Применение анодно-механической обработки

Изготовление дисков толщиной 1,5—2 мм и диаметром 150— 200 мм с помощью анодно-механической обработки выполняется следующим образом. Сначала изготовляется заготовка для двух деталей толщиной 5 мм., которая затем проходит закалку, шлифование торцов и далее разрезается на анодно-механическом станке с применением направляющих для режущего [c.79]

ПРИМЕНЕНИЕ АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.73]

Источники питания ванн током напряжением выше 12 в. Для выполнения некоторых электрохимических процессов (оксидирование алюминия, электрополирование, анодно-механическая обработка) часто требуется ток с напряжением, превышающим 12 в. В этом случае наряду с применением выпрямителей возможно повышение напряжения низковольтных генераторов, осуществляемое увеличением силы тока возбуждения, а также скорости вращения. Сила тока возбуждения повышается регулированием шунтового реостата (рис. 159). Если увеличение напряжения достигается заменой электродвигателя на более быстроходный (1440 об мин), необходимо заменить шунтовой реостат. Для генераторов НД 1000/500 реостат должен быть рассчитан на силу тока 40 а и иметь сопротивление 0,8 ом, а для генератора НД 1500/950 — 50 а и сопротивление 0,5 ом. [c.172]

Следует остановиться еще на одном применении анодного полирования — на электрохимической обработке труб [23]. Механический способ полирования внутренней поверхности труб малого диаметра и больщой длины трудно осуществим. К тому же механический способ полирования — малопроизводительная технологическая операция. Более совершенным и выгодным методом полирования поверхности металла является электрохимическая полировка. На рис. 87 показана схема установки для электрополирования внутренней поверхности труб. [c.221]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях питтинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

В практике защиты алюминиевых сплавов не всегда представляется возможным применить для подготовки поверхности химическое оксидирование или анодное окисление. В таких случаях возможно использовать и некоторые другие способы, нашедшие применение в промышленности. К ним относятся травление в различных кислотах и механическая обработка поверхности. [c.37]

Интересное применение анодное растворение металла нашло в электрохимической размерной обработке [32], открытой Гусевым в 1928 г. этот метод стал использоваться в технологии в 60-х годах. При такой обработке в качестве режущего инструмента выступает катод, подводящийся как можно ближе к обрабатываемому материалу (который служит анодом). При включении электрического тока в результате анодного растворения на обрабатываемом материале появляется зеркальное отображение катода. Для уменьшения перегрева электрода и удаления продуктов анодного процесса через узкий зазор между катодом и анодом пропускают быстрый поток раствора электролита. Ширину зазора поддерживают постоянной, с тем чтобы компенсировать потерю анодного материала. Размерная обработка позволяет получать в обрабатываемом материале отверстия любого профиля. Второе преимущество такого способа обработки по сравнению с традиционной механической обработкой заключается в том, что он пригоден для самых разнообразных металлов, в том числе и очень твердых. На рис. 57 приведена схема электрохимического сверления. [c.154]

Титан является превосходным материалом для анодной основы, поскольку сочетает широкие возможности для механической обработки и сварки с высокой химической стойкостью при анодной поляризации во многих электролитах, в частности в растворах хлоридов. При изготовлении электродов титан может быть использован в виде гладких или перфорированных листов любой толщины, прутков, сетки и т. п. Механические свойства титана, возможность применения сварки,, штамповки и других видов обработки металла позволяет создавать конструкции электродов сложных геометрических форм. [c.12]

К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Наиболее широкое распространение получили оксидные покрытия алюминия и его сплавов. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро- и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [c.228]

Обработка с применением электронейтрального инструмента. Для чистовой и отделочной обработки цилиндрических, конических и плоских поверхностей деталей применяют электрохимическое шлифование электронейтраль-ным инструментом, электрохимическое хонингование и анодно-механическое полирование. Во всех случаях съем металла производится за счет реакции анодного раство- [c.172]

Металлические катализаторы выпускают в виде сеток, спиралей, стружки, мелких кристаллов. Так, платиновые контакты окисления аммиака применяют в виде проволочной сетки [177—179], а никелевые катализаторы гидрирования жиров используют иногда в виде стружки [169]. Был применен серебряный катализатор окисления метанола до формальдегида в виде сеток и мелких зерен (кристаллов). Металлическую проволоку получают на протяжных машинах, стружку — на фрезерных станках. Условия проведения процесса плавления в значительной степени определяют качество получаемых контактов. Технология производства металлических плавленых контактов сводится к составлению сплава нужного состава. Для увеличения удельной поверхности сплав подвергают дополнительной обработке. Плавленый никелевый катализатор гидрирования можно активировать либо анодным окислением, либо окислением гипохлоритами [3]. Платиновые сетки в условиях окисления NHa активируются самопроизвольно, так как в результате катализа поверхность проволоки разрыхляется и площадь ее увеличивается в течение первых двух-трех дней работы в десятки раз. Одновременно катализатор теряет механическую прочность. [c.160]

В промышленности нашел применение также следующий пассивирующий раствор 8—25 г/л хромового ангидрида, 6—10 г/л сернокислого атрия (безводного), 2,5—4 г/л азотной кислоты температура до 25° С продолжительность 3—5 сек. После такой обработки изделия обсушивают при температуре 80—100° С. Равномерно окрашенные пленки с повышенной механической и химической стойкостью получают электрохимическим пассивированием цинковых покрытий в электролите, содержащем 175 г/л двухромовокислого натрия, 25 г/л хромовокислого натрия, 0,11— 0,12 г/л сернокислого стронция, 7—7,5 г/л кремнефтористого натрия pH = 5,2, анодная плотность тока 2 а/дм . Продолжительность анодной обработки 2—5 мин. Полученная таким путем пленка после дополнительной 3—5-минутной обработки ее в кипящем 4—5%-ном растворе тринатрий фосфата приобретает слегка золотистый оттенок. [c.226]

Анодные оксидные пленки на алюминии и его сплавах превосходят хроматные и фосфатные по защитным и механическим (прочностным) свойствам, однако химические методы обработки имеют и ряд достоинств. К ним относятся хорошая коррозионная защита, обеспечиваемая хроматным или фосфатным слоем в сочетании с лакокрасочным покрытием, и высокая деформируемость окрашенных поверхностей, что особенно важно при штамповке предварительно окрашенной ленты простота проведения операции применение несложного оборудования высокая экономичность возможность одновременной обработки большого числа деталей, выполненных из разнородных материалов. [c.264]

Плакирование чистым алюминием или алюминиевым сплавом представляет собой один из методов улучшения коррозионной стойкости деформируемых алюминиевых сплавов. Сначала этот метод применяли для сплавов типа дуралюмина, а затем он нашел применение и для других сплавов. Плакирование создает двойную защиту — механическую и электрохимическую, так как слой чистого алюминия является анодным по отношению к сплаву, содержащему тяжелый металл. Коррозии подвергается преимущественно плакирующий материал. Механические свойства плакирующих сплавов обычно мало отличаются от свойств защищаемого металла, и коррозия редко проникает глубже плакирующего материала. При термической обработке плакированных сплавов легирующие элементы сплава диффундируют в покрытие и образуют дис узионную зону. Следовательно, имеются три зоны, и коррозия обычно бывает только в первой. [c.20]

Влияние этих факторов на объем и размер пор рассматривалось выше. На микропористость может влиять строение металлической поверхности [10]. Так, например, пористость анодных покрытий уменьшается с увеличением чистоты обработки поверхности и применением электрополирования вместо механического полирования. Термическая обработка тоже влияет на пористость покрытия. Например, покрытия на отожженном изделии более пористы, чем покрытия на закаленных алюминиевых сплавах. По этим свойствам анодные покрытия аналогичны электролитическим. [c.275]

Электрические методы восстановления деталей. Электрические методы восстановления применяют для деталей, изготовленных из высокотвердых металлов, трудно поддающихся механической обработке. Промышленность выпускает специальное оборудование для электроискровой, анодно-механической и электромеханической обработки деталей. Применение электрических методов восстановления деталей требует хорошо налаженной механической службы и высокой квалификации исполнителей. [c.95]

Электрохимикомеханическая обработка металлов. Эта технология отличается от электрохимического анодного формообразования тем, что продукты реакции удаляются с обрабатываемой поверхности механическим путем. Различают следующие виды электрохимикомеханической обработки материалов анодно-механическая обработка электрохимическое шлифование обработка с применением инструмента, не нагруженного электрическим током, т. е. электронейтраль-ным инструментом (шлифование, анод-но-механическое полирование). [c.87]

Для такого вида электродной продукции, как анодные массы, где операции механической обработки отсутствуют, результаты исследований по снижению окисляемости и осьшаемости путем применения минеральных микродобавок (до 0,5%) могут бьггь с успехом использованы. Это недорогие, промышленно освоенные тонкодисперсные порошки. [c.166]

При абразивно-электрохимической обработке анодное растворение металла сочетается с механическим воздействием на обрабатываемую поверхность, а продукты реакции удаляются с поверхности механическим путем и выносятся из рабочей зоны потоком электролита. К этому виду обработки относятся электро-абразивная или электроалмазная обработка, электрохимическое шлифование, хонингование и полирование с применением электро-нейтрального абразивного инструмента, анодно-механическое полирование с применением дисперсного абразивного порошка (окислы хрома или алюминия), взвешенного в электролите. [c.460]

При абразивно-электрохимической обработке анодное растворение металла сочетают с механическим воздействием на обрабатываемую поверхность продукты реакции удаляют с поверхности изделия механическим путем и выводят из рабочей зоны с потоком электролита. К этому виду обработки следуег отнести электроабразивную, или электроалмазную обработку,, электрохимическое шлифование, хонингование и полирование с применением электронейтрального абразивного инструмента, анодно-механическое полирование с применением дисперсного-абразивного порошка (оксиды хрома или алюминия), находящегося в электролите в виде взвеси. [c.346]

Матовую поверхность или своеобразную фактуру, рисунок, который сохраняется после оксидирования, можно получить механической или химической обработкой металла, а в некоторых случаях их последовательным применением. Декоративный рисунок получают накаткой, тиснением, точением с применением алмазного инструмента. Своеобразная кристаллическая текстура выявляется при травлении металла после его механической и термической обработки. Алюминиевые детали подвергают ре-кристаллизационному отжигу в течение 30 мин при 500—550 °С с последующим охлаждением на воздухе. После этого проводят анодное травление деталей в электролите, содержащем по 150 г/л Na l и HNO3, при плотности тока 20—30 А/дм в течение [c.241]

Основным недостатком электрохимических методов очистки сточных вод является то, что во многих случаях они требуют высоких затрат электроэнергии и металла, являющихся пока дефицитными. В ряде с.тучаев электрохимические процессы, протекающие при обработке сточных вод, характеризуются низкими выходами по току (анодное окисление и катодное восстановление органических примесей при невысоких их концентрациях, перера-ботка концентрированных сточных вод методом электродиализа). Применение этих методов часто связано с необходимостью предварительной очистки еточных вод от грубодисперсных примесей или их доочистки различными химическими и физяко-химичеокими методами (нейтрализацией, фильтрованием, сорбцией и др.). Широкое применение электрохимических методов в практике очистки сточных вод сдерживается также отсутствием хороших конструктивных разработок отдельных узлов производственных установок, необходимостью очистки поверхности электродов и межэлектродного пространства от механических примесей и т. д. [c.94]

Электрохимикомеханическая обработка основана на принципе локального анодного растворения и механического разрушения металла, а также механического удаления продуктов реакции с обрабатываемой поверхности. Из всех разновидностей электрохимикомеханической обработки наибольшее применение находит электро- [c.5]