Выбор метода нанесения покрытий

Защитные полимерные покрытия целесообразно классифицировать по трем признакам, определяющим выбор метода нанесения покрытия [33—36]. [c.190]

В настоящее время широкое распространение получают так называемые химические методы нанесения покрытий, имеющие ряд преимуществ перед гальваническими. Одним из нерешенных вопросов в области химического никелирования остается выбор соответствующего материала для изготовления ванн или способа защиты последних от осаждения на них металла. Осаждение слоя металла на стенках ванны приводит к непроизводительному расходу никеля, истощению кроющего раствора и загрязнению электролита продуктами реакции. Применяемые технологические обмазки (на основе резинового клея и окиси хрома и на основе эпоксидных смол) технологически неудобны и вызывают порчу и саморазложение электролита. Эмалированные емкости тоже быстро выходят из строя. [c.131]

Форма и размеры изделия не оказывают почти никакого влияния на выбор типа покрытия. Правда, из экономических соображений принимают во внимание стоимость металла, используемого в качестве покрытия, и габарит обрабатываемого изделия. Однако от формы и размеров изделия в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие изделия довольно трудно или невозможно закреплять на подвесках для обычного электроосаждения. Покрытия наносят на партии таких изделий в барабанах погружением в расплавленный металл или конденсацией в вакууме. Крупное изделие может не поместиться в ванну для электроосаждения или горячего погру- [c.126]

От формы и размеров деталей в значительной степени зависит выбор метода нанесения покрытия. Очень мелкие детали трудно, а иногда и невозможно закреплять на подвесках для нанесения гальванических покрытий. [c.55]

Выбор метода формования определяется конфигурацией изделия. В тех случаях, когда можно использовать несколько различных методов, учитываются соображения экономики. Все многообразие методов формования, применяемых в промышленности переработки пластмасс, можно свести к следующим основным группам 1) каландрование и нанесение покрытий 2) экструзионное формование [c.31]

Выбор метода нанесения покрытия зависит от формы и природы по- [c.182]

ВЫБОР МЕТОДА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.175]

Определение вязкости . Вязкость лакокрасочного материала зависит от типа пленкообразующего, соотношения пленкообразующего и пигментов, содержания сухого остатка. В свою очередь, вязкость влияет на выбор метода нанесения лакокрасочного материала, его розлив, а также свойства образующегося покрытия. [c.101]

В данном разделе значительное внимание уделено методам защиты от коррозии, несмотря на то что сопротивление коррозии далеко не всегда является решающим фактором при выборе метода нанесения покрытий. Одновременно показаны особенности [c.458]

Немаловажное значение имеет и выбор метода нанесения и формирования покрытия. Он зависит от физического состояния покрывающего состава, который может быть раствором,- суспензией, расплавом и т. п. [c.75]

При выборе металла для использования в качестве покрытия и метода нанесения покрытия следует учитывать способ последующей обработки изделия. Очевидно, любой процесс резания или зачистки повлияет на качество покрытия и вызовет коррозию основного металла. Анодные покрытия могут обеспечить протекторную защиту поврежденного участка основного металла, если площадь участка не слишком велика. Но увеличение скорости коррозии металла покрытия из-за образования поврежденного участка основного металла может привести к значительному сокращению срока службы изделия. [c.127]

Выбор метода нанесения латексных покрытий зависит- от размера и конфигурации защищаемого оборудования. [c.64]

В группу самой низкой стоимости входят свинец, цинк, медь, железо. Никель, кадмий составляют промежуточную группу, к дорогостоящим относятся серебро, палладий, золото. Экономическая целесообразность применения алюминия взамен цинка определяется не только повышенной коррозионной стойкостью в большинстве коррозионно-активных сред нефтяной и газовой промышленности, но и снижением экономических затрат на применяемый материал. Так, соотношение цен цинка и алюминия составляет 16,3. Учитывая соотношение плотностей, получаем, что при одной и той же толщине алюминий значительно дешевле цинка. Технико-экономические затраты, связанные с использованием покрытия, в значительной степени зависят от способа нанесения его на изделия. При выборе способа исходят из технологических возможностей нанесения покрытия на конкретное изделие для получения наилучших эксплуатационных свойств при минимальных экономических затратах. По методу нанесения различают физические, электрохимические и химические методы. [c.49]

Выбор материалов покрытия во многом зависит от температуры и продолжительности сушки, метода нанесения, числа слоев и толщины покрытия, жизнеспособности и токсичности самого материала. При прочих равных условиях лучшими с технологической и экономической точек зрения будут материалы с меньшими продолжительностью и температурой сушки, числом слоев и [c.130]

Повышение сопротивления усталости можно обеспечить, во-первых, снижением в сварных соединениях концентрации напряжений, а во-вторых, благоприятным изменением поля остаточных напряжений. Минимальную концентрацию напряжений стремятся Обеспечить как за счет рационального выбора видов соединений, а также методов и приемов сварки, так и путем устранения резких переходов от шва к основному металлу, механической зачисткой, электродуговой обработкой или нанесением покрытий. [c.329]

Полимерные и металлополимерные покрытия находят широ.кое применение в различных отраслях народного хозяйства. В настоящее время применяются разнообразные методы нанесения полимерных и металлополимерных покрытий, выбор которых определяется размерами покрываемых изделий, их конструктивными и технологическими особенностями, видом и агрегатным состоянием исходных материалов, необходимой толщиной слоя покрытия, а также технико-экономическими соображениями [1]. Наиболее эффективны методы, в которых исходные материалы используются в дисперсном состоянии. В последние годы заметно возрос интерес к тончайшим полимерным и металлополимерным покрытиям. Именно поэтому основное внимание в этой главе уделяется упомянутым направлениям. Все прочие методы нанесения полимерных покрытий перечислены в приведенной на с. 130 схеме. [c.129]

Выбор материала покрытия и соответствующего способа его нанесения определяют различными факторами, прежде всего эксплуатационными условиями, габаритахми и конфигурацией аппарата. Конструкционные особенности аппарата оказывают порой решающее влияние на выбор способа нанесения защитного покрытия. Знание хотя бы общих сведений о существующих методах нанесения покрытий из разнообразных материалов важно как для конструктора, так и для лиц, занимающихся. монтажом и эксплуатацией химических аппаратов, поскольку в подавляющем большинстве случаев вопросы противокоррозионной защиты металлического оборудования приходится решать на монтажной площадке или в процессе ремонтно-восстановительных работ. Это объясняется тем, что заводы химического машиностроения, как правило, не выпускают химические аппараты с защитными полимерными покрытиями. [c.235]

ОТ коррозии, дерева — от гниения) и придания им красивого внешнего вида. Выбор того или иного типа А. э. для получения покрытия зависит гл. обр. от условий эксплуатации и вида изделий (табл. 2, стр. 73—74), а также от методов нанесения и условий сушки покрытия. [c.35]

Основной особенностью водородного разрушения в результате низкотемпературной (электрохимической) коррозии нефтегазопромыслового, нефтеперерабатываюш,его и химического оборудования является трудность прогнозирования времени и места разрушения. Изложенные выше материалы показывают отсутствие на сегодняшний день какого-либо одного абсолютно надежного способа защиты от водородного расслоения и растрескивания, который можно было бы с достаточной экономичностью широко применять в промышленности. С другой стороны, техника располагает значительным числом разнообразных способов торможения водородного разрушения на основе выбора материалов повышенной стойкости, нанесения покрытий, применения ингибиторов, нейтрализации агрессивных сред, рационализации технологических процессов и конструктивных форм оборудования. В связи с этим наиболее рационально использовать комбинированные (комплексные) пути защиты 01 водородного разрушения, т. е. одновременно применять несколько разнохарактерных методов защиты, взаимно дополняющих и усиливающих эффективность действия друг друга. Примеры такого комплексного применения различных мероприятий приведены ниже при описании отдельных способов защиты от низкотемпературного водородного разрушения стали. [c.94]

Для нанесения покрытий из одного и того же материала можно пользоваться разными методами. Характерным примером служит лужение жести, которое может производиться как горячим, так и электролитическим методом. Выбор метода определяется толщиной слоя олова, т, е., в конечном счете, назначением жести. [c.599]

В практике применяется также несколько способов цинкования железа и стали погружение в расплавленный цинк (горячее цинкование), электролитическое осаждение из водных растворов, напыление, диффузионные методы, механические (плакирование) и наконец окраска лаком, содержащим цинк. Выбор подходящего способа нанесения покрытия определяется коррозионными условиями, при которых будет работать защищаемая конструкция [75]. [c.601]

В связи с тем что методы окраски и сушки, а также выбор оборудования, используемого для выполнения этих операций, зависят от размеров конструктивных и технологических особенностей изделий, для удобства химическое оборудование (изделия), а также его узлы и детали разбили на пять укрупненных групп. Перечень групп изделий, подлежащих окраске, рекомендуемые методы нанесения лакокрасочных покрытий и виды оборудования, используемого для окраски, приведены в табл. 6.1. [c.163]

Выбор метода подготовки поверхности, нанесения и сушки лакокрасочных материалов зависит от масштабов производства, габаритных размеров, формы и материала окрашиваемых изделий, применяемых лакокрасочных материалов, а также от требований, предъявляемых к покрытию. [c.6]

Выбор метода восстановления каждой детали производится с учетом вида износа, среды и технической характеристики оборудования, в котором установлена эта деталь. Технология нанесения покрытия разрабатывается конкретно для каждой детали. [c.178]

Нанесение лакокрасочных материалов. Выбор лака или эмали соответственно для прозрачной и укрывистой отделки дерева зависит от требуемых декоративных и эксплуатационных свойств покрытия. Одновременно с этим выбор лакокрасочного материала обусловлен формой и размерами отделываемого изделия, позволяющими применять те или иные методы нанесения. [c.114]

Оборудование, используемое для нанесения твердых смазок, может существенно варьироваться. Иногда для очистки поверхности металла и его предварительной обработки можно применять весьма примитивные приспособления. Нанести смазочное покрытие можно очень просто, а для его высушивания легка приспособить любое нагревательное устройство. В то же время процесс нанесения твердых смазочных покрытий поддается полной автоматизации с использованием, например, конвейерной системы и введением контроля на всех промежуточных стадиях. Броун (84] указывает на сходство процесса нанесения твердых смазочных покрытий с промышленными методами эмалирования металлов. Выбор способа нанесения твердых смазочных покрытий во многом зависит от количества и размера обрабатываемых деталей. [c.237]

Выбор лакокрасочных материалов. При выборе лакокрасочного материала для получения качественного покрытия необходимо учитывать условия эксплуатации изделия назначение материала по ТУ цвет и глянец возможный метод нанесения температуру сушки огнеопасность и токсичность материала стоимость материала. [c.13]

Существует много принципиально различных способов нанесения покрытий на изделия. Выбор того или иного метода зависит от формы и размеров изделий, природы избранных покрытий, допустимых пределов нагревания изделий и т. п. Подробное описание соответствующих технологических производств дается в специальной литературе. Здесь будут кратко освещены лишь основные принципы процессов. [c.37]

Выбор метода нанесения покрытий. Большинство покрытий можно получить любым из известных методов. Для материалов, легко подверженных термоокислительной деструкции, предпочтение следует отдавать беспламенным методам. Для нанесения покрытий из порошков пентапласта не допускается применение газопламенного метода. Сополимеры тетрафторэтилена с этиленом Ф-40 ДП и другие наносят вихревыми и электростатическими методами. Для фторопласта Ф-50 рекомендуется электростатическое напыление. Фторопласт-4, как уже отмечалось, наносят плазменным напылением либо можно использовать криогенный способ, сущность которого заключается в том, что тонкодисперсный порошок ПТФЭ (размер частиц до 1 мкм), охлажденный до —73,5°С, втирается в металлическую поверхность изделия, имеющего микроскопические поверхностные трещины. При спекании (температура 370°С) порошок расширяется и заполняет микротрещины, образуя прочное механическое сцепление с подложкой. [c.259]

Наличие ингибитора в составе материала облегчает удовлетворение требования 4, но в большинстве случаев затрудняет удовлетворение остальных требований. Залщтные покрытия целесообразно классифицировать по трем признакам, определяющим выбор метода нанесения покрытия [13]. [c.160]

Выбор метода нанесения лакокрасочных покрытий (кистью, пневматическим или, безвоздушным распылителем, окунанием, струйным обливом, распылением в электрическом поле высокого напряжения) зависит от многих факторов, например от характеристики применяемых материалов, объемов работ, размеров баллонов и др. Грунт Э-ВА-0112 можно наносить всеми методами, кроме распыления в электрическом поле высокого напряжения, нитроглифталевые эмали типа НЦ-132—всеми методами, кроме струйного облива и распыления в электрическом поле высокого напряжения, пентафталевые эмали типа ПФ-137— всеми перечисленными методами. Использование кисти целесообразно при окраске небольшого числа баллонов. При окраске вручную значительны затраты времени на вспомогательные работы, что резко снижает производительность труда (табл. 13). [c.145]

Уменьшить водородную хрупкость стали при нанесении покрытий можно снижением наводороживания в процессе осаждения и использованием методов разводороживания, связанньгх с обратимостью водородной хрупкости. Снижение наводороживания в процессе нанесения покрытий достигают введением непосредственно в электролит ингибиторов наводороживания, выбором составов электролитов и режимов осаждения, которые обеспечивают снижение интенсивности разряда водорода при катодном процессе нанесением барьерного подслоя из других металлов. [c.104]

Однако, прежде чем приступить к выполнению технологического процесса, необходимо выбрать метод подготовки внутренней поверхности технического средства для нанесения материала покрытия, тип бензостойкого покрытия и его систему, а такжё выполнить подготовительные работы. От решения данных технических и организационных вопросов во многом зависят качество готового покрытия, срок его службы и стоимость противокоррозионной защиты технических средств. Выбор метода подготовки поверхности для нанесения покрытий решается отдельно для каждого конкретного случая, с учетом требований к покрытию, конструктивных особенностей технического средства, экономической целесообразности н технической возможности осуществления противокоррозионной защиты для выбранного метода подготовки поверхности. [c.129]

Зависимость вязкости полимеров от молекулярной массы предопределяет их технологическое поведение и диапазон параметров процесса переработки (температура, давление и т. д.). По мере увеличения молекулярной массы затрудняется развитие необратимых деформаций, необходимых для формования, увеличивается склонность к накоплению высокоэлартической деформации в готовых изделиях, изменяются механические свойства полимеров. Поэтому появляется необходимость в изменении технологических параметров процесса переработки, выборе соответствующего метода формования и технологической оснастки. Например, маловязкие полимеры используют для нанесения покрытий на бумагу и для формования волокон, а по мере увеличения молекулярной массы оптимальными методами переработки становятся литье под давлением, затем экструзия и прессование. [c.8]

Перед нанесением П. л. необходима тщательная подготовка окрашиваемой пов-сти металла. Применяют мех. очистку (гидроабразивную или дробеструйную) с послед, обезжириванием или хим. очистку (травление после предварит. обезжиривания). П. л. наносят на предварительно загрунтованную пов-сть металла (чаще всего грунтовками на основе эпоксидных смол) одним-двумя слоями. Приняты след, методы нанесения распыление (пневматич., безвоздушное или в электрич. поле высокого напряжения), причем для двухупаковочных систем используют двухсопловые распылители налив электроосаждеиие кистью (подробнее см. Лакокрасочные покрытия). При применении П. л. и выборе метода их нанесения следует иметь в виду невысокую жизнеспособность (неск. часов) двухупаковочных систем. [c.30]

Метод широко используется в промышленности, несмотря на его существенный недостаток — высокие потери растворителя [до 20—40 °/о (масс.)] на ту-манообразование. В покрытиях, получаемых этим методом, возможно образование дефектов (характерных и для других методов нанесения), которые могут быть устранены путем правильного выбора растворителей (см. табл. 25). [c.119]

Выбор смесей летучих комионентов определяется также методом нанесения лакокрасочных материалов и требованиями к внешнему виду покрытия. Так, для окраски методом л]иевматич. распыления с подогревом и.ти кистью применяют большие количества медленно летучих Р., чем для окраски пневматич. распылением без подогрева (о методах нанесения см. Лакокрасочные покрытия). При необходи.мости нолучсшия матовых покрытий добавляют медленно улетучивающийся разбавитель, вызывающий при формировании покрытия осаждение пленкообразующего из р-ра. [c.140]

Выбор П. л. м. определяется также агрегатным состоянием пленкообразующего (р-ры, латексы, расплавы). Так, в эмульсионных красках следует применять П. л. м., не содержащие растворимых солей, способных разрушать эмульсию в красках для нанесения покрытий методом лектрофореза недопустимо применение П. л. м., к-рые реагируют с водорастворимыми полимерами, содержащими аммониевые группы (РЬО, ZnO, свинцовый сурик, сернистые соединения, железная лазурь и др.). [c.299]