Температура потока поступающего в систем

Описание процесса (рис. 86). Исходный синтез-газ представляет собой смесь водорода и окиси углерода с небольшими количествами двуокиси углерода и легких углеводородов. В случае присутствия сернистых соединений или смолистых веществ их необходимо удалить предварительной очисткой. Очищенный газ поступает в секцию конверсии СО, где он смешивается с рециркулирующим отходящим газом из секции разделения и очистки продуктов, и нагревается в теплообменнике конвертированным газом. К нагретому газу добавляется водяной пар, и сырьевой поток поступает б конвертор СО, где смешивается с чистым кислородом. В конверторе при температуре 870—1200°С и давлении около 24,5 ат изб. на катализаторе происходит частичное окисление и конверсия газа.. Продукты реакции в системе теплообменников, в которых получается почти все необходимое количество технологического пара, и холодильников охлаждаются до температуры, при которой конденсируются пары воды. Конвертированный газ из секции конверсии, состоящий в основном из водорода и окиси углерода, поступает в секцию синтеза синтол. [c.169]

Получение бензола. Схема промышленной установки термического гидродеалкилирования толуола показана на рис. 76 [39]. Концентрацию водорода на -необходимом уровне поддерживают сбрасыванием части водородсодержащего газа из системы и дополнительным введением свежего водородсодержащего газа. В схеме установки не предусмотрена отмывка циркулирующего водородсодержащего газа от метана . Жидкая фаза из газосепаратора высокого давления 6, пройдя газосепаратор низкого давления 7, поступает на адсорбционную очистку от непредельных углеводородов с помощью отбеливающей глины в колонне 8 и фракционируется в колонне 9. Нижний погон колонны 9 — непревращенный толуол с небольшим количеством образовавшегося дифенила — используется в качестве циркулирующего потока. П роцесс проводят при температуре около 750° С и давлении 40—50 ат. Глубина превращения толуола за один проход, как правило, составляет около 50%. Материальный баланс процесса гидродеалкилирования был представлен в табл. 68 (см. стр. 303) [40]. [c.311]

Повысить степень очистки нефти, отсепарированной воды и осадка позволяет способ (рис. 12), предложенный в [34]. Нефтешлам перекачивают насосом 1, в поток нефтешлама системой 16 дозируют деэмульгатор. В аппарате 2 нефтешлам обрабатывают переменным магнитным полем, а в подогревателе 3 нагревают и обрабатывают встроенной акустической системой 4. В нагретый поток нефтешлама системой 17 дозируют флокулянт. Нагретый нефтешлам очищают в самоочищающемся фильтре грубой очистки 5, оборудованном акустической системой 6. Под воздействием температуры, деэмульгатора и акустических систем происходит разделение эмульсий, а под воздействием флокулянта — процесс коагуляции механических частиц. Обработанный нефтешлам поступает на двухфазную центрифугу 7, в которой под воздействием [c.41]

Выделение бутадиена водно-аммиачным раствором уксуснокислой медн основано на способности бутадиена образовывать с солями одновалентной меди комплексы, разлагающиеся на исходные составные части прн повышении температуры до 80°. Основными аппаратами установки являются абсорбер и отпарная колонна. При контактировании с раствором бутадиен абсорбируется в нем, в то время как большая часть бутана и бутадиенов выводится из системы. Растворитель контактируется с углеводородной фракцией последовательно в несколько ступеней, представляющих собой главным образом турбосмесители и сепараторы. Углеводородная фракция после извлечения из нее бутадиена промывается водой и поступает на рециркуляцию илп на установку алкилпрования. Раствор, насыщенный бутадиеном, подается в де-сорбционную колонну, где из него выделяется углеводородная часть, которую отмывают в скруббере водой от увлеченного растворителя. Из скруббера бутадиеновый поток поступает в колонну редистилляции, где освобождается от примесей. Абсорбция проводится при 37°, десорбция при 79°. Этот метод дорогой и применяется при малых содержаниях бутадиена в газах. [c.72]

Тяжелое остаточное нефтяное сырье (мазут, гудрон, смолы, экстракты от очистки и т. п.) закачивают в нижнюю секцию фракционирующей колонны. Оттуда сырье в смеси с тяжелым остатком продуктов коксования, рециркулирующим в системе, направляется в обычную трубчатую печь там смесь нагревается до 400—450° и поступает в верхнюю часть реактора. Туда же подается циркулирующий горячий поток гранулированного нефтяного кокса. Диаметр частиц кокса 5—18 мм. Двигаясь в реакторе сверху вниз, оба потока приходят в тесное соприкосновение жидкая, неиспарившаяся часть нефтяного сырья равномерно обволакивает тонкой пленкой частицы кокса и коксуется иа его поверхности. Для этого процесса достаточно 15—40 мин., в течение которых слои жидкости и кокса проходят через реактор. Температуру потока кокса, смоченного жидким нефтяным сырьем, в процессе контактирования можно изменять от 450 до 540° и выше путем изменения степени подогрева сырья в трубчатой печи, кратности циркуляции и температуры кокса. [c.240]

Принцип действия микрокулонометрического детектора состоит в следующем. Компонент смеси, выходящей из колонки в потоке газа-носителя (азота), смешивается с потоком газа (кислорода в окислительном варианте и водорода в восстановительном), в атмосфере которого в конверсионной печи при высокой температуре превращается в соответствующий продукт конверсии. Последний поступает в кулонометрическую ячейку, помещенную в конце системы (рис. 48). Ионы определяемого элемента изменяют концентрацию титранта. Возникающий разбаланс моста регистрируется с помощью пары индикаторных электродов. [c.111]

Оперативное управление реакторными узлами обеих стадий осуществляется с помощью ЭВМ, в запоминающее устройство которых непрерывно поступает поток информации о составе и расходе основных потоков, а также значениях температуры и давления в системе. [c.707]

На вход ФХС поступают потоки сплошной среды, характеризующиеся вектором и входных переменных, к которым можно отнести составы и температуру фаз, поступающих на физикохимическую переработку, давление, скорость, плотность, вязкость, характеристики дисперсности и т. п. В пределах ФХС входные переменные и претерпевают целенаправленное физико-химическое превращение в переменные у или, другими словами, вектор и под действием технологического оператора физико-химической системы преобразуется в вектор выходных переменных у [c.7]

Для осушки и очистки газа от СО2 на установке применяются молекулярные сита. Поток газа, поступающий на установку, распределяется следующим образом. Сырой газ осушается и разделяется на два потока, один из которых поступает на сжижение, а другой на расширение в детандер. Газ, направляемый на сжижение, очищается от Og, конденсируется, проходя теплообменники 5—7, охлаждается до —142,8° С в газовом холодильнике 8 и поступает в хранилище 9, температура в котором поддер- живается равной —162,2° С. Объем хранилища равен 17 млн. м газа. Испаряющиеся из хранилища углеводороды с помощью компрессора 4 подаются в поток газа охлаждения и вместе с ним используются в качестве газа регенерации системы адсорбционной осушки и очистки газа. После регенерации этот газ (141 583 м /сут) под давлением 2,2 кгс/см2 с температурой 26,7 С подается потребителям. [c.201]

Оксид этена СНг—СНг получают окислением этена воздухом в присутствии серебряного катализатора. Поток сырья поступает в реактор при 7=463 К и содержит 1 моль этена и 19 моль воздуха (95% воздуха). Температура на выходе из реактора равна 533 К. Превращение этена в оксид составляет 40%, сгорает этена 50°/о и непрореагировавшим остается 10%. Определить количество теплоты, которое необходимо удалить из системы на 1 моль взятого в реакцию этена для того, чтобы температура в реакторе не поднималась выше 533 К. [c.279]

Возможно и барботирование перегретого пара через слой жидкого аммиака. Например, в параллельной схеме это позволяет отвести 0,18 МВт тепла и дополнительно испарить 590 кг/ч холодильного агента, увеличив тем самым общую массовую нагрузку конденсатора. В этом случае весь объем аммиака поступает в теплообменные секции с температурой /к = 35°С общий тепловой поток на конденсацию возрастает до 1,49 МВт, что соответствует массовому расходу 4700 кг/ч, а количество конденсируемого продукта увеличивается с 2400 до 4100 кг/ч. Эти данные убедительно свидетельствуют о том, что введение в схему такого несложного устройства, как промежуточный сосуд в виде оросительной или барботажной камеры, дает возможность резко повысить эффективность системы охлаждения с АВО. Это лишний раз указывает на то, что различные комбинированные схемы позволяют полнее использовать возможности АВО и систем воздушного охлаждения. [c.50]

Тип оболочки системы мешочных фильтров зависит от свойств и состава газов, их температуры и направления потока, а также от типа используемой системы удаления улавливаемой пыли. Если газы не предназначены для дальнейшего использования и не обладают коррозионно-активными или токсическими свойствами, а поступают внутрь фильтрующего устройства лишь для обеспыливания, кожух мешочных фильтров служит только защитой рукавов [c.347]

Третий поток коксового газа поступает в высокотемпературный нагреватель, оборудованный двумя топками и двумя регенераторами с керамической насадкой. Система топки — регенератор работает попеременно, температура продуктов горения на входе в регенератор 1200°С, цикл кантовки — 35 минут. В регенераторе коксовый газ нагревают до 1180°С и подают в нижний высокотемпературный обогревательный пояс. [c.223]

Поток кокса из низа реактора отводится через затвор в огневой нагреватель. Кокс нагревается до температуры, необходимой для нового цикла контактирования его со свежим сырьем. Из низа подогревателя кокс самотеком поступает через регулирующую задвижку к приему подъемника, которым вновь подается в реактор. Часть кокса, имеющего наибольшую величину зерен (13—19 мм), отсортировывается при помощи особого устройства и непрерывно отводится из системы как конечный продукт. [c.240]

Энергетический баланс процесса с рядом противоточно работающих ступеней и внешним охлаждением рабочего тела низкокипящей жидкостью для последующего ожижительного цикла можно составить, исходя из схем, представленных на рис. 2.5 и 2.6. Низкокипящую жидкость (см. разд. 4.4.1) получают в отдельном цикле. В каждой ступени ожижительного цикла имеются прямой и обратный потоки рабочего тела. При прямом потоке рабочее тело поступает (рис. 2.5), например, на первую ступень в точке 2 (Т , Р , а) для изобарного охлаждения обратным потоком рабочего тела и за счет испарения низкокипящей жидкости сначала до и далее до Т . Соответственно изменяется энтропия от до 5з и 8 . На рис. 2.5 и 2.6 представлена только паровая область диаграммы, т. е. на данной ступени при введении исходного вещества с массой N1 коэффициент ожижения и = 0. Ожижение наступит далее, уже на другой ступени — заключительном этапе охлаждения. Обратный поток массы рабочего тела составит N1 (1 — к) или (1 — к), если Л/ = 1. На последующей, второй, ступени прямой поток вещества охладится еще на некоторую величину Д7, а обратный поток при этом нагреется до температуры Т ,, т. е. разность температур уходящего (прямого) и входящего (обратного) потока составит АТ ,. Аналогично на теплом (верхнем) конце системы возникает разность температур вследствие неполноты рекуперации теплоты. Энтальпию вводимой на испарение массы N0 низкокипящей жидкости обозначим уходящего пара этой жидкости — (7. Для компенсации потерь теплоты на необратимость в системе с рабочим телом вводится некоторое количество теплоты N 01. Итак, на ступень с различными теплоносителями вводят (приход) четыре потока теплоносителей с разными энтальпиями, а отводят (расход) три потока [c.59]

В технической литературе встречается сравнительно немного сведений о методах, применяемых для получения этого полимера в больших масштабах. Процесс фирмы Карбид энд Карбон, описанный Д. П. Хемиль-тоном [14] и Стрезером [291, включает непрерывный процесс полимеризации при давлении от 1400 до 3850 кг1см и температуре 200—300 в присутствии 0,01 % кислорода в качестве катализатора. Реакция протекает в проточной системе за один проход превращается в полимер от 4 до 20 % этилена. Избыток этилена направляется на повторное использование или на выделение, а полимерный продукт собирается по мере образования его. Не вступивший в реакцию этилен и увлеченный полимер непрерывным потоком поступают в сосуд, находящийся под давлением от 7 до 70 ат и при температуре 125—300°. Образовавшийся полиэтилен выводится из системы и охлаждается. [c.167]

Эти цели достигались в первых системах контроля путем регулирования давления, температуры, уровня и скорости каждого потока отдельно. Позже между потоками установили связь посредством регулирующей обвязки. Следующей ступенью было применение хроматографа в системе регулирования для того, чтобы чувствовсть изменение концентрации в потоке тех компонентов, содержание которых является критическим, и передавать сигнал об этом контрольно-измерительным приборам. Это достигается применением простейшей аналоговой системы. И, наконец, последней ступенью в области контроля процессов переработки газов явилось введение всех параметров в ЭВМ, работа которой запрограммирована соответствующим образом. Информация о всех контролируемых потоках поступает в вычислительную машину, которая просчитывает процесс и дает команду контрольно-измерительным приборам. Однако вычислительная машина не решает проблем контроля. Она лишь реагирует и облегчает их решение. Кроме того, применение ЭВМ стоит слишком дорого, это ограничивает их широкое применение, а зачастую они и не нужны. Самое трудное — это выбрать оптимальную систему контроля, которая обеспечивала бы максимальную прибыль. [c.313]

Во время работы установки с помощью регистратора 17 непрерывно записываются на светочувствительной бумаге температура в тигле с исследуемым образцом (с помощью термопар б), изменение массы образца (от датчика 15), скорость изменения массы образца (от датчика 16) и разность температур между эталоном и исследуемым образцом. Одновременно работает пробоотборная система автоматического анализа. Газообразные продукты по трубке 12 через вла-гопоглотитель 3 и ротаметр 4 двумя потоками поступают в дозаторы 18, управляемыми программным устройством 19. Из дозаторов про ты потоками газа-носителя направляются к газоанализаторам 20. На вторичных приборах газоанализаторов непрерывно регистрируются концентрации газовых компонентов в зоне реакции. [c.16]

Несконденсированный газовый поток поступает во всасывающий коллектор вакуум-компрессора 6, на всасывающей линии которого создается небольшое разрежение, а на нагнетаемой — давление 0,55—0,6 МПа. Скомпримированный контактный газ с температурой 85—100 подвергается дополнительному охлаждению в системе теплообменников 7. При этом часть продукта конденсируется, а газовый поток поступает на блок абсорберов 8 Примерный состав некоторых потоков приведен в табл. 11.2. [c.362]

С точки зрения комплексного подхода к системе сбора, подготовки нефти и переработки газа представляет интерес опыт эксплуатации нефтяного месторождения Рейнбоу-Лейк [41], расположенного на себеро-западе Канады в провинции Альберта. По климатическим условиям этот район Канады очень близок к условиям Западной Сибири. Месторождение расположено в труднодоступном таежном заболоченном месте, на территории которого построен газоперерабатывающий завод. Основное назначение завода — подготовка нефти и переработка нефтяного газа с целью получения обессоленной и обезвоженной стабильной нефти, сухого газа, широкой фракции легких углеводородов и элементарной серы. Связь с заводом осуществляется в основном с помощью авиации. Сбор нефти и газа на месторождении Рейнбоу-Лейк имеет много общего с лучевой системой сбора, описанной выше. Газонефтяная смесь прямо от скважины через замерные установки поступает на завод, где все потоки объединяются в одном коллекторе. Непосредственно на территории завода осуществляют сепарацию нефти в три ступени. Отделение газа в сепараторе первой ступени происходит при давлении 0,75 МПа и температуре 25°С. Нефть после сепаратора подогревают паром в теплообменнике до температуры 75—80°С и направляют сначала в сепаратор второй ступени с давлением 0,25 МПа, а затем в сепаратор третьей ступени с давлением 0,1 МПа. Далее нефть идет иа установку по обезвоживанию и обессоливанию. Доведенную до кондиции нефть перекачивают по нефтепроводу на НПЗ. Нефтяной газ, отделившийся на третьей и второй ступенях сепарации, самостоятельными потоками поступает на разные цилиндры компрессора, дожимается до давления 0,75 МПа и подается на смешение с газом первой ступени. Нефтяной газ месторождения Рейнбоу-Лейк содержит около 5% сероводорода. Поэтому, прежде чем поступать на блок переработки, этот газ подвергается очистке от НгЗ по абсорбционной схеме. Переработку газа осуществляют по схеме низкотемпературной конденсации при давлении 2,7 МПа и температуре — 18°С. Для осушки газа применяют 80%-ный раствор триэтиленгликоля (ТЭГ), который инжектируется в сырьевые теплообменники и в распределительную камеру пропанового холодильника. Точка росы осушенного газа достигает —34°С. Основную часть перерабо- [c.39]

Системы, работающие по комбинированной схеме с давлением 0,35— 0,4 МПа иа стадии абсорбции оксидов азота, состоят из нескольких агрегатов мощностью 45—50 тыс. т/год (в пересчете на 100%-иую НКОз). Концентрация продукционной кислоты 47—49% (масс.). Схема установки приведена на рис. 1-40. Атмосферный воздух и газообразный аммиак из газгольдера после очистки поступают в аммиачно-воздушный вентилятор из иего аммиачно-воздущиая смесь (АВС), пройдя подогреватель и дополнительно картонные фильтры, поступает в контактные аппараты. Процесс окислени аммиака ведут при температуре 800—820 °С и линейной скорости смеси около 1,0—1,2 м/с. Нитрозные газы после контактных аппаратов поступают в ко-тел-утилизатор, в котором оии охлаждаются до 160—190 С. При этом получают пар давлением 4,0 МПа и с температурой перегрева до 450 С. Далее иитрозные газы направляются в подогреватель аммиачио-воздушиой смесн здесь онн охлаждаются до 125—140 С и двумя параллельными потоками поступают в два газовых холодильника-промывателя, где температура газов снижается до 35—40°С. При охлаждении нитрозных газов происходит коиденсация водяных парой с образованием 12—15%-иой ННОз и поглощение не прореагировавшего аммиака. [c.63]

Часть потока сырья направляется в смеситель, куда непрерывно вводится определенное количество катализатора для образования прокачиваемой насосом пульны. Затем эта пульна смешивается с основным потоком сырья и прокачивается через змеевик печи при температуре 565°. Такая высокая температура поддерживается в системе при желании получить отходящие газы с большим содержанием алкенов. В том случае, когда единственной целью процесса является получение максимальных выходов-бензина, пульпа поступает при более низкой температуре. [c.296]

Не останавливаясь на описании процесса разделепия, укажем на особенности технологической схемы установки и приведем характеристику основной аппаратуры (рису1[ок). Разделяемый газ, поступающий из цеха разделения нирогаза, проходит клапанный регулятор давления после себя , диафрагменный расходомер 2, фильтр-рессивер 2 и поступает на одну из тарелок колонны разделения 7. На входе в колонну замеряются температура и давление газа. Предусмотрена возможность путем переключения потоков на входе и выходе из колонны изменять высоты адсорбционной и ректификационных секций. Поток очистного и циркуляционного газа, выносящий пыль из системы газлифт — колонна, проходит через циклон 11, затем через оросительный скруббер 16 с насадкой из колец Рашига. Здесь происходит очистка от пыли и конденсация влаги. Затем поток поступает в брызгоуловитель 20, в котором он разделяется очистной [c.265]

Как видно из рис. 1, сжигание кокса производится в топке, из которой продукты сгорания поступают во вращающийся барабан, где происходит возгонка цинка. Образовавшиеся нары цинка при температуре в печи 1100—1200° С с газовым потоком поступают в окислительный колодец, где окисляются кислородом воздуха, поступающего через лабиринт в месте соединения топки с барабаном. Получившаяся окись цинка в виде дисперсного порошка газовоздушным потоком транспортируется в уловитель-ную фильтровальную систему, состоящую из одной уравнительной камеры и трех фильтркамер, соединенных между собой последовательно системой керамического и металлического белилопро-водов. Для транспортировки суспензии в системе установлен эксгаустер и хвостовой вентилятор. Схема всей установки показана на рис. 2. [c.130]

Парогазовая смесь поступает с температурой 250°, а выходит из него охлажденная до 120°. При такой температуре водяные пары не конденсируются и благодаря этому смола получается безводной. Это весьма важно, так как при обводнении тяжелых фракций смолы образуется стойкая эмульсия, трудно разделимая при последующем отстое. Из смоляного скруббера парогазовый поток поступает в трубчатый электрофильтр, в котором газ очищается от смолы (степень очистки 95%). В неоднородном поле постоянного электрического тока высокого напряжения взвешенные частицы смолг получают электрический заряд и или соединяются с незаряженными частицами и выпадают непосредственно вниз в виде крупных капель, или отталкиваются от центральных электродов и оседают на трубках, с которых стекают вниз. Смола удаляется внизу через сливную трубу. Из электрофильтра газовый ноток направляется в газовые трубчатые холодильники, в которых завершается процесс охлаждения газа и конденсации оставшейся в парообразном состоянии более низко-кипящей и легкой смолы. Оба потока движутся навстречу друг другу. Образовавшийся конденсат вытекает из холодильника и поступает в отстойник легких фракций смолы, где вследствие разницы удельных весов смола отделяется от воды. Температура газа на выходе из холодильников 30°. После холодильника газ засасывается эксгаустером и направляется в последний аппарат конденсационной системы — бензиновые скрубберы. В газе после конечного холодильника в парообразном состоянии остается еще некоторое количество легких низкокипящих углеводородов, так называемый газовый бензин. Количество газового бензина в полукоксовой газе в среднем составляет 0,2—0,4% вес. исходного топлива, или 50—65 г на 1 ж газа. Установка состоит из двух последовательно соединенных бензиновых скрубберов. [c.71]

Согласно проведенному исслс доваттю [8] для окисления последних следов окиси углерода продолжительность выдержки раствора должна составлять 15—20 мин. Разработанная недавно во Франции система регенерации поглотительных растворов схематически представлена на рис. 14. 1 Согласно этой схеме температуру верха абсорбера поддерживают равной 40°. С низа верхней секции раствор при температуре 65° поступает в низ нижней секции колонны. Затем )аствор восходящим потоком поднимается по трубам первой ступейп теплообмена для предварительного подогрева, а затем по [c.367]

Схема установки с абсорбцией при низкой температуре показана на рис. 5 [36]. Исходный газ сначала охлаждается водой, после чего разделяется на два потока. Один поток подвергается в теплообменнике дальнейшему охлаждению холодным сухим газом, после чего поступает в абсорбер на некотором расстоянии от его низа. Остальная часть газа вместе с конденсатом подается в низ абсорбера. Такая система подачи жирного газа дает, с одной стороны, возможность нагревать холодный сухой газ до температуры, близкой к нормальной с другой стороны, полностью обеспечивает нагрев насыщенного абсорбента в абсорбере, что уменьшает содержание в нем растворенного газа. Орошается абсорбер регенерированным абсорбентом, который охлаждается смешением с холодным сухим газом и отделяется от последнего в сепараторе. Выходящий из абсорбера насыщенный абсорбент нагревается в теплообменнике, охлаждая при этом регенерированный абсорбент, и поступает на верх абсорбционной секции реабсорбера-деэтанизатора. [c.29]

Пары абсорбента, поднимаясь вверх, постепенно охлаждаются и, конденсируясь, отдают тепло стекающей навстречу 1< 1дкости, из которой выпариваются бензиновые углеводороды. Наличие в пото ке водяных паров, уменьшающих парциальное давление в системе, способствует лучшей отпарке бензиновых углеводородов. Смесь паров углеводородов и водяного пара поступает в верхнюю часть десорбера. Навстречу им стекает поток холодного орошения, назначение которого — сконденсировать и осадить в жидкой фазе легкие фракции абсорбента, увлеченные потоком паров. Количество подаваемого холодного орошения регулируют в зависимости от заданной температуры верхней части колонны. [c.144]

Интересный пример можно найти в работе Лайбена (1966 г.) по проточным реакторам с перемешиванием типа используемых для проведения реакций алкилирования или в производстве тетраэтилсвинца. Эти реакторы охлаждаются кипящим растворителем, который затем концентрируется и обратным током снова поступает в реактор. Температура реактора поддерживается на заданном уровне с помощью контура обратной связи, который регулирует скорость обратного потока растворителя, как схематично показано на рис. 11-10. Динамика системы моделируется уравнением (1,1) и видоизмененным уравнением (1,2) [c.52]

После конвертора окиси углерода парогазовая смесь с температурой 430 °С поступает в котел-утилизатор и водоподогреватель 10, где охлаждается до 115 °С. Конверсия и утилизация тепла производятся двумя потоками. После котлов оба потока объединяются и поступают в скруббер 11, где охлаждаются водой до 30—40 °С. При этом непрореагировавший водяпой пар, содержавшийся в газе, конденсируется. Тепло конденсации водяных паров не используется. Объясняется это тем, что давление в системе близко к атмосферному, а парциальное давление водяных паров в газе ниже атмосферного, и температура конденсации не превышает 70 °С. В таких условиях использовать тепло конденсации водяных паров в процессе регенерации поглотителя для очистки от СО невозможно. Именно поэтому при работе под давлением, близком к атмосферному, применяют очистку водным раствором моноэтаноламина в абсорберах 12. Полученный водород сжимается компрессором до 5 МПа и подается потребителю. Отсутствие в схеме низкотемпературной конверсии СО и метанирования приводит к повышенному содержанию в водороде окислов углерода. [c.133]

Сжатый компрессорный воздух из ресивера без очистки подавался в камеру предварительного охлаждения и сепарации (1), где, омывая оребрённую трубу (8), охлаждаемую водой температура (12-8) С , проходящей из камеры (4) по кольцевому каналу, образованному трубами (7) и (8), охлаждается и по переточным трубкам (10) направляется в приёмную камеру (2). Из камеры (2) воздух через винтовые каналы закручивающего устройства (И) поступает в трубу (7) и в виде закрученных струй проходит по кольцевому пространству труб (7) и (9), охлаждаясь как водой с внешней стороны, так и холодным потоком, проходящим с внутренней стороны по трубе (9). Происходит двухступенчатое охлаждение при малой потере давления в системе теплообмена газ — жидкость и газ — (газ — жидкость). Воздух перед ВЗУ (12) уже охлажден и содержит конденсат с твёрдой фазой. Эффект температурного разделения реализуется в нижней части тр ы (7) после истечения паро-газожидкостной смеси из винтовых сопел ВЗУ (12). В трубе (7) создается максимальный градиент температуры и давления в закрученных струях, что существенно интенсифицирует процесс конденсации и сепарации. В приосевой области трубы (7) формируется противоточный холодный поток, имеющий максимальную степень очистки от паров, аэрозолей и твердой фазы. [c.232]

В этой системе влияние изменений температур и расходов потоков, обогреваемых в теплообменниках У1 и Ш, компенсируется тем, что в ней вместо сигнала от расходомера ЦО в соответствующий регулятор поступает произведение этого сигнгша на сигнал, пропор- [c.105]

Схема установки для коррозионных и электрохимических исследований в воде, очищенной с помощью смешанного слоя ионитов, показана на рис. 145. Она представляет собой замкнутый контур, по которому циркулирует вода. Из нижнего сборного бака / вода перекачивается насосом 2 в верхний напорный бак 3, проходит через реактор 4 со смешанным слоем ионитов (анионит АВ-17 и катионит КУ-2 в соотношении 1 1) и поступает в специальные кассеты 5 с исследуемыми образцами металлов 6. Кассеты подключены в контур параллельно друг другу через распределительную емкость 7, что дает возможность проводить испытания нескольких материалов одновременно. Далее вода проходит по сборочному кольцу 8 в нижний бак /, и цикл повторяется. Поток воды можно направить и через последовательно соединенные кассеты, мннуя распределительную емкость. Скорость потока в этом случае выбирается такой, чтобы практически не было падения удельного сопротивления воды в кассетах. Система электрических нагревателей позволяет поддерживать температуру воды в интервале 20 — 60 С с точностью 2°. Температура воды и ее уровень, регулируется автоматически. [c.272]

В настоящее время такая переработка осуществлена на заводе в Сан-Антонио (США, штат Техас) сырье— африканский лепидолит, содержащий 3,5— 4% Li20 [1371. Лепидолит и известняк в весовом соотношении 1 3 совместно измельчают в шаровой мельнице мокрого помола до 0,07 мм (200 меш). Слив мельницы с 15% твердого вещества концентрируют в сгустителе до содержания 65% твердого вещества (большой объем перерабатываемого материала неизбежно требует очень емкой аппаратуры например, диаметр сгустителя 30 м. Сгущенный шлам подают на спекание в трубчатую печь d = 3,6 и, I = 99 м), работающую на газообразном топливе. Здесь шлам спекают 4 ч. Спек, имеющий температуру 860° (на выходе из печи), гасится в потоке концентрированного щелока из системы противоточного выщелачивания. Далее смесь измельчают в шаровой мельнице до минус 0,07 мм и направляют на дальнейшее выщелачивание при 100° в две стадии. После этого пульпа проходит через систему противоточных промывных сгустителей, в которых спек отмывается. Слив из первого сгустителя обрабатывают известковым молоком для удаления алюминия, осаждающегося в виде гидратированного алюмината кальция, который отфильтровывают. Верхний слив второго сгустителя поступает на гашение спека. Отфильтрованный и осветленный раствор, содержащий гидроокиси всех щелочных элементов, упаривают под вакуумом в трехкорпусном выпарном аппарате. В корпусах поддерживают температуру 120, 90 и 60° соответственно. Кристаллы Li0H-H20, выделяющиеся в последнем корпусе, центрифугируют и для очистки перекристаллизовывают, проводя промежуточную упарку под вакуумом. [c.47]

В поток газа, циркулирующего в системе, вводят порознь 98%-ный метан и воздух в отношении 3,7 1 так, чтобы на 9 объемов рециркулирующего газа приходился 1 объем свежей смеси. В теплообменнике 2 газовая смесь подогревается до 400° С и поступает в реактор 3, где поддерживается температура в пределах 400—600° С. Реактор состоит из 53 вертикальных труб (материал — сихромаль 10) длиной 3000 мм и внутренним диаметром 80 мм, футерованных изнутри керамической массой (80% ЗЮз и 20% А12О3). Перед входом в реактор к газу добавляют 0,08% объемн. паров азотной кислоты, получаемых окислением аммиака в горелке 1. [c.309]

При горячем водоразборе в нижнюю часть бака поступает холодная вода и за -счет возникающих конвективных потоков снижает температуру воды в баке, а если горячий водоразбор велик, то через некоторое -время и к термоэлементу терморегулятора подойдет слой холодной воды. Трубка терморегулятора охладится и уменьшится в длине, инваровый -стержень будег сдвинут вправо, в результате система рыча Г0в с пружиной перебросится вправо и откроет газовый клапан терморегулятора. Газ снова пойдет к горелке 8 и -будет зажжен пламенем запальника 7. Вода в баке 4 снова будет нагреваться до заданной температуры. [c.215]

В испаритель IX, в котором поддерживается низкое давление ро, поступают два потока воды один из системы кондиционирования XI с температурой (в (точка 17), второй — из конденсатора с температурой tк (точка 2). В испарителе вода вскипает, и температура ее снижается, так как теплота парообразования покрывается за счет тепла поступившей воды. В испарителе устанавливаются температура воды и пара o, соответствующие давлению насыщения Ро. Из испарителя выводятся два потока охлажденная вода в состоянии 16, которая отводится с помощью водяного насоса X в систему кондиционирования пар в состоянии 4, который поступает из испарителя в абсорбер. При этом массовые расходы воды, отводимой в систему кондиционирования и поступившей из нее, равны (С16=С[7) и массо вые расходы воды, поступившей и конденсатора, и пара, отводнмогс в абсорбер, также равны (<72=( 4) [c.121]

Поток жидкости Z (в кмолъ/сек), состоящий из смеси нескольких компонентов, поступает в емкость, где при помощи соответствующего устройства его температура доводится до величины Т (рис. VIII-11). От величины этой температуры, называемой характеристической, зависит выбор аппарата (парциальный конденсатор, кипятильник и т. д.). Температура смеси на тарелке ректификационной колонны также является одним из основных, ключевых параметров, определяющих интенсивность процесса разделения в этой сложной противоточной паро-жидкостной системе. [c.164]

На основе анализа повреждений трубной системы, обнаруженных в период полной разборки двухходового подогревателя, сделан вывод о преимущественном влиянии на разрушение латунных трубок из Л68 высокой температуры питательной воды в зоне охлаждения пара и на участках трубок зоны конденсации, омываемых паром после охладителя [1]. В зону охлаждения пара поступает вода с расчетной температурой всего на 5 °С меньше температуры насыщения. Разрушение трубок ускоряется вследствие возникновения пульсаций температуры в зоне начала закипания. Уменьшение скорости питательной воды при переходе на двухходовой поток сказывается на увеличении срока службы латунных трубок поверхности нагрева зоны конденсации, так как значительно уменьшаются местные сопротивления и возможность вскипания питательной воды, но надежная эксплуатация трубок зоны охлаждения пара при этом не обеспечивается. В связи с тем что латунные трубные элементы в зоне охладителя пара ПНД (последних по ходу питательной воды) быстро выходят из строя, необходимо их изготавливать из нержавеющей стали 12Х18Н10Т (12,5 % общего количества трубок подогревателя). [c.195]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология