Шлаки ванадиевые

Рис. 4. Принципиальная технологическая схема переработки ванадиевого шлака

Примерный состав ванадиевых шлаков, % [c.23]

Состав ванадиевых шлаков зависит от состава чугуна и способов его передела. Ванадий и другие примеси, находящиеся в чугуне,— кремний, марганец, хром, фосфор — в составе окислов переходят в шлак. Поэтому для получения шлаков с высоким содержанием окислов ванадия следует стремиться выплавлять чугуны с низким содержанием кремния и марганца и повышенным содержанием ванадия. Состав ванадиевого шлака зависит от характера руды, из которой выплавлен чугун. Рассмотрим отдельно извлечение ванадия из фосфористых, железных и титаномагнетитовых руд. Химический состав этих руд приведен в табл. 5. [c.21]

На территории СССР не найдено крупных месторождений собственно ванадиевых руд, и проблема промышленного получения металла была решена использованием рассеянного ванадия, встречающегося в отечественных железных рудах [17, 18]. При доменной плавке ванадийсодержащих железных руд или агломератов после магнитного обогащения получается ванадиевый чугун, в который переходит 80—85%V. Извлечение ванадия из чугуна слагается из следующих стадий 1) получение обогащенного ванадием шлака в процессе передела чугуна в сталь 2) переработка ванадиевого шлака с получением V2O 5, ванадата кальция или ванадата железа 3) выплавка феррованадия 4) получение металлического ванадия или его соединений высокой степени чистоты. [c.21]

Ванадиевый шлак 5600 Шлам 4855 [c.15]

Регенерацию [Металлических контактов и, в частности, никелевого, производят промывкой щелочами, спиртом, кислотами и другими растворителями [59, 60]. Полную регенерацию отработанного катализатора осуществляют переплавкой. При этом органические примеси выгорают, а над расплавом собирается шлак, содержащий NiO и АЬОз [59, 61]. Необратимо отравленные платиновые катализаторы на силикатном носителе, серебряные на пемзе, ванадиевые массы БАВ и СВД регенерируют извлечением из них платины, серебра и ванадия кислотами или щелочами с последующим использованием металлов. [c.69]

Главной областью применения ванадия является производство сталей. Введение в сталь даже небольших количеств ванадия (порядка 0,2%) значительно улучшает ее качество структура стали становится мелкозернистой, улучшаются ее механические свойства (увеличивается ее упругость, прочность на истирание и стойкость к толчкам и ударам). Поэтому ванадиевую сталь применяют для изготовления моторов, осей, рессор и т. д. Ванадий полезен при выплавке стали он легко соединяется с кислородом и азотом, растворенными в жидком металле. При образовании слитка эти элементы удаляются в виде шлака. В результате сталь получается мелкозернистой и менее хрупкой. [c.490]

При работе на данном катализаторе значительно уменьшаются затраты на производство катализаторов. Экономия при использовании в качестве катализаторов первого слоя шлаков черной Металлургии составляет 90-99% стоимости оксидных катализаторов, рекомендуемых для этой цели, так как себестоимость шлаков значительно ниже и составляет, руб/т феррохромового 7-8, малофосфористого марганцевого 50-53, ванадиевого 300-350. [c.26]

Химический метод переработки концентратов предполагает всего три стадии процесса хлорирующий обжиг, кислотное выщелачивание огарка и осаждение ванадия в виде ванадата кальция (в случае низкой его концентрации в шлаках) или в виде ванадиевой кислоты (метод аналогичен описанному выше), причем извлечение ванадия составляет около 70%, тогда как металлургическим путем удается извлекать всего около 45% ванадия (считая на УгОб). Казалось бы, что химический метод должен вытеснять по своей простоте все остальные. Однако сопоставляя содержание ванадия в концентратах и шлаках с их объемом, можно видеть, что применять химический метод непосредственно к концентратам неэкономично затраты при этом значительно превышают расходы по извлечению ванадия из шла- [c.123]

При получении стали, легированной ванадием, по схеме металлизованных окатышей сквозное извлечение ванадия увеличивается (от концентрата) с 40 (при традиционной технологии) до 80 %, т.е. в 2 раза. При этом существенно увеличиваются ресурсы ванадия для легирования металла, что обеспечивает возможность повышения качества стали и дает значительный народнохозяйственный эффект. Традиционная многоступенчатая технология легирования стали ванадием включает такие энергоемкие производства, как доменная плавка ванадиевого чугуна, дуплекс-процесс (конвертерное или мартеновское производство), химический передел шлака с получением пяти-оксида ванадия и ферросплавное производство с выплавкой феррованадия. [c.385]

Барков Б. Я. Ускоренный метод определения железа и двуокиси титана в ванадиевом шлаке. Зав. лаб., 1947, 13, № 9, с. 1133— 1136. 3037 [c.127]

КОЙ. В первую очередь окисляется ванадий, который переходит в образующийся шлак. Ванадиевый шлак сливают. Дальнейший передел чугуна ведут в конверторе с основной (долсмитовой) футеровкой. Дополнительно вводят в конвертор известь. Получают фосфористые (томасовские) шлаки с содержанием до 20% Р Од, использующиеся после помола в качестве удобрений. [c.22]

Наиболее богатые ванадием шлаки (4—5% V) получают при переделе фосфористого чугуна в две стадии. Сначала продувают чугун в конверторе с кислой футеровкой. В первую очередь окисляется ванадий, который переходит в образующийся шлак. Ванадиевый шлак сливают, и ведут дальнейший передел чугуна в конверторе с основной (доломитовой) футеровкой, дополнительно вводят в конвертор известь. При этом получают фосфористые (томасовские) шлаки с содержанием до 20% Р2О5, использующиеся после помола в качестве удобрений. [c.484]

Решение. Ванадий находит применение в производстве твердых сплавов, специальных сталей и чугуна. Соединения ванадия используют в качестве катализаторов в производстве серной кислоты, анилиновых красителей, при окислении нафталина и др. При доменной плавке комплексных железных и ванадиевых руд ванадий переходит в чугун. В производстве стали из такого чугуна получают шлаки, содержащие до 15—18% V2O5, которые можно использовать как сырье в производстве ванадия. [c.14]

Переработка ванадиевых шлаков хлорированием. Хлорировать ванадиевые шлаки газообразным С 2 можно в расплаве хлоридов щелочных металлов. Метод широко применяется в производстве магния и титана и во многих случаях предпочтительнее хлорирования брикетированной шихты. При хлорировании в солевом расплаве осуществляется хороший контакт между хлором и хлорируемым объектом за счет энергичной циркуляции твердых частиц в газожидкостной системе хлор— расплав. Механизм хлорирования в солевом расплаве недостаточно изучен. Решающим фактором, который определяет степень хлорирования компонентов, являются кинетика протекающих процессов на границе раздела фаз и скорость удаления образующихся хлоридов из расплава. Процесс напоминает кипящий слой, причем пылеунос незначителен, так как частицы материала смочены расплавом. Хлорирование в солевом расплаве сравнительно легко осуществимо, высокопроизводительно. Применительно к ванадиевым шлакам этот процесс имеет то преимущество, что образующиеся хлориды железа и алюминия связываются хлоридами щелочных металлов в малолетучие соединения типа MeFe l4 и MeAl l4, давление пара кото-)ых во много раз меньше давления пара индивидуальных хлоридов [21]. [c.28]

Способы получения. Как соли, так и чистые металлы данной подгруппы в лаборатории получаются теми же методами, которыми пользуются в промышленности. В основном это обстоятельство объясняется отсутствием руд, пригодных для получения из них металлов, солей или окислов без предварительного обогащения. Основным сырьем для добывания различных соединений элементов подгруппы ванадия служат комплексные руды, например, для ванадия карнотит-уранованадат калия, ванадинит-хлорванадат свинца и др., шлаки железных руд, зола некоторых сортов каменных углей для ниобия и тантала —танталит, колумбит и лопарит. Исключением является, пожалуй, сырье для получения ванадия — патронит, который может быть назван собственно ванадиевой рудой. [c.306]

Современное состояние производства. Сведения по экономике. Основные производители ванадия и его соединений в капиталистическом мире — США, ЮАР и Финляндия (табл. 4). Добыча ванадия в 1970 и 1973 гг. была 18,6 и 20,4 тыс. т соответственно (в пересчете на [16]. Основной потребитель ванадия — США в 1970 и 1973 гг. потребление было 5220 и 6400 т соответственно в пересчете на металл. Резкое повышение добычи ванадиевых руд в США и других странах, начиная с 1949 г. объясняется организацией в США в больших масштабах производства урана. Три четверти добываемого ванадия приходилось на карнотитовые руды, содержащие уран. Другие крупные производители ванадия (в том числе и импортирующие ванадийсодержащие концентраты) — Великобритания (экспорт из Северной Родезии и ЮАР), ФРГ (лотарингские железные руды), Швеция (ванадиевые шлаки,получаемые при переделе титаномагнетитовых чугунов в сталь), Норвегия (титаномагнетиты), Италия (железистые бокситы, нефтяная зола), Намибия (полиметаллические руды). [c.20]

Полученный ванадиевый чугун переделывают на сталь в бессемеровских конверторах или мартеновских печах. Ванадиевые шлаки этих переделов содержат до 18% V2O5. [c.22]

Извлечение ванадия из передельных шлаков. Переработка ванадиевых шлаков наиболее эффективно производится следующими способами 1) окислительным обжигом с поваренной солью или сильвинитом 2) окислительным обжигом с содой 3) хлорированием. Наиболее пригодно для передельных шлаков вскрытие путем окислительного обжига с поваренной солью. Из шлаков, содержащих более 12% СаО, обжиг с содой дает более высокое извлечение, чем обжиг с поваренной солью. Хлорированием извлекают из конверторных шлаков наряду с ванадием также и титан. Принципиальная технологическая схема переработки шлака по способу окислительного обжига с Na l приведена на рис. 4. [c.23]

Mg l2 4,5, a U 1,4. Отработанный расплав периодически сливают по мере накопления в нем железа и нехлорируемого остатка. Распределение компонентов по продуктам переработки ванадиевых шлаков представлено в табл. 7. [c.29]

Распределение компоиеитов по продуктам переработки ванадиевых шлаков методом хлорирования в расплаве солей, % от общего количества [c.29]

Интересен также способ очистки отходящих газов, содержащих сернистые соединения от органических примесей путем их окисления при 450"500°С с объемной скоростью подачи газа 10000 ч 1 в присутствии двухслойного оксидного катализатора, в котором в качестве первого слоя используют конвертерные ванадиевый, феррохромовый или малофосфористый марганцевый шлаки процессов получения ферросплавов, в качестве второго слоя - алюмоплатиновый катализатор [17]- Указанный способ представляет значительный интерес, так как катализатор первого слоя может работать при высоких температурах /температура плавления 1100-1400 вместо 5бО°С для алюмомедно-хромово-го катализатора/. [c.26]

Ванадиевые продукты получают гидрометаллургическим и пиро-металлургическим методами. При гидрометаллургическом методе ванадий извлекают из богатых ванадиевых руд или концентратов, при пирометаллургическом — из ванадиевого шлака, полученного предварительной доменной плавкой бедных по ванадию железо-ванадиевых концентратов и продувкой чугуна в конверторе на богатый по ванадию шлак и полупродукт. В СССР получил распространение пироме-таллургический способ. Процесс получения по этому способу делится на несколько стадий подготовка ванадийсодержащих руд к плавке, доменный передел, деванадация чугуна, химическое извлечение ванадия из шлаков и выплавка феррованадия из оксида ванадия У си-ликоалюминотермическим и алюминотермическим способами. [c.198]

Присадка при конвертировании ванадиевых чугунов углеродсодержащих материалов приводит к увеличению УгОг в шлаке на 1,5— 2% и уменьшению концентрации оксидов железа [3, стр. 503]. При введении в конвертор агломерата, содержащего щелочные металлы, получают конверторные шлаки с 6—7% ЫагО при этом увеличивается количество водорастворимых соединений ванадия в 1,5 раза, но получается оксид ванадия пониженного качества, что обусловлено большим количеством примесей [3, стр. 491]. Внедрена технология продувки ванадиевого чугуна с накоплением шлака в конверторе [3, стр. 488]. При этом уменьшаются потери шлаков и увеличивается извлечение ванадия. [c.200]

В СССР уже в 1933 г. получали комплексные сплавы ванадия с кремнием, хромом и марганцем из конверторных и мартеновских ванадиевых шлаков 5, 6]. Сплавы содержали 10—15 /о V 4—15% Сг 1—11% 51 6—12% Мп и 0,24—7,2% С. Плавки вели непрерывным углеродовосстановительным и силикотермическим методами. Извлечение ванадия составляло 75 и 80% соответственно. [c.202]

Большое распространение при переработке ванадиевого сырья получил так называемый хлорирующий обжиг , т. е. обжиг в присутствии хлористого натрия. В природных соединениях и в шлаках доменной и мартеновской плавки (из которых также извлекается ванадий) ванадий содержится в трехвалентной форме. При обжиге происходит окисление ванадия до пятивалентного, образующего кислородное соединение УгОз. Роль хлористого натрия заключается в его солеобразующем действии, способствующем переведению высших окислов ванадия, имеющих кислотный характер, в натриевые соли ванадиевой кислоты. Поэтому обжиг в присутствии хлористого натрия правильнее было бы называть натрирующим обжигом. Хлорирующим он был назван в связи с тем, что некоторые исследователи полагают, что окисление трехвалентного ванадия до пятивалентного происходит за счет хлора, образующегося при диссоциации хлори- [c.120]

Другой тип разложения, так называемый железный распад , был описан Гутманом и Гилле (А. Gutmann, F. Gille [44], 4, 1930—1931, 401—410) в случае богатых закисью железа шлаков, содержащих также моносульфид железа или марганца (алабандин). Этот сульфид увеличивается в объеме при окислении на влажном воздухе или в воде, и масса его растрескивает ся на мелкие кусочки. Другой тип разложения был опи сан при исследовании железо-ванадиевых шлаков Д. С. Белянкиными В. В. Лапиным ([174], 78, 1950 107—110). [c.927]

Эйзерман изучал ванадийсодержащие шлаки, которые тесно связаны с фосфатными шлаками. Основными флюсами при образовании ванадиевых шлаков [c.929]

Ванадийсодержащие железные руды перерабатывают на сталь с получением ванадиевых 1Плаков. Шлаки подвергают обжигу в смеси с Na l, Обожженный продукт выщелачивают водой, а затем слабыми сернокислыми растворами, после чего получают технический оксид ванадии (V). [c.303]

Подавляющая составляющая энергоемкости конвертерной стали—это скрьггая энергия металлошихты, а точнее жидкого чугуна, — 93,7 % (табл. 4.14). В целом скрытая энергия в конвертерной стали НТМК (с учетом побочной продукции — пар и ванадиевый шлак) составляет 95,5 %. А первичная энергия — только 1,6 %. Каковы возмож- [c.277]

Так, ряд компьютерных исследований различных модификаций доменного процесса проведен сотрудниками Института металлургии Уро РАН на базе логико-статистической модели [10.20]. Например, было проведено моделирование процесса выплавки ванадиевого чугуна с использованием Лебединских окатышей в шихте доменной печи обьемом 1033 м с увеличением их содержания с 15 % (при оптимизации содержания в конвертерных ванадийсодержащих ишаках марганца) до 75 % с остальной долей (25 %) местного агломерата, спекаемого с повышенной долей (до 40-50 %) отходов химического передела [10.61]. В результате имитационного моделирования установлено положительное влияние повышения качества лебединских окатышей на показания доменной плавки. Так, при 75 % лебединских окатышей в шихте снижение расхода кокса оценивается в 1,9 %, а увеличение производительности — в 2,7 %. При этом предусматривается снижение диоксида титана в доменном шлаке с 9-10 % до 2-3 %, что способствует нормализации работы горна печи при выплавке ванадиевого чугуна. [c.391]

При электроплавке часто легирование ванадием, как и многими другими легирующими элементами, проводится через введение ферросплава (в данном случае РеУ). При традиционном способе выплавки легированных ванадием сталей [ 11.77] используется следующая схема (рис. 11.50, а) доменная печь - конвертор с получением конверторного ванадиевого шлака (КВШ) - химическая переработка ванадиевого шлака с получением 60-70 % оксида ванадия У О - ферросплавное производство с использованием электропечи и получением железованадиевого сплава РеУ (содержание ванадия 33-38 %) - выплавка стали в электропечи с использованием феррованадия. Однако этот процесс очень энергоемкий, т.к. он включает такие энергоемкие процессы, как доменный и химической переработки ванадиевого шлака, кроме того, потери ванадия в данной, очень длинной цепочке составляют 68-70 %. При этом впервые получили достаточно достоверные значения энергоемкости классического способа получения РеУ она весьма значительна и составила 157315 кг у.т./т. (табл. 11.10, 11.11) [ 11.82]. При этом высокое значение ТТЧ КВШ (16374 кг у.т./т) получается из-за низкого выхода его после передела ванадиевого чугуна в дуплекс-цехе (77 кг/т полупродукта), поэтому столь значительные величины ТТЧ в последующих переделах, где используется КВШ и продукты его переработки. [c.542]

Барков Б. Я. Экспрессные методы определения меди в ферротитане. Зав. лаб., 1946, 12, № 6, с. 546—549. Библ. 7 назв. 3035 Барков Б. Я. Ускоренный метод анализа ванадиевого шлака. [Определение V2O5, РаОб, СгоОз]. Зав. лаб., 1946, 12, № 6, с. 627—629. 3036 [c.127]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология