Сушка волокна на бобинах

НИЯ (рис. 4.22). Формовочный раствор 1 подают к фильере 2. Одновременно в капилляры фильеры поступает сжатый воздух 3. Выходящие из фильеры полые струйки раствора полимера 4 поступают в шахту 5, где с поверхности струек испаряется растворитель. Затем струйки раствора поступают в осадительную ванну 6, где происходит образование волокна. Сформованное волокно отмывают от растворителя и подвергают гидротермической обработке. В ряде случаев волокно Может быть подвергнуто сушке, после чего его принимают на бобину 10. Во избежание смыкания пор при сушке волокно подвергают импрегнированию труднолетучим нерастворителем. [c.147]

Сушка волокна в нарезанном виде в ленточных сушилках является более пожароопасным процессом по сравнению с сушкой волокна на бобинах и в куличах. В этом случае в сушилках сосредоточивается большое количество разрыхленного легковоспламеняющегося волокна. В процессе сушки выделяется большое количество вискозной пыли и мелких волокон, которые оседают на конструктивных элементах сушилки, на отопительно-вентиляционном оборудовании (калориферах, вентиляторах, паропроводах). Потоками воздуха пыль уносится из сушилки в производственное помещение, загрязняя строительные конструкции, поверхности отопительных приборов и пол производственного помещения. Движение конвейеров и поток воздуха вдоль сушильных камер создают благоприятные условия для быстрого распространения огня. [c.117]

Волокно на бобине содержит 4% ацетона и 30% воды (от массы сухого волокна). Бобина с текстильной нитью выдерживается в цехе 24 ч для удаления ацетона (остается 0,2% ацетона от массы волокна) и затем сушится 30—40 ч при постепенно повышающейся в различных зонах сушилки температуре (от 35 до 60 °С). В процессе сушки происходит частичная терморелаксация волокна. Очевидно, что для удаления легколетучего растворителя такой длительной сушки не требуется, и продолжительность этой операции может быть значительно сокращена. [c.239]

Отпадает необходимость в последующей сушке волокна. Сушка волокон, получаемых на прядильной машине мокрым способом, связана с рядом затруднений, особенно при сушке нити на бобинах. [c.67]

По окончании сушки волокна подвергаются кондиционированию. Для этого в конце сушилки устроены зоны, где волокно охлаждается и увлажняется до кондиционного состояния. Увлажнение волокна при кондиционировании целесообразнее всего осуществлять влажным воздухом. Увлажнение волокна водяным паром, широко использовавшееся ранее, менее приемлемо из-за его отрицательного влияния на накрашиваемость нитей. Если в сушилках не имеется зон охлаждения и увлажнения, кондиционирование волокна на бобинах, в куличах или мотках производится в специальных климатизированных помещениях. [c.333]

Единственным видом нитей на основе полимеров винилхлорида, получаемых по мокрому методу формования, является хлориновая. Формование нити хлорин [1] проводится в вертикальных трубках высотой 2 м снизу вверх. По выходе из трубки нить подвергается пластификационной вытяжке между дисками и наматывается на бобину. Промывка от остатков ацетона не производится и полное удаление растворителя достигается при сушке волокна. Значительное содержание ацетона не позволяет интенсифицировать процесс сушки, которая поэтому является довольно длительной и проводится вначале при температуре помеш ения, а лишь затем в сушилке с постепенным повышением температуры до 55—60 °С. [c.421]

Мокрое прядение на бобины не находит больше применения из-за трудностей, связанных с усадкой нити во время сушки на бобине вследствие этой усадки все внутренние слои волокна высушиваются под натяжением. На рис. 107 Го—радиус бобины, а г—радиус данного слоя паковки. Можно показать, что нить в этом слое может свободно сокращаться по длине во время сушки, если 1— —поперечные и продольные усадки волокна [c.359]

Процесс полимеризации капролактама может осуществляться и непрерывно. Полученную ленту дробят на рубильных машинах в крошку (7—8 мм). Затем экстрагируют горячей умягченной водой (95—98°С) непрореагировавший мономер и другие низкомолекулярные соединения. После отжима и сушки крошка расплавляется при 260—270°С и при помощи дозирующего насосика определенными порциями под давлением приблизительно 6 МПа подается через фильтр в фильеру. Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают, и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 м/мин, т.е. много выше, чем вискозного (75—100 м/мин). [c.213]

Для формования волокна капрон высушенный полимер загружают в закрытые стальные аппараты, снабженные решетками, на которых он расплавляется при 260—270° С в атмосфере азота. Отфильтрованный под давлением плав поступает в фильеры. Образующиеся после выхода из фильеры волокна охлаждают в шахте и наматывают на бобины. Сразу с бобин пучок волокон направляют на вытяжку, крутку, промывку и сушку. [c.416]

После отделки волокно отжимают и направляют в сушилку (температура сушки не выше 60—70°С), сушка в куличах продолжается 30—60 ч. Высушенные куличи перематываются на бобинно-перемоточных машинах на конические шпули, вмещающие 500— 1500 г волокна. [c.459]

Текстильные нити, сформованные бобинным способом, в отличие от нитей, получаемых на центрифугальных машинах, не имеют крутки, поэтому после сушки нить передают на крутильные машины и также перематывают на конические шпули. Часто во время заключительной операции—кручения или перемотки— на сухое волокно при помощи вращающегося ролика наносят 1—3% замасливателя. Нижняя часть ролика погружена в корыто с замасливателем, а верхняя соприкасается с перематываемой нитью. В качестве замасливателей обычно применяют безводные смеси минеральных масел с поверхностно-активными веществами (оксиэтилированными алкилфенолами, эфирами сульфированных жирных кислот и т. д., стр. 330 и сл.) или водные эмульсии масел. [c.459]

Струйки расплава из фильеры попадают в высокую шахту, где они обдуваются холодным воздухом, застывают и образовавшиеся волокна наматываются на бобину. Полученное волокно подвергают вытяжке в 3,5—5 раз, крутке, промывке, сушке, перемотке с одновременным замасливанием. Скорость прядения капрона и других синтетических волокон до 1500 m muh, т. е. много выше, чем вискозного. [c.566]

Эффективным методом получения высокопористых полых волокон является мокрое формование. Получение волокна этим способом может быть реализовано по горизонтальной и вертикальной схемам (рис. 4.21). Формовочный раствор через растворо-провод 1, а также газ (или осадитель) подают к фильере 3. Обычно используют фильеры с капиллярами в отверстиях. В осадительной ванне 4 происходит образование полой нити 5. Сформованное волокно подвергают тщательной промывке в аппаратах (барках, на цилиндрах и др.) бив зависимости от назначения отжигу и (или) импрегнированию нелетучим нерастворителем, сушке и принимают на бобину 9. [c.145]

После отделки шелк отжимают и направляют в сушилку. Температура сушки не должна превышать 60—70°. Продолжительность сушки в паковках 30—60 час. Высушенные куличи шелка перематываются на бобинно-перемоточных машинах на конические шпули, вмещающие 500—1500 г волокна. [c.437]

Э-4100) наносится на стальные бобины, используемые при промывке и сушке капронового волокна Замена бакелитового лака составом на эпоксидной смоле способствует повышению коррозионной стойкости, увеличению срока службы бобин в 2,5 раза и уменьшению потерь волокна (рабочий раствор смолы с отвердителем наносится пульверизатором в 4 слоя). [c.217]

Естественно, что форма и структура паковки, направляемой на операции отделки и последующей сушки, должны быть наиболее благоприятными для этих процессов, чему соответствует бобина и кулич, где волокно намотано в форме тонкостенного цилиндра большого диаметра. [c.195]

Для получения однородного волокна и сохранения благоприятных условий дальнейшей обработки его на бобинах, в куличах и шпулях (промывка, отделка, сушка, крутка, перемотка) решающее значение имеют форма и структура намотки нити в паковках, формируемых на приемных механизмах прядильных машин. [c.209]

Сушка нити может быть осуществлена и в специальной сушилке, в которой проводится также и кондиционирование волокна. В этом случае бобины с шелком после удаления избытка препарирующего агента выдерживают в течение короткого времени в закрытом шкафу сначала в атмосфере горячего воздуха, а затем — в течение несколько более длительного времени — в атмосфере конди- [c.405]

Процесс отделки волокна производится на бобинах и в куличе и включает операции промывку умягченной водой для удаления электролитов, обработку раствором сульфита натрия для удаления серы (десульфурация), отбелку, замасливание, сушку, перематывание, сортировку и упаковку. [c.297]

После обработки жидкостями нить сушится на бобинах или в куличах. При получении волокна непрерывным методом сушка одиночной нити производится на роликах или цилиндрах, обогреваемых [c.83]

Чем выше температура сушки и чем больше ее продолжительность, тем большее количество водородных связей образуется между макромолекулами гидратцеллюлозного волокна и тем меньше соответственно его гигроскопичность, набухание и накрашиваемость. Особенно отчетливо эта тенденция проявляется при температуре сушки выше 100 °С. Повышение температуры сушки до 110—120 °С не влияет на прочность и удлинение нити [7], но снижает ее равномерность, в частности равномерность окрашивания. Поэтому на многих зарубежных заводах для повышения равномерности окрашивания текстильной нити, полученной бобинным или центрифугальным способами, применяют длительную сушку при более низких температурах (50—60 °С). [c.375]

Мероприятия по устранению выделения сероуглерода и уменьщению вредности при промывке бобин с нитью, промывке штапельного волокна и сушке приведены в гл. 13. [c.431]

Серьезным недостатком бобинного волокна по сравнению с центрифугальным является неравномерная усадка при сушке на жестком каркасе (бобине). Для устранения этого недостатка предложен ряд мер, излагаемых в главе ХП. Таким образом, в отношении равномерности получаемого волокна центрифу-гальный метод (при мокром способе формования) имеет пока известное преимущество. [c.85]

После отделочных операций вискозная нить подвергается сушке. При центрифугальном способе формования нить сушится в куличах, при бобинном — а бобинах. Сушка нити является одной из ответственных операций в общем процессе получения вискозного волокна. [c.239]

Во всех случаях стремятся получить отрелаксированное волокно. Изделия из такого волокна не будут давать большой усадки Б процессе их изготовления и эксплуатации (при носке, стирке и т. п.). При сушке мягких паковок, например куличей, нить имеет возможность усаживаться в процессе сушки. Поэтому в данном случае получается полностью отрелаксированное волокно. При сушке нити на бобине жесткий корпус ее препятствует усадке нижних слоев волокна, находящихся у поверхности бобины. По этой причине на таких паковках получается не полностью отрелаксированная нить. [c.239]

В первое время для производства штапельного волокна было использовано оборудование, применявшееся для выработки вискозной нити. Первые машины для формования штапельного волокна имели, вместо дисков или бобин, приемный механизм на каждое прядильное место в виде мотовил. Мотки некрученой нити, снятые с мотовил, подвергались всем операциям отделки и сушки, а затем разрезались на отрезки определенной длины. Но при этом штапельки имели различную длину, вследствие чего из такого волокна получалась пряжа низкого качества. К тому же из-за малой производительности прядильных машин и отделочного оборудования стоимость штапельного волокна была значительно выше хлопка. Поэтому после окончания войны 1914—1918 гг. производство вискозного штапельного волокна почти повсеместно было прекращено. [c.275]

Во время прядения выделяется С- , а также Н-гЗ (вследствие разложений содержащегося в ваняе КзаЗ). Поэтому прядильные машины снабжают мощной вытяжной установкой. Прядильная маш.ина, имеющая 100 фильер, выпускает в сутки около 10 кг искусственного шелка тониной 120 ден1.е. Чтобы после сушки на нити не оставалось следов кислоты (это может привести к уменьшению прочности в результате гидролиза), необход)1МО очень тщательно отмыть кислоту. Шелк на бобинах интенсивно промывают водой при 40 —метод промывки с отсосом. В волокне содержится коллоидная сера, которая также вымывается ( десульфурация ). Затем следуют промывка, отбелка, кисловка, промывка активными моющими средствами (например, мылом) и умягченной водой и, наконец, сушка в сушильных шкафах теплым воздухом. [c.424]

Отмытые бобины и куличи, а также мотки волокна поступают на сущку в туннельные калориферные сушилки системы ВТИ с рециркуляцией воздуха по зонам. В железобетонном корпусе сушилки устанавливают тележки с волокном. В верхней части сушилки на перекрытии располагают вентиляторы и калориферы. Воздух проходит по воздуховодам и подается в коридор сушилки через полости, закрытые сетчатыми щитами. Сушилка может иметь от 2 до 8 зон в зависимости от ее производительности и режима сушки. Максимальная температура устанавливается в пep вoй сушильной зоне и не превышает 80°С, минимальная— в пределах 50—55°С. Продолжительность сушки может быть различной в зависимости от паковки и влажности волокна. [c.113]

Наоборот, свойство волокна хлорин усаживаться при сушке на 20—30% и более и ухудшение при этом его физико-механических показателей заставило во избежание подобной усадки волокна принимать нить хлорин только на бобины, хотя невысокие скорости формования хлоринового волокна — около 1 м/с (40—60 м/мин) и значительные затруднения при последующем, кручении сухой, сильно электризующейся нити создают здесь весьма благоприятные условия для применения в качестве приемных механизмов электроцентрИфуг. [c.194]

Стеклянное или кремнеземное волокно подвергается наименьшему разрушению прн пропитке по непрерывному методу. При этом волокно, сматываемое с многих бобин или шпулей, объединяют в жгут или ленту и пропускают через пропиточную ванну с кремпийорганическим лаком, в котором суспендированы порошкообразные компоненты. Во избежание оседания лак в ванне непрерывно перемешивают. Пропитанное волокно пропускают через сушилку и нарезают на отрезки заданной длины. При нарезке на длину 20—30 мм обеспечивается максимальная механическая прочность отпрессованных изделий. При необходимости изготовления небольших, но сложных по форме изделий с металлической арматурой методом литьевого прессования применяют нарезку на меньшую длину, например 6—10 и далее 3—5 мм. Жгут или лента после сушки могут также наматываться на бобины без нарезки, например для последующей переработки в трубы и другие изделия методом намотки. [c.130]

Промывка волокна может быть осуществлена периодическим способом путем циркуляции воды через перфорированные бобины с волокном или при прохождении одиночной нити через систему орошаемых роликов [177]. Свежесформованные волокна из ПБИ имеют сравнительно невысокую механическую прочность (8—15 сН/текс) и высокое удлинение (70—120%). Эти показатели могут быть улучшены путем дополнительной вытяжки при температуре выше 450—500 °С. Волокно, поступающее на термическую вытяжку, должно быть тщательно высушено. Ориентационное вытягивание волокна из ПБИ при повышенных температурах помимо тщательной сушки имеет ряд особенностей во-первых, для получения высоких механических характеристик волокно перед вытяжкой необходимо длительное время выдерживать при той же температуре, при которой осуществляется процесс ориентации во-вторых, предварительный прогрев должен проводиться в инертной атмосфере. Нить, поступающая на вытяжку, должна иметь определенное натяжение [54]. Повышение степени ориентации волокна практически не сказывается на кристалличности и плотности образцов. Для получения ПБИ волокна, имеющего прочность в пределах 30—40 сН/текс, применяют одноступенчатое вытягивание. Двухступенчатое вытягивание дает возможность получать волокна с прочностью до 55 сН/текс [54, с. 86]. [c.151]

Как указывалось выше, нить на бобинах подвергается отделке и сушке, после чего направляется на кручение. В крутильных цехах виско.адых заводов выпускается текстильная нить с низкой круткой, предназначенная для использования в качестве утка или для изготовления трикотажных изделий (85— 120 витков м) и для основы (215— 245 витков м). Нить с муслиновой и креповой круткой на заводах искусственного волокна вырабатывается в исключительных случаях, например при переработке несортной продукции. Чаще всего такая крутка нити осуществляется на специальных шелкокрутильных фабриках. [c.245]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология