Покрышки сборка

Подшипники нагнетателя подсоединяют к торцам нижней половины корпуса вертикальными корытообразными фланцами. Со стороны всасывания расположен опорный подшипник 2, а со стороны турбодетандера — опорно-упорный 11. Ротор 3 имеет четыре рабочих колеса нагнетания 4 и два турбинных 9 (турбодетандера). Колесо нагнетания состоит из диска, покрышки и лопаток. Лопатки коробчатого сечения штампуют из специальной листовой стали и крепят к дискам и покрышкам при помощи заклепок из нержавеющей стали. Колесо турбодетандера состоит из набора рабочих лопаток, профильные хвосты которых входят в паз диска. Замковую лопатку крепят заклепкой. По наружному диаметру турбинного колеса расположены бандажные леиты, которые одевают на хвосты лопаток, после чего хвосты расклепывают. Подвод газа к колесам осуществляется через сопловой аппарат 10. Вал ротора гибкий с критическими числами оборотов около 2800 и 10 550 об/мин — изготовлен из коррозионноустойчивой стали с высоким запасом прочности. Каждое колесо после сборки и окончательной обработки статически балансируется, а ротор в собранном виде подвергается динамической балансировке. Для уменьшения осевого усилия ротора на валу между четвертым колесом нагнетателя и первым колесом турбодетандера установлен думмис 8. [c.281]

На конференции американских шинников в г. Луисвилле отмечалось, что применение двойного радиуса кривизны у восстановленных покрышек повышает их ходимость [257—259]. Такая форма обычно бывает у сильно изношенных покрышек, и это натолкнуло исследователей на мысль сделать восстановленный протектор такой же формы. Шероховку и сборку шин обычно осуществляют с камерой, наполненной воздухом. Вулканизация восстановленных шин может осуществляться под вакуумом по методу, который состоит в следующем вулканизованная протекторная лента накладывается поверх сырой резиновой прослойки на шерохованную крышку. Вулканизация осуществляется в эластичных формах под вакуумом при температуре 80° С. Это позволяет значительно сократить стоимость основного оборудования для вулканизации. В последние годы получил развитие метод холодной вулканизации. В этом случае клеевой слой состоит из двух составов, которые последовательно наносятся на шерохованную покрышку, затем накладывается вулканизованный протектор, и покрышка помещается в бандаж. Шина наполняется воздухом и выдерживается в течение 4—5 ч. [c.205]

НИЯ крыла (см. ниже) и придания ему нужного профиля (сечения). Его делают из жесткой полуэбонитовой резины. Для усиления конструкции борта и закрепления бортового кольца между слоями корда в бортовой части на бортовое кольцо накладывают широкую усилительную (крыльевую) ленту из прорезиненного диагонально раскроенного чефера, иногда называемую флиппером. Все эти детали в собранном виде называются крылом покрышки. Сдублированные свободные кромки усилительной ленты образуют выступающую часть крыла, которая облегчает посадку его при сборке и закрепление в бортовой части (рис. 104). Крыло [c.397]

После охлаждения протекторную ленту обдувают сжатым воздухом для удаления воды с ее поверхности перед промазкой клеем. Через роликовый компенсатор протекторная лента поступает на установку для промазки нижней стороны протектора клеем. Иногда на этой же установке производится шероховка нижней поверхности протекторной ленты металлическими щетками. Шерохование поверхности протектора обеспечивает более легкое приклеивание его в процессе сборки к каркасу покрышки. Промазка производится путем подачи клея из бачка на поверхность движущейся ленты по трубопроводу с помощью шестеренчатого насоса. Избыток клея снимается с поверхности протектора вращающимися цилиндрическими щетками и снова стекает в бачок. [c.414]

Края усилительной ленты, имеющей большую ширину (100— 120 мм), в процессе усиления накладывают друг на друга ступенькой и дублируют. Ширина ступеньки 8—10 мм. В результате на крыле образуются выступающие кромки усилительной ленты, с помощью которых крыло закрепляется в процессе сборки в бортовой части покрышки. [c.441]

Процесс изготовления брекера зависит от его конструкции и способа сборки покрышки. Для легковых покрышек, изготовляемых методом послойной сборки, брекер готовят в виде полос, закатанных в прокладку на валик (бобину). Бобина вмещает 10— 15 заготовок брекера. Для грузовых покрышек, собираемых обычно методом браслетной сборки на полудорновых станках, брекер готовят в виде кольца (брекерного браслета). [c.444]

Сборку покрышек на станке производят путем последовательного наложения отдельных деталей на поверхность барабана сборочного станка и тщательной прикатки. В результате сборки получается покрышка, имеющая бочкообразную форму. Для придания ей формы, близкой к форме готовой покрышки, применяют специальный процесс формования. [c.445]

Барабан сборочного станка имеет особый профиль средняя часть барабана цилиндрическая, а бортовые части барабана имеют фигурную поверхность и называются заплечиками барабана (рис. 132). Благодаря фигурной поверхности этой части барабана в процессе сборки строго фиксируется положение крыльев, обеспечивается определенное расстояние между ними и определенная ширина профиля покрышки. [c.445]

Борт покрышки с внутренней стороны промазывают клеем и слои корда с бортовой лентой подвертывают на внутреннюю поверхность борта. На рис. 133 приводится схема процесса сборки покрышки на полуплоском барабане. [c.448]

Рис. 133. Схема процесса сборки покрышки на полуплоском барабане

При увеличении их слойности, что явилось одним из основных факторов повышения производительности труда. Количество браслетов при сборке на станках с универсальными механизмами, как правило, на единицу больше количества крыльев в борте покрышки, т. е. у покрышки с одним крылом 2 браслета у покрышки с двумя крыльями 3 браслета. [c.451]

При применении сборочных станков, снабженных универсальными механизмами, количество операций равно 36, тогда как на станках старой конструкции сборка имеет 70 операций сокращается время, необходимое для сборки покрышки, так, покрышку 210—20 собирают за 12,59 мин вместо 17,17 мин. Производительность труда при этом увеличивается на 40%. Улучшается качество бортовой части покрышки вследствие более равномерной и плотной заделки борта. Возрастает количество полностью механизированных операций с 39 до 53%. [c.451]

При формовании средняя часть покрышки вытягивается и увеличивается по наружному диаметру за счет изменения угла расположения нитей корда угол в средней части покрышки (по короне) увеличивается, а в бортовой части уменьшается до 27—30°. При формовании покрышек полуплоской сборки происходит поворот слоев борта вокруг бортового кольца. На форматорах одновременно производится формование покрышки и вкладывание в нее варочной камеры. [c.455]

Извилины нитей корда первого слоя каркаса, образующиеся при неравномерной вытяжке корда при сборке, при применении слоев каркаса с завышенной длиной и шириной. Передувка покрышки при формовании также может привести к возникновению извилин корда в каркасе. [c.478]

Корд для брекера раскраивают под углом 70—80° на специальных больших диагонально-резательных машинах. Для обеспечения формования каркаса покрышки в процессе сборки используют барабан сборочного станка, состоящий из цилиндрической резиновой эластичной диафрагмы и двух металлических фланцев, один из которых неподвижен, а другой имеет осевое перемещение. Такое устройство барабана позволяет формовать каркас покрышки в процессе сборки путем подачи воздуха с избыточным давлением 1,0—1,5 ат во внутреннюю полость барабана и уменьшать расстояния между фланцами, а следовательно, и бортами покрышки. В результате формования собранный каркас приобретает форму шарового пояса. На рис. 148 показано положение каркаса и других деталей на сборочном барабане перед формованием. [c.480]

Покрышки радиальной конструкции собирают в две стадии. Сборку каркаса цилиндрической формы производят на одном станке, а формование каркаса, наложение брекера и протектора — на другом. [c.22]

На первой стадии на расправленном сборочном барабане 2 станка 1 послойным методом изготавливают каркас покрышки с посадкой крыльев и заделкой бортовой части. Операции, проводимые при изготовлении каркаса для радиальных покрышек, не отличаются от аналогичных при сборке каркаса диагональных покрышек. [c.24]

При двухстадийном способе для сборки каркаса покрышки (на первой стадии сборки) применяют жесткий сборочный барабан (станок СПП-66). Затем каркас передают на вторую стадию к станку СПР-30-330 с диафрагменным барабаном и двумя ограничительными шаблонами. Брекер накладывают послойным способом на поверхность, образованную ограничительными шаблонами и формованным каркасом боковины накладывают и прикатывают в последнюю очередь после наложения и прикатки протектора. Производительность станка СПР-30-330 — до 18 по-крышек/ч. [c.24]

Аналогично собирают сельскохозяйственные и крупногабаритные покрышки радиальной конструкции с применением на второй стадии сборки станков СПР-70 и СПР-70К с диафрагмен-иым барабаном, снабженным двумя ограничительными шаблонами. Производительность этих станков 1—2 покрышки/ч. [c.24]

Крупногабаритные покрышки II группы имеют большую слойность и значительную ширину слоев корда. В случае сборки послойным способом это вызывает трудности при стыковке и закатке слоев в бобины с прокладкой приводит к уменьшению производительности отборочно-прослоечного агрегата возникает необходимость создания громоздких питателей ролико-прокладочного типа. [c.27]

Схема сборки диагональных крупногабаритных покрышек III группы приведена на рис. 16. Технологический процесс включает заготовку деталей и послойную сборку покрышек с использованием одиночных слоев. Покрышки изготавливают на сборочной линии, состоящей из диагонально-резательной машины с отборочным транспортером, вдоль которого установлены сборочные станки с питающими устройствами и поворотными стыковочными столами, а также питатели — рольганги для деталей протектора. [c.27]

Описанный технологический процесс послойной сборки крупногабаритной покрышки диагональной конструкции может быть применен и для получения крупногабаритных покрышек радиальной конструкции. Однако последовательность проведения заготовительно-сборочных операций в производстве покрышек Р зависит не только от ширины слоев корда в каркасе, но и от материала каркаса и брекера, а также числа бортовых колец. Материал определяет способ заготовки деталей и способ подачи их на барабан сборочного станка, а число бортовых колец — стадийность сборки покрышек. [c.28]

На рис. 17 показана схема линии для изготовления деталей и сборки крупногабаритных покрышек Р с несколькими кольцами в борту. Такие покрышки собирают в две стадии. [c.28]

Сборочные станки для покрышек. Их также можно характеризовать как высокомеханизированные агрегаты полуавтоматического действия переход с одной операции на другую осуществляется вручную. Фирма National Rubber Ma hinery выпускает станок марки 56, который обеспечивает сборку четырехслойной покрышки за 2,5 мин. Станки оснащены механизированными питателями. Для обеспечения перезарядки питатель имеет два комплекта валков. Характерно, что конструкции сборочных станков весьма разнообразны даже для одного типа шин, так как почти все фирмы выпускают станки собственной конструкции. Очень много разрабатывается специальных сборочных станков для шин типа Р и P [2561. [c.203]

При надевании герметизирующего слоя на барабан в процессе сборки и при снятии готовой покрыщки должна соблюдаться осторожность. Для хранения сырые бескамерные шины укладывают на стеллажи (на борт). Внутрь покрышки вставляют распорки, чтобы уменьшить деформацию шины при хранении. [c.449]

Полудорновую сборку применяют при изготовлении покры шек, имеющих 8 и более слоев в каркасе, для грузовых автомо-билей, автобусов и троллейбусов. Многослойные покрышки обычно выпускают с двумя крыльями в каждом борте. [c.449]

Для сборки покрышек используют станки СПДМ-1, СГТД-5ИМ, СПД-8Я, СПД-14М и др. При сборке покрышек на этих станках применяют полудорновые барабаны, которые имеют особую форму заплечиков, позволяющую уже в процессе сборки придавать бортовой части покрышки форму, близкую к бортовой части готовой покрышки, в этом случае при последующем формовании крылья покрышки не меняют своего расположения в бортах [c.450]

Многослойные покрышки собирают из отдельных браслетов иногда применяют послойную или комбинированную сборку. На рис. 134 приводится разрез покрышки, собранной на полуд-орновом барабане. На этом рисунке наглядно видна особенность профиля полудорнового барабана, имеющего вогнутые внутрь заплечики. [c.450]

Сборку десятислойных покрышек производят в следующем порядке. Первый четырехслойный браслет надевают обычно на сложенный барабан, после этого барабан пускают в ход и разворачивают в рабочее положение. После проверки положения браслета на барабане и освежения кромок браслета жидким клеем или бензином левую группу универсальных механизмов ставят в рабочее положение и браслет обжимают с помощью механизмов обжима браслетов. Затем производят посадку первых крыльев пневматическими шаблонами, заворачивание кромок первого браслета на крыло и опрессовку бортов покрышки опрессовочными камерами. [c.452]

При сборке покрышки крылья вводятся через прорезь 8 в отверстие 9 во втулке и надеваются на кольцевые проточки барабанов. В цилиндр 5 подается сжатый воздух, под действием штока цилиндра натяжной барабан перемещается и обеспечивает натяжение крыльев. При пуске станка барабаны начинают вращаться и перемещают крылья. В это время, благодаря вращению шестерни 6, шпуля с велотредом обводится вокруг крыльев, при этом [c.508]

После этого на каркас при малой скорости вращения барабанов накладывают вручную протектор. Протектор стыкуют и место стыка прикатывают роликом вручную. Кромки протектора механически обрезают дне- 04 Велосипед-ками или вручную после снятия покрышки ная покрышка (просо станка. По окончании сборки натяжной филь бортовой части) барабан с помощью пневматического цилинд- велотТаТиТ ра перемещают к приводному барабану и 4 - протектор, готовая покрышка в виде плоского кольца [c.509]

Грузовые и легковые покрышки диагональной конструкции собирают на станке 1. После того как полудорновый сборочный барабан 2 будет сложен, на шаблоны вспомогательных барабанов 5 и 4 надевают бортовые крылья. Основной барабан раскрывают, подводят к нему вспомогательные барабаны, которые создают развитую поверхность для наложе ния слоев корда. Затем накладывают первый слой корда каркаса и стыкуют его. После наложения необходимого числа последующих слоев корда каркаса и их стыковки вспомогательные барабаны отводят в исходное положение, концы слоев обжимают по заплечикам барабана с помощью универсального механизма и производят посадку крыльев затем слои заворачивают на крылья. При сборке покрышек с двумя крыльями в борту операции по наложению слоев корда и посадке каждого крыла проводятся в той же последовательности, что и при сборке покрышек с одним крылом. Затем снова подводят вспомогательные барабаны и после наложения нескольких слоев корда их отодвигают. Далее прикатывают слои корда, а концы их подворачивают под крылья. После окончания сборки каркаса на основной барабан накладывают брекер, бортовые ленты и протектор. Для повышения монолитности покрышку прикатывают по всей поверхности, а бортовые ленты с помощью боковых прикатчиков подвертывают под крылья. Барабан складывают, покрышку снимают и по транспортной системе подают на станок для окраски внутренней поверхности. [c.24]

На собранный каркас накладывают вспомогательные крылья, боковины, бортовые ленты и резиновые ленты для изоляции каркаса от кромок металлокордного брекера. Сборочный барабан складывают, затем с него снимают каркас покрышки и подают на вторую стадию сборки. При сборке грузовых покрышек массовых размеров каркас надевается на барабан 7 сборочного станка 6 (СПРИ-2М) и фиксируется на заплечиках барабана. На шаблон 8 надевается брекерный браслет, который затем подводится к центру каркаса. При подаче в диафрагму сжатого воздуха под давлением 0,15 МПа фланцы барабана начинают сближаться, а диафрагма увеличиваться в диаметре, обеспечивая тем самым формование каркаса. В момент соприкосновения каркаса с внутренней поверхностью брекерного браслета фланцы останавливаются, шаблон возвращается в исходное положение, а брекерный браслет прикатывается к каркасу с помощью прикаточного механизма 9. Затем на брекер накладывают протектор, стыкуют его концы и прикатывают. После снижения давления в диафрагме готовую покрышку снимают и подают к станку 10 для окраски внутренней поверхности. [c.24]

ИДО-59). Протекторную ленту, нагретую до 55— 60 °С, подают на барабан с помощью питателя 16 картушного типа, отмеряют необходимую длину и отрезают специальным ножом под углом. После стыковки протектора, его соответствующей прикатки, а также проведения заключительных операций (прокалывание пузырьков, маркировка и др.) покрышку снимают с барабана и автоматически транспортной системой направляют к станку 17 для окраски ее внутренней поверхности. Производительность поточной линии при сборке покрышек 260—508Р составляет 40 шт/ч. Окрашенные сырые покрышки отправляют на склад, из которого через 4 ч их подают по конвейеру на вулканизацию. Сырые покрышки с подвесок конвейера 18 сбрасываются механизмом 19 на патроны загрузочного устройства 20, установленного на перезарядчике 21. Перезарядчик может перемещаться вдоль многопозиционного вулканизатора ВПМ-2-200. При расположении перезарядчика над первой парой вулканизационных аппаратов 22 ключами 23 открываются, байонетные затворы. Ключи поднимаются вместе с верхней половиной вулканизационного аппарата, где вмонтированы верхние половины пресс-форм. Затем перезарядчик передвигается влево на расстояние, равное расстоянию между осями соседних вулканизационных аппаратов. Если в пресс-формах до этого происходила вулканизация покрышек, то они с помощью механизма управления диафрагмой отрываются от нижних половин пресс-форм, поднимаются вверх и сбрасываются на. отборочный транспортер 25. [c.27]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология