [c.365]

Наиболее важные методы нанесения металлических покрытий, такие как гальваностегия, распыление, горячее погружение и диффузия, рассмотрены выше. Однако имеется ряд других методов, которые имеют некоторые положительные качества и поэтому находят ограниченное применение в отдельных областях. [c.386]

СВИНЦЕВАНИЕ — нанесение на поверхность металлических изделий слоя свинца или свинца сплавов. Толщина свинцовых покрытий — от сотых долей до нескольких миллиметров. С. осуществляют погружением изделий в расплавленный металл, электролитическим осаждением или распылением. Погружению изделий в расплавленный металл предшествует травление, а также тщательное промывание холодной и горячей водой. Протравленные и очищенные изделия вначале погружают (на 20 мин) в горячее пальмовое или хлопковое масло, затем — в расплавленный металл (он при этом покрывается слоем масла), после чего — в др. ванну с расплавом. После осмотра и повторного (если необходимо) травления их помещают в ванну, содержащую чистый расплав. В затвердевшем матовом покрытии изделий появляется сетка кристаллов, напоминающая блестки в цинковом покрытии, нанесенном таким же способом. Высококачественным кровельным материалом явл яются листы со свинцовооловянным покрытием толщиной 15—25 мкм. Если свинцовое покрытие наносят на железные или медные изделия, в расплав вводят металл (чаще всего сурьму или олово), образующий с металлом изделия и свинцом тройной сплав и обеспечивающий тем самым прочное схватывание основы с покрытием (свинец не образует интерметаллических соединений с железом и медью). Растворимость сурьмы в свинце при т-ре затвердевания составляет 0,5% содержание свинца в эвтектике 2,45%. Олово растворяется при комнатной т-ре в количестве до 2%, при т-ре 150° С — до 18%. Электролитическое осаждение свинца и свинцовооловянных сплавов осуществляют из электролитов, в которых свинец находится в виде фторбората РЬ (ВР4)2. При [c.355]

Алюминирование напыленных покрытий. Для работы при высоких температурах (от 550 до 900° С) рекомендуется нагрев стали с нанесенным на нее покрытием до 800— 900° С либо в слабой окислительной атмосфере, либо в каменноугольной смоле, для того чтобы вызвать диффузию на поверхности раздела сталь — алюминий. Окисление алюминиевого покрытия во время этой термообработки может быть также понижено или путем протекторной защиты гидроокисью кальция с силикатом натрия, или использованием в качестве покрытия сплава А1—0,75 d. Покрытие распылением с последующей термообработкой известно под названием алюминирование , однако правильнее термин алюминирование напыленного покрытия для отличия от процесса алюминирования при погружении в горячий расплав, который производится (после предварительной обработки металлической поверхности) путем погружения в ванну с расплавленным алюминием. [c.401]

Как гальванические, так и полученные способом горячего погружения свинцовые покрытия пористы при тех толщинах, которые обычно применяются на практике, следовательно, на коррозионное поведение оказывает влияние и основной металл. Было установлено, что первоначальное образование ржавчины при относительно толстых покрытиях на стали не имеет существенного значения, по крайней мере для некоторых условий. Иногда ржавчина частично или полностью исчезает, а в других случаях — дальше не развивается. Так как свинцовые покрытия применяются главным образом для защиты, а не для придания красивого вида (хотя покрытия, содержащие серебро, полученные способом горячего погружения, могут иметь блестящий металлический вид), то присутствие безопасных пятен ржавчины не имеет существенного значения. [c.907]

Иногда происходит самопроизвольный рост па оловянном покрытии (после его нанесения) металлических волокон диаметром около 1 мкм, обычно называемых усами>. Продолжительность роста этих усов составляет от одного дня до нескольких лет. Этот рост не влияет на защитные свойства покрытия, однако усы способствуют короткому замыканию в электронном оборудовании. Характер подложки имеет важное значение в этом случае, и поэтому оловянные покрытия на латуни должны наноситься с подслоем, например с никелем или медью. Введение некоторых примесей, например, 1 % РЬ, в покрытие гарантирует в некоторой степени от влияния усов . Покрытия, полученные методом горячего погружения или методом оплавления редко поражаются этими новообразованиями. [c.421]

Достойна внимания еще одна особенность этих покрытий их поверхность можно пассивировать погружением в горячие подкисленные растворы хроматов калия и натрия. При этом замедляется их собственная коррозия и при той же толщине защитное действие покрытия продлевается. Металлическое покрытие начинает переливаться всеми цветами радуги, что является типичным признаком высококачественной антикоррозионной защиты. [c.177]

Краски нельзя использовать для защиты подземных сооружений, так как тонкие покрытия легко повреждаются при контакте с землей и срок их службы относительно мал. Более дешевые толстослойные покрытия каменноугольной смолой в этих условиях оказались значительно более целесообразными. Обычные краски на основе льняного и тунгового масла также не обеспечивают надежной защиты металлических сооружений, частично погруженных в воду. Они применимы для кратковременной защиты в течение не более 1 года. В горячей воде срок службы таких красок еще меньше. [c.201]

Хотя пигменты из смеси металлического цинка и окисла цинка в старых красках были известны давно, содержание металлического цинка в старых красках было слишком мало, чтобы покрытие могло являться электрическим проводником. Если должен иметь место контакт между частицами, то требуется высокая концентрация пигмента для цинка — в соответствии с исследованиями Майна —должно быть 95% металла в покрытии, после того как испарился жидкий разбавитель или другой летучий растворитель. С обычными связующими веществами, (льняное масло) можно достигнуть этого уровня пигментации, не делая смесь слишком густой, но несколько лет назад был получен успешный результат при использовании в качестве связующего вещества хлорированного каучука, полученного специальным способом. [50]. Позднее Майн провел электрические измерения на различных обогащенных цинком красках. Он получил прекрасные результаты, используя в качестве связующего вещества полистирол, растворенный в ксилоле или в другом летучем углеводороде добавлялся пластификатор. Если обогащенная пигментированная краска напыляется на стальную поверхность и выдерживается на воздухе, ксилол испаряется, оставляя массу, состоящую из частичек цинка, находящихся между собой, а также и со сталью, в электрическом контакте для практических целей такое покрытие может рассматриваться как непрерывный проводник, хотя удельная проводимость цинка низка по сравнению с электропроводностью цинкового покрытия, полученного горячим погружением или электроосаждением. Исследования Майна в морской воде в течение 20 месяцев показали эффективную катодную защиту по отношению к стальной основе, даже в местах, где она (сталь) была обнажена вследствие разрушения покрытия. Однако, в соленой воде имеется тенденция к образованию пузырей, особенно в местах, где будет образовываться щелочь на стальной поверхности (катодный участок) под цинковым покрытием (анодный участок) Пасс установил, что в пузырях всегда содержится щелочь и что ее мало или совсем нет в дистиллированной воде [51 ]. [c.563]

Толщина покрытия, которая может быть получена электролитическим методом, лежит в пределах 0,4—1,6 [х, в то время как при горячем погружении толщина покрытия лежит в области —1,6—20,3 а. Для консервных банок толщина обычно составляет —0,8— 2,5 ц., более толстое покрытие из олова при горячем погружении используется обычно для металлических скобяных изделий, таких как оборудование молочных фабрик и кухонной утвари, газовых счетчиков, контейнеров, которые предназначены для повторного использования и нефтеналивных баков. Ввиду малой толщины электролитическое олово вообще менее устойчиво, чем покрытие, полученное горячим методом. Оно, однако, дешевле и обладает достаточной коррозионной устойчивостью во многих случаях, особенно, когда оно покрывается лаком или иным декоративным покрытием. [c.589]

Новый мокрый способ [4] нанесения горячих металлических покрытий (с нагревом изделий во флюсе-расплаве хлоридов, кратковременным погружением в расплав метал- [c.22]

Обычные краски на основе льняного масла не обеспечивают и защиты погруженных в воду металлических сооружений, за исключением, быть может, краткого периода времени — год или менее. В горячей воде срок их службы еще короче. Более качественную защиту в течение нескольких лет при обычной температуре можно обеспечить при применении четырех или пяти слоев краски на основе синтетического связующего, как это и делается в химической промышленности. Ввиду большой стоимости подобных многослойных покрытий, при работе в пресной и морской воде вместо них также используют толстые битумные покрытия. [c.249]

Металлические покрытия получают различными способами электроосаж-деиисм (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверх-иостпого слоя, путем погружения в горячий металл (горячий способ), плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и т. д. [c.461]

Для золочения подобных деталей применяется узкая и длинная ва. ша, которая ввиду своих размеров (2—3 м) не может быть покрыта эмалью горячим способом. Поэтому в указанную ванну укладывают хлорвиниловый пластикат, прикрепленный к краям ванны металлическими скрепками. Пластикат изолирует электролит от железа одновременно он служит тепловой изоляцией. В подготовленную таким образом ванну наливают заранее подогретый до рабочей температуры электролит, в который под определенным углом погружают шток на погруженный конец штока надевают стакан из толстого стекла, служащий подпятником для штока в процессе золочения (если этого не сделать, то при вращении штока может порваться пластикат). [c.161]

Из цветных металлов применяют алюминий, медь, никель, титан, цинк, олово, свинец, серебро, тантал, их сплавы применяют также металлические защитные покрытия, наносимые различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), плакированием (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия) и др. Их применение ограничено, так как они имеют большой недостаток — пористость. [c.362]

Защитные металлические покрытия могут получаться различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), совместной, прократкой (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Недостатком всех металлических защитных покрытий является их пористость исключение составляют биметаллы. Покрытия могут быть анодными (цинковые) или катодными (никелевые, медные). Анодные покрытия лучше защищают металл, но только на срок до своего разрушения. Катодные покрытия являются защитными только при условии их сплошности и. отсутствия пор. [c.134]

Опыт нанесения металлических покрытий может заметно влиять на экономику. Так, алюминий в качестве покрытия можно наносить методом электроосаждення, но этот процесс является трудоемким и поэтому мало применяется. Нанесение алюминиевых покрытий путем погружения в горячий расплав, а также путем распыления более практично, и многие установки этого типа становятся доступными для приобретения. [c.397]

Лит. Егоров И, А., Фаолит и его прпменение в химической промышленности, М., 1956 (Коррозия в химических производствах и способы защиты, вын. 6) II о л я к о в К. А., Неметаллические химически стойкие материалы, 2 изд., М.—Л., 1952 Бакланов Н. А., Вашим Г. 3., Химическое оборудование из винипласта. М., 1956 ШрадерВ., Обработка и сварка пластических масс, пер, с нем., 4 изд., М., 1960 Полякова К. К. и А в г у с т о в Ю. А., Горячее напыление пластических масс, в кн. Конструкционные неметаллические материалы и коррозия металлов. Сб. ст. Л 17, М., 1954 Нанесение покрытий способом газопламенного на-нылония. Справочные материалы но газопламенной обработке металлов, вып. 15, М., 1958 Самосатский Н. И., Карпов А. А., Газопламенное напыление пластических масс. Л., 1960 Августов Ю. А., Нанесение пластмассовых покрытий на металлические изделия методом погружения в псевдоожиженный порошок, Химическое машиностроение, 1960, A" 2 Я к о в л е в А. Д., Алексеева Е. А., Мулин Ю. А., Получение покрытий из порошкообразных смол по взвешенном слое, Д., 1961 Клипов И. Я., Опыт применения асбовинила, в кн. Защита химического оборудования от коррозии. М., 1960. Ю. А. Августов. [c.51]

Нанесение металлических покрытий на металлическую основу путем погружения деталей в расплав (так называемый метод горячего погружения ) является самым старым, простым и часто самым дешевым методом. Этот метод имеет некоторые явные ограничения металл или сплав покрытия должен плавиться при относительно низкой температуре, а металл подлол<ки должен выдерживать эту температуру без нежелательного изменения своих свойств. В связи с этим методом горячего погружения можно наносить покрытия из олова, цинка, свинца и алюминия. [c.358]

Сталь является, несомненно, самой распространенной металлической подложкой. Обычный (литейный) и ковкий чугуны также покрывают методом горячего погружения. Довольно широко используется покрытие меди оловом. Для отдельных специальных целей могут покрываться этим методом и ".акие металлы, как титан и молибден (например, алюминием с целью исключения их окис.1ения или взаимодействия с азотом из воздуха). [c.358]

Во время процессов горячего осаждения, не говоря уже о возможности разрушения, которая ранее была отмечена, высокая температура может приводить к отжигу материала, например разупрочнение латуни и меди во время лужения. Кроме того, этот метод может способствовать образованию в сплавах зон твердых и хрупких интерметаллических соединений в результате диффузии жидкого металлического покрытия в основной металл, например образованию РеЗпг при лужении стали, СивЗпе и СигЗпг при лужении меди. Размеры и протяженность образований зависят от температуры и продолжительности процесса погружения слишком длительное погружение в ванну может привести к отслоению во время последующей механической деформации [12, 13]. [c.396]

На поверхности черных металлов, когда не производится ее шлифование и полирование, может присутствовать окалина (оксиды железа). Основная ее масса образуется в условиях нагрева и горячей деформации металла при производстве плоского проката, труб и метизов. Толщина слоя окалины, на первый взгляд, представляется незначительной, составляя, например, на наиболее распространенной (малоуглеродистой) стали величину порядка 0,01-0,05 мм. Однако его необходимо удалять, особенно в случае последующего нанесения на металл защитных покрытий (при наличии окалины качественное покрьггие невозможно). Удаление производится так называемым < равлением , т.е. погружением на определенный срок металлических изделий в рас- [c.101]