Хлористый аммоний технологическая схема

Технологическая схема производства хлористого аммония способом выпаривания представлена на рис. 11-3. [c.171]

Рис. 53. Технологическая схема переработки сподумена сп канием с мелом и хлористым аммонием.

Другой путь, ведущий к уменьшению или ликвидации отходов, — это отказ от регенерации аммиака из хлористого аммония, который в этом случае становится второй, дополнительной продукцией содового завода. При отсутствии на содовом заводе процесса регенерации аммиака поблизости от него должно находиться производство синтетического аммиака, откуда будут поступать для производства соды аммиак и углекислота, образующаяся при получении водорода. Технологическая схема содового завода при этом значительно упрощается. Отпадает необходимость в добыче и доставке на завод карбонатного сырья, не нужны известковые печи, отпадают процесс гашения извести, необходимость в смесителе и дистиллере, ликвидируются белое море и трубопроводы для перекачки на него дистиллерной жидкости. [c.277]

Получение из фильтровой жидкости хлористого аммония также позволяет утилизировать хлоридные отходы. В этом случае для снабжения аммиаком и двуокисью углерода содовый завод кооперируется с производством синтетического аммиака. Технологическая схема такого содового завода значительно упрощается, так как [c.165]

В качестве противопоставления леблановской технологической схеме, уже с первых десятилетий XIX в. был выдвинут новый путь получения соды, в основе которого лежала реакция обменного разложения хлористого натрия и бикарбоната аммония и получения при этом бикарбоната натрия и хлористого аммония [c.71]

Принципиальная технологическая схема получения белковых препаратов при культивировании микроорганизмов на нефтяных дистиллятах. По этой схеме (рис. 76) нефтяной дистиллят пз сборника 1 дозируется в ферментатор 2, куда одновременно подается водный раствор питательных солей, состоящий из суперфосфата, хлористого калия, сернокислого магния, сульфата аммония, аммиачной воды и микроэлементов. В ферментатор одновременно подаются посевной материал и воздух из компрессора. Готовая биомасса дрожжей не- [c.248]

Если затраты по регенерации хлористого калия и хлористого аммония себя не оправдают, этот процесс можно исключить, поскольку стоимость хлористого калия невелика. Технологическая схема регенерации электролита по этому способу приведена на рис. 65. [c.154]

Для предотвращения сульфидной и водородной коррозии аппаратуру установки, работающей при высокой температуре, изготовляют из хромоникелевой стали. Для борьбы с коррозией и загрязнением хлоридами подают аммиак в низкотемпературные секции реактора, добавляют ингибиторы коррозии в поток сырья или применяют аппаратуру из сплавов с примесью никеля. Чтобы предотвратить загрязнение аппаратов в результате осаждения хлористого аммония, образовавшегося после подачи аммиака, или за счет хлор- и азотсодержащих соединений, и растрескивание стали в теплообменниках и трубопроводах, аппараты промывают водой и разбавленными щелочными растворами во время остановок. Кроме того, необходимо тщательно следить за аппаратурой и оборудованием установки, а также контролировать содержание железа в конденсационных водах, сбрасываемых с установки. В случае обнаружения железа в больших количествах, чем обычно, необходимо определить, где происходит коррозия. Для уменьшения коррозии, как указывалось при описаний технологической схемы, образующийся в процессе сероводород абсорбируют 15%-ным раствором моноэтаноламина и после десорбции удаляют из системы. [c.242]

Гранулирование одинарных удобрений широко применяется в Западной Европе, США, Канаде и других странах. Технологическая схема их получения аналогична схеме, приведенной на рис. 2. По такой схеме возможно проводить прессование хлористого калия, карбамида, сульфатов аммония и калия, нитратов аммония и кальция, известково-аммиачной селитры, дикальцийфосфата и т. д. В процессе прессования этих продуктов наблюдается их пластическая деформация, которая сопровождается сплавлением частиц. Пористость получаемых удобрений может быть вычислена по уравнениям. [c.30]

Технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений на основе фосфатов аммония и карбамида приведена на рис. 24. По этой схеме процесс осуществляется следующим образом. Исходное сырье — моноаммонийфосфат, карбамид и хлористый калий предварительно измельчаются и направляются в соответствующие бункера, откуда через весовые дозаторы — в барабанный гранулятор. Одновременно в гранулятор подают ретур и пар низкого давления. Про- [c.87]

При разработке технологической схемы получения хлористого аммония из фильтровой жидкости необходимо было решить ряд вопросов, связанных с аппаратурным оформлением процесса и, в частности, вопрос выбора конструкционных материалов. [c.86]

По условиям задачи, потребность в односторонних удобрениях может удовлетворяться следующими продуктами аммиачной селитрой, карбамидом, сульфатом аммония, аммиачной водой, простым и двойным суперфосфатом, фосфатными шлаками, хлористым калием, сульфатом калия, смешанными калийными солями. В задаче предусмотрена возможность снабжения сельского хозяйства различными марками комплексных удобрений как путем производства на химических предприятиях сложных удобрений с требуемым соотношением. питательных веществ, так и путем организации тукосмешения гранулированных удобрений в районах их потребления на складах Союзсельхозтехники или непосредственно в колхозах и совхозах. Сложность задачи заключается в том, что большинство односторонних удобрений и фосфаты аммония могут быть использованы как для непосредственного внесения в почву, так и в качестве исходных компонентов (полупродуктов) для производства комплексных удобрений. Некоторые полупродукты применяются в производстве односторонних и сложных удобрений. Схема технологических связей между производствами сырья, полупродуктов и готовых удобрений, учитываемых в расчетах на ЭВМ, приведена на рис. 2. [c.242]

По другим данным, для переработки ванадиевого концентрата, являющегося побочным продуктом глиноземного производства, предложена следующая технологическая схема. Ванадиевый концентрат, содержащий до 38% V2O5 и 60% влаги, растворяют в 20% -ном растворе едкого натра. Ванадия в раствор извлекается 99,4%. После фильтрования к раствору добавляют хлористый аммоний и [c.495]

Для комплексного решения проблемы обезвреживания сточных вод и ликвидации отходов производства кальцинированной соды необходимо изучить перспективную потребность народного хозяйства СССР в товарных хлоридных продуктах (хло1рис-том кальции и поваренной соли), получаемых из дистиллерной жидкости, или в хлористом аммонии и хлористом магнии, получаемых при частичном изменении технологической схемы. [c.248]

С точки зрения технологии большой трудностью при переходе на выпуск трехкомпонентного удобрения является необходимость поддержап ия основных параметрав процесса (температуры плава и pH) в очень жестких пределах. С нашей точюи зрения это является одним из наиболее существенных недостатков рассматриваемой технологической схемы. При снижении pH плава ниже 2,8 и повышении температуры его выше 175°С в присутствии хлористого калия может произойти взрыв, так как хлориды при наличии азотной кислоты )езко ускоряют термическое разложение нитрата аммония. Тоэтому первое условие перехода на выпуск трехкомпонентного МРК-удобрения — повышенная точность приборов КИП и А и четкость работы цехового персонала. [c.18]

Приведены физико-химические основы каждой стадии, даны технологические схемы, описаны основная аппаратура и режим ее работы, принципы автоматического регулирования отдельных процессов и требования по охране труда. В специальной главе показанц дальнейшие пути развития производства кальцинированной сода. Рассмотрены совместное получение соды и хлористого кальция, соды и хлористого аммония, получение соды из нефелина и природных источников. Освещен опыт применения вычислительной техники в зшравлении производством кальцинированной соды. [c.2]

Схе.ма, разработанная Сольвэ, сохранившаяся, в принципе, неприкосновенной и до нашего вре.мепи, по существу мало чем отличалась от технологических схем как его предшественников, так и современников с точки зрения характера и последовательности основных операций. И здесь основные операции 1) аммони-зация соляного рассола аммиаком (отделение абсорбции) 2) осаждение выпавших в процессе аммонизации солей кальция и магния, содержавшихся в первоначальном рассоле (отделение дозеров) 3) карбонизация аммиачного рассола углекислым газом известковых печей и сушилок (отделение карбонизации) 4) фильтрация выпавшего в карбонизационных колоннах бикарбоната натрия от. маточной жидкости (отделение фильтрации) 5) разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках с получением готового продукта — кальцинированной соды и крепкого углекислого газа, возвращаемого в процесс карбонизации (отделение кальцинации) 6) регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью (отделение дестилляции). Необходимые для процесса известь и углекислый газ получаются обжигом известняка в известково-обжигательных печах отход производства — раствор хлористого кальция выливают на поля орошения (белое море). [c.78]

Для упрощения технологической схемы производство нитрофоски этим способом осуществляется без применения ретура. Нейтрализованную пульпу подают при 90—100 °С непосредственно в сушильный барабан, вращающийся со скоростью 20 об мин. Топочные газы поступают в барабан прямотокод с пульпой. При сушке материал нагревается до 150 °С, в этих условиях аммиачная селитра расплавляется. Расплав селитры, содержащий преципитат, небольшое количество фосфатов аммония и нерастворимые примеси, из барабана передается в двухвальный горизонтальный гранулятор, куда добавляют хлористый калий. В грануляторе смесь охлаждается и гранулируется. Дальнейшая обработка гранул заключается в их сортировке и дроблении. [c.270]

Рис. 1. Технологическая схема процесса конденсации паров хлористого аммония в дни-жущемся слое оловокоицентрата. А — направление циркуляции оловокоицентрата / — конденсатор 2 — виброплита 3 — нижний бункер 4 —труба 5 —сопло б — бункер для хлористого аммония 7 — дозирующий механизм 8 — питающая трубка 9 — испаритель хлористого аммония 10 — верхний бункер И — труба 12 — фильтр 13—иакуум-насос 14 — расходомер воздуха /5—манометр 16 — потенциометр.

Производство кальцинированной соды по аммиачному способу на различных содовых заводах осуществляется почти по одной и той же технологической схеме. Различны только конструкции, размеры и производительность отдельных групп аппаратов. Весь процесс производства соды можно разделить на несколько этапов, каждый из которых осуществляется в одном или нескольких (соединенных между собой) аппаратах. В содовом производстве такие этапы принято называть станиц ИЯМИ. В производстве кальцинированной соды имеются следующие станции 1) насыщения соляного раствора аммиаком, или станция абсорбции 2) газовых компрессоров 3) осаждения двууглекислого натрия насыщением аммиачно-соляного раствора двуо кисью углерода — станция карбонизации 4) отделения двууглекислого натрия от раствора хлористого аммония — станция фильтрации 5) регенерации аммиака из хлористого аммония — станция дестилляции и 6) разложения двуугле-киаюго натрия на двуокись углерода и кальцинированную соду — станция кальцинации. [c.529]

В аихудших условиях в коррозионном отношении во всей технологической схеме находились выпарные аппараты, работавшие на растворах хлористого аммония при температуре до 158°С. [c.86]

Английская фирма Propane — Spenser Ltd ввела в описанную выше схему некоторые усовершенствования с целью улучшения физических свойств готового продукта и технологических показателей. Исходным сырьем являются термическая фосфорная кислота (54% Р2О5), аммиак, плав нитрата аммония (35% N) и хлористый калий (60% К2О). В фосфорную кислоту перед нейтрализацией вводится фосфоритная мука из расчета —17 кг на 1 г продукта для улучшения грануляции. Для этой же цели грануляция в аммонизаторе-грануляторе производится в присутствии водяного пара. Сушка проводится в две ступени последовательно в двух сушильных барабанах. В первом гранулы высушиваются с 4 до [c.604]

Химическая доводка касситеритовых концентратов с регенерацией реагентов и извлечением элементов-спутников. В оловянной промышленности применяют химическую селекцию минералов при доводке касситеритовых концентратов, но сложность, а в ряде случаев недостаточная эффективность существующих схем доводки обусловливают продолжение поиска новых технологических вариантов. Одним из возможных решений следует считать технологию сульфатно-хлорирующего обжига концентратов с последующим выщелачиванием огарка слабыми растворами соляной кислоты (С. Н. Сутурин и др.). В процессе обжига применяют хлористый и сернокислый аммоний и образуются водорастворимые соединения элементов-примесей. [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология