Нити Волокно, формование удлинение

Как уже указывалось, появление утолщений на элементарных волоконцах, не содержащих включений частиц полимера, и выделение олигомеров капролактама на нити часто имеют место в том случае, когда волокно после формования содержит повышенное количество влаги из-за неправильных климатических условий в цехе или слишком длительного выдерживания волокна перед вытягиванием. Поэтому необходимо тщательно регулировать содержание влаги в волокне, с тем чтобы уменьшить возможность неконтролируемого поглощения влаги при хранении волокна в невытянутом состоянии и его переработке. Увеличение содержания влаги в невытянутом волокне выше допустимого предела или значительное снижение приводит к ухудшению качества волокна. Снижение качества волокна имеет место и в том случае, когда при незначительном содержании низкомолекулярных фракций в волокне не происходит их выделения на поверхности полимера. Повышенная влажность шелка может быть в большинстве случаев установлена визуально, так как невытянутый шелк с повышенной влажностью, намотанный на бобину или копе, после предварительного кручения теряет блеск и приобретает более или менее отчетливо выраженный матовый оттенок. При увеличении влажности шелка выше определенного уровня его максимально возможная степень вытягивания снижается на 25% и более. Соответственно снижается прочность и повышается удлинение вытянутого волокна. Намотка слишком сильно увлажненного шелка становится рыхлой и с трудом поддается переработке. [c.425]

Схема формования с полной релаксацией волокна после вытяжки реализована в производстве волокна с отделкой в резаном виде, а также прн получении центрифугальной текстильной нити. Усадка при этом достигает 12—20%>, а удлинение колеблется в зависимости от состава вискозы и осадительной ванны от 15 до 35%. [c.238]

В производственных условиях необходимо точно учитывать и регулировать влияние всех этих факторов, если в процессе кручения с одновременным вытягиванием полиамидного шелка стремиться достигнуть постоянной степени вытягивания волокна при незначительных колебаниях прочности и удлинения получаемого волокна. Число обрывов нити во время вытягивания не должно выходить за пределы, допустимые при переработке шелка в производственных условиях. Необходимо снова подчеркнуть, что все ошибки и затруднения, имевшие место на предыдущих стадиях технологического процесса, неизбежно будут выявляться при вытягивании полиамидного волокна. Поэтому точное выдерживание технологических параметров в процессе полимеризации и формования волокна имеет чрезвычайно большое значение. [c.396]

Обычные вискозные текстильные нити характеризуются средними величинами кристаллитов, сравнительно высокой кристалличностью и низкой ориентацией. Высокомодульное (ВВМ-волок-но) и, особенно полинозное волокно, имеют большие размеры кристаллитов, достаточно высокую кристалличность и высокий показатель ориентации. Все это предопределяет высокую прочность и модуль упругости по сравнению с обычными вискозными нитями. При производстве вискозных кордных нитей условия формования подбирают таким образом, что нити обладают мелкокристаллической структурой, умеренной степенью кристалличности и высокой ориентацией. Это позволяет достичь наряду с высокой прочностью хороших эластических свойств. Экстремальными свойствами характеризуются волокна ВХ и фортизан. Высокие значения кристалличности и ориентации наряду с большой прочностью- и низким удлинением позволяют предположить наличие большого числа проходных цепей в фибриллах этих волокон. [c.212]

Индивидуальные горизонтальные трубки в основном предназначены для уменьшения гидравлического сопротивления ванны движению нити при переходе на высокие скорости или на режим мягкого формования волокна с удлинением пути нити в ванне. Это сопротивление возникает из-за разности скоростей движения нити в ванне и скорости течения ванны. [c.184]

Индивидуальные горизонтальные трубки в основном предназначены для уменьшения гидравлического сопротивления ванны движению нити при переходе на высокие скорости или на режим мягкого формования волокна с удлинением пути нити в ванне. [c.167]

Применение горизонтальных трубок со скоростным потоком ванны открывает широкие перспективы для повышения скоростей формования, удлинения пути формующейся нити в ванне и мягкого режима коагуляции волокна. [c.169]

Описанные выше методы формования из расплава бесконечных полиамидных нитей ограничивались почти исключительно ассортиментом волокон, используемых для изготовления одежды. Так как для этих целей применяют в большинстве случаев сравнительно тонкие нити титра 15—100 денье (в виде моноволокна или фила-ментных нитей), то эти нити называют тонковолокнистым полиамидным шелком . Более низким номером обладает полиамидное кордное волокно, титр которого равен 250—900 денье ). Формование полиамидного корда осуш,ествляется, как правило, по той же схеме, что и формование тонковолокнистого полиамидного шелка (на машинах с плавильными решетками), но обычно при более низкой скорости формования, что позволяет осуществить при дальнейшей переработке более высокую степень вытягивания. Это обстоятельство обусловливает получение полиамидного волокна с оптимальной прочностью при сравнительно низком удлинении — требование, которое предъявляется резиновой промышленностью к волокнам, используемым в каркасах шин автомобилей и самолетов [1, 6]. [c.372]

Как видно из приведенных в табл. 32 данных, удлинение сформованных нитей, не подвергнутых вытягиванию при нормальной температуре или имеющих неодинаковую степень вытягивания, оказалось неожиданно низким, хотя скорости формования были и не такими высокими, как при описанных выше опытах. Возможность использования этого метода в производственных условиях зависит от того, насколько приемлемыми в определенных областях текстильной промышленности окажутся волокна со сравнительно высоким удлинением. [c.514]

Указывается что для улучшения качества триацетатного волокна, полученного из расплава, необходимо проводить термообработку волокна. По другим данным , волокно, полученное формованием из расплава, обладает обычными для ацетатного волокна прочностью (10,8 ркм) и удлинением (24—30%). Скорость формования нити толщиной 25 текс (толщина волокна [c.115]

Свойства. Линейная плотность нитей составляет 5,7-22,2 (чаще 8,3-11,1) текс, жгутов-ок. 5200 текс (элементарного волокна-0,36 текс). Прочность нитей-10-14 сН/текс, относит. удлинение-20-40%, модуль упругости (прн относит, влажности воздуха 65%)-3-4 ГПа (в мокром состоянии-соотв. 7-8 сН/текс, 30-50% н 1,2-2,0 ГПа). Прочность нитей, полученных мокрым формованием из конц. р-ров (выше 30%-ных) в смеси F3 OOH н Hj lj, достигает 30-40 сН/текс при относит удлинении 6-10% н начальном модуле упругости 13-15 ГПа. Электрнч. характеристики A.B. р 10 Ом-см, е 5, tgS 0,08. [c.226]

Прочность и удлинение. Значение этих показателей может изменяться в широких пределах в зависимости от степени вытягивания волокна. Высокопрочная нить, нить нормальной прочности и штапельное волокно получаются из одного и того же полимера, но после формования им сообщают различную вытяжку. Чем выше степень вытягивания волокна, тем выше его прочность и ниже разрывное удлинение. Поэтому для получения высокой прочности волокно вытягивают в большей степени (возможно в 6—7 раз), чем для получения волокна нормальной прочности. Фирмы, выпускающие терилен, сообщают, что разрывная длина волокна может изменяться в пределах 40,5—67,5 р. км, разрывное удлинение —соответственно в пределах 25—7,5% компания 318 [c.318]

Отделка. После формования моноволокна, текстильные и кордные нити подвергают обработке различными реагентами, сушке, кручению, перемотке и выпускают в виде шпуль, копсов, навоев и др. жгуты штапельных волокон режут на отрезки (штапельки) длиной 30—100 мм и подвергают обработке реагентами и сушке. В нек-рых случаях жгуты, предназначенные для производства штапельных волокон, подвергают обработке реагентами и сушат до резки. Характер обработки волокон различными реагентами зависит от условий формования. При этом из волокон удаляются низкомолекулярные соединения (напр., из полиамидных волокон), растворители (напр., из полиакрилонитрильных волокон), отмываются к-ты, соли и др. примеси, увлекаемые волокнами из осадительной ванны (напр., для вискозных волокон). Для придания волокнам мягкости, способности склеиваться друг с другом, антистатич. свойств, а также для понижения коэфф. трения после промывки и очистки их подвергают авиважной обработке, а затем сушат на сушильных роликах, цилиндрах пли в сушильных камерах. Обработка реагентами и сушка В. X. производится в натянутом (при этом волокна не изменяют физико-механич. показателей) или свободном состоянии. В последнем случае волокна усаживаются при этом незначительно снижается прочность при растяжении, но сильно возрастает относительное удлинение и улучшаются эластические свойства (прочность в петле или узелке, усталостная прочность). [c.251]

Особый интерес может представить предложение вводить в вискозу растворимые в щелочи силикаты в количестве до 60% от массы целлюлозы. После обычного формования вискозного кордного волокна, вытягивания в пластификационной ванне, отделки и сушки полученные нити подвергают многостадийной термической обработке при температурах до 600° С. В результате волокна превращаются в жаростойкие (типа Si), которые могут эксплуатироваться при температурах 1000—2750° С. Прочность таких волокон достигает 54 гс/текс (при удлинении 2,1%), плотность — [c.372]

При повышении скорости формования на 100 м/мин максимально достигаемая степень вытягивания на последующих стадиях технологического процесса уменьшается примерно на 10%, прочность нити, получаемой на прядильной машине, повышается на 2 гс/текс (20 мН/текс) и удлинение снижается на 2%. Так, если при скорости приема нити на прядильной машине 600 м/мин максимальная степень последующего вытягивания волокна составляет 470%, то при приеме той же нити со скоростью 1160 м/мин она может быть вытянута в тех же условиях всего на 350%. Следовательно, при изменении скорости формования необходимо учитывать соответствующее изменение степени последующего вытягивания нити. [c.70]

Скорость формования полиэфирного волокна составляет 400— 1500 м/мин. Предложено формовать эти волокна со скоростью до 6000 м/мин. В этом случае вытягивание волокна в основном происходит в процессе его формования на прядильной машине. Однако эти предложения пока практического применения не получили, так как при повышении скорости формования выше определенного предела (2000—2500 м/мии) дополнительного повышения прочности волокна не наблюдается, а удлинение остается аномально высоким. Поэтому целесообразно совмещать процессы формования и вытягивания. При этом выходящая из шахты нить принимается на диск и затем поступает на второй диск, вращающийся с более высокой скоростью, в 3—4 раза превышающей скорость [c.145]

Формование волокна в трубках при таких скоростях целесообразно проводить при нулевой фильерной вытяжке при скорости движения прядильной ванны в трубке на 10—30% ниже скорости движения формующейся нити. В этих условиях гидравлическое сопротивление ванны минимальное. При формовании в трубках улучшаются также и свойства получаемой нити (повышается прочность и особенно удлинение нити). [c.323]

Удлинение при разрыве вискозного волокна изменяется в широких пределах (от 8—10 до 25—30%) в зависимости от условий формования, степени ориентации макромолекул в волокне и их релаксации. Удлинение сухой текстильной нити и штапельного волокна, применяемых для изготовления трикотажных изделий, составляет 20—24%, а используемых в ткацком производстве — 18—22%- Удлинение сухой кордной нити колеблется в пределах 8—14%, в мокром состоянии удлинение, как правило, увеличивается на 3—4%. [c.392]

При формовании филаментной нити в сульфатаммонийног ванне, а также при использовании других вариантов бескислотного способа получается волокно с пониженным удлинением (13—15%). При формовании штапельного волокна, особенн 1 когда омылению подвергается резаное ксантогенатное волокно, может быть получено волокно с-удлинением до 40%. Поэтомл двухванный способ формования применяется в первую очередь для полученя штапельного волокна. [c.448]

Вытягивание сформованной нити является по существу вторичным формованием нити, так как при этой операции изменяется структура нити, в результате чего она приобретает новые фи-зико-1механические свойства. Обычно нить вытягивают в 3—5 11аз. Чем меньше вытяжка, тем меньше прочность и больше разрывное удлинение нити или волокна. При трехкратной вытяжке прочность нити составляет 40-10 —45-10 Па (40—45 кгс/мм ), удлинение 30—40%, а при пятикратной прочность достигает 76-10 — 80-10 Па (76—80 кгс/мм ), а удлинение 15—16%. Дальнейшее упрочнение нитей и снижение удлинения достигаются вытягиванием их при нагревании. [c.14]

Прочность волокон обычно выражается в условных единицах, которые находят следующим образом. Подсчитывают, какую длину (в км) должно иметь волокно, чтобы вес его был равен нагрузке при разрыве, и выражают прочность в километрах этой разрывной длины (ркм—разрывные километры). Разрывная длина различных видов волокна изменяется в пределах от 9 км для казеинового волокна и до 70—75 км для полиамидной кордной нити. Путем изменения условий формования, вытягивания волокна в процессе формования или последующей обработки и улучшения качества исходного сырья прочность волокна может быть повып ена в 2—3 раза (получение высокопрочного волокна). Разрывным удлинением называют удлинение волокна в момент его разрыва в процентах от первоначальной длины волокна. Тонина элементарного волокна выражается метрическим номером, т. е. длиной волокна (в м), соответствующей весу его в 1 г. Чем толще волокно, тем меньше его метрический номер. Метрический номер элементарного волокна обычно составляет 6000—3000, что соответствует толщине волокна 15—20 р.. [c.679]

В заключение необходимо остановиться еще на одном показателе качества, также имеющем общее значение,— на возможности применения описываемых технологических схем для формования и обработки полых профилированных волокон. Как уже указывалось в разделе 5.1.5, полые профилированные волокна приобретают все более важное значение (вопросы, связанные с их применением, будут более подробно рассмотрены ниже, в разделе 5.4). Поэтому необходимо решить, какие из применяемых технологических схем имеют наибольшие перспективы для получения полых профилированных волокон высокого качества. В основном должен быть решен вопрос о том, какой метод отделки волокна имеет для этих волокон преимущество — отделка в жгуте или в резаном виде. Так как в случае полых профилированных волокон обычно не стремятся получить волокно с минимальным удлинением, нет необходимости применять сушильные агрегаты для сушки под натяжением. Сушка под натяжением, по-видимому, даже в една, так как в этом случае может произойти уменьшение извитости, характерной для полых профилированных нитей. Наличие извитости, появляющейся в процессе формования этих волокон, позволяет отказаться от аппаратов для фиксации извитости, которые обычно предусматриваются в технологическом цикле (см., например, схему 10), особенно если эта извитость будет закреплена дополнительным процессом механической гофрировки. Поэтому рекомендуется полые профилированные волокна после вытягивания (при обработке паром ) и механической гофрировки возможно быстрее подвергать резке и обработке горячей водой для снятия имеющихся в волокне напряжений, ведущих к повышению извитости волокна. Наилучшие условия для реализации такого процесса создаются при отделке в резаном виде (схема 4). [c.614]

Формование при оптимальных условиях производилось в осадительной ванне, содержащей 125 г/л H3SO4 и 320 г/л Na2S04, при 30 °С, и скорости выхода нити из ванны 15—20 м/мив. После, обработки в растворе сульфата натрия концентрацией 320 г/л и пластификационного вытягивания на 90%, промывки спиртом, сушки и обработки на воздухе при 150 °С в течение 6—8 ч волокно имеет прочность до 18 сН/текс при удлинении 7—9%. Возможно, также формование волокон из КМЦ сухим методом [61]. [c.45]

Карбоксиэтилцеллюлозные волокна формуются из 5—10% растворов щелочей в кислотно-солевые или водноорганические ванны [87]. Получение и свойства их близки к волокнам из КМЦ. Так, после фильтрования и обезвоздушивания из 7,5%-НОГО раствора вязкостью 70 с формование волокна ведут в осадительной ванне, содержащей 100 г/л HaSO n 380 г/л Na2S04 при 50 °С со скоростью 50 м/мин. Полученная нить имеет прочность до 11 сН/текс при удлинении 21 %. Прочность волокна в мокром состоянии падает до 1—1,5 сН/текс. [c.45]

Волокна из низкозамещенных сульфатов ц е а л ю л о 3 ы с Y от 15 до 50 и степенью полимеризации 250— 350 формз т из 10% раствора NaOH с вязкостью 40—150 с. Формо- вание можно производить в кислотно-солевые или водно-органические ванны. Однако из-за сильного набухания волокна отмывка солей затруднена (она возможна только в водно-органических смесях). Поэтому формование волокна предложено проводить в осадительной ванне, содержащей изопропиловый спирт (45—70%), уксусную кислоту (10%) и воду при 10—30 °С и скорости выхода нити из ванны 1—3 м/с. Волокно подвергается пластификационному вытягиванию на 10—50%, промывке и сушке [88]. Полученное волокно имеет прочность 13—14 сН/текс и удлинение 11-12%. [c.45]

На рис. И1.49 изображена зависимость прочности и удлинения волокон из поли-п-фенилентерефталамида, полученных формованием из изо- и анизотропных растворов, от температуры термической вытяжки, производимой до максимальной кратности (в 1,2 раза). В данном случае, как и на примере поли-ж-фенилеиизофталамида [102], можно отметить четыре температурные области, характеризующие различную степень ориентации и упрочнения волокна. В первой области до температуры термообработки 350—400 °С нити упрочняются в 1,2—1,3 раза, по-видимому, в результате реализации высокоэластической деформации аморфных областей полимера. Во второй области (от 350—400 до 450— 500 °С) разрывные прочности волокон заметно снижаются. Эта температурная область соответствует, по-видимому, области расстекловывания поли-п-фенилентерефталамида (температура стеклования этого полимера 345 °С) [106]. Рас-стекловывание полимера сопровождается релаксационными процессами и частичной дезориентацией макромолекул, сопровождающейся снижением прочности волокон. Третья область температур (от 450—500 до 550 °С) характеризуется резким возрастанием прочности вследствие эффективной ориентации и интенсивной кристаллизации полимера, о чем свидетельствуют рентгенограммы волокон. При термообработке волокон выше 550 °С прочность уменьшается вследствие термоокислительноп деструкции полимера. [c.186]

Полнвинилиденфторид можно перерабатывать в волокна методами мокрого формования и формования из расплава [478, 480, 504]. Мокрое формование проводят из 27 %-ного раствора поливинилиденфторида в ДМАА при 55 °С. Осадительной ванной служит смесь 55 % ДМАА и 45 % НгО. Уже через 1 с после прохождения через осадительную ванну происходит кристаллизация нити в (3-мо-дификацию. Мокрым формованием получают волокна прочностью 455 кгс/см , формованием из расплава — максимум 730 кгс/см . Нити из поливинилиденфторида со средней молекулярной массой 88 000, полученные формованием из расплава, после шестикратной вытяжки при 40 °С имеют прочность при растяжении 3,7 г/денье и относительное удлинение при разрыве 18 %. [c.122]

Поли-ж-фенилендибензимидазол растворяют в диметилацетамиде при 130 °С под давлением 5,5 кгс/см . Во избежание фазового расслоения при хранении в раствор добавляют 2 % хлорида лития, который в процессе формования волокна легко отмывается водой. Для стабилизации раствора можно использовать также хлорид цинка, Ы-метилморфолин, тетраметиленсульфон, триэтиламин или триэтаноламин. Для предотвращения структурирования за счет окисления растворение проводят в среде азота. После фильтрации под давлением получают 25%-ный раствор полибензимидазола, вязкость которого составляет 3000 Пз при 25 °С. Формование нагретого до 150°С раствора проводят в среде горячего азота с содержанием кислорода менее 2,5%. Нагретая до 180°С фильера находится в головке колонки с электрическим обогревом, нижняя часть которой промывается азотом, нагретым до 240 °С. После приемного устройства в колонне с паровым обогревом волокно вытягивается на 6 % [99]. Затем нить на бобине отмывается горячей водой от следов диметилацетамида и хлорида лития и су-щится в течение 48 ч. Прочность при растяжении волокна составляет 1,7 г/денье, относительное удлинение при разрыве 115 7о и модуль упругости 44 г/денье. Волокно после формования подвергается дополнительной вытяжке в горячих печах при 520 °С при кратности вытяжки 2 1. Такое дополнительно ориентированное волокно имеет прочность при растяжении 4,9 г/денье, относительное удлинение при разрыве 24 %, модуль упругости 105 г/денье. Степень кристалличности волокна можно повысить обработкой его смесью фенол вода (1 1) под давлением. После 2 ч выдержки волокна в автоклаве при 250 °С удлинение увеличивается с 18,4 до 48 %, прочность при растяжении понижается с 4,46 до 2,52 г/денье. Мокрое формование проводится из 20—25 %-ного раствора поли-лг-фенилепдибензимидазола в диметилацетамиде с 2 % хлорида лития в осадительную ванну из этиленгликоля или глицерина [114]. [c.888]

Текстильная переработка нити, сформованной из расплава на прядильной машине, отличается от переработки большинства известных видов искусственных волокон наличием процесса вытягивания при нормальной температуре. Хотя операция вытягивания при формовании искусственного шелка известна уже давно, однако, как правило, вытягиванию в гаправлении оси волокна подвергают сильно набухшее волокно, находящееся еще в большинстве случаев в пластическом состоянии. Вытягивание этих волокон осуществляется в процессе формования или непосредственно после него с целью повышения прочности и одновременного снижения удлинения волокна ). [c.382]

В разделе 5.1.4 уже упоминалось о скоростном формовании полиамидного волокна с точки зрения конструкции приспособлений для приема сформованной нити. Необходимо сделать некоторые замечания, относящиеся к использованию этого метода для формования штапельного волокна. Практически способ высокоскоростного формования (т. е. способ, соединяющий в одной стадии технологического процесса формование нитей и их вытягивание) должен обеспечить образование жгута, состоящего минимум из 100— 200 филаментов, с разрывной длиной каждого элементарного волокна более 35 разр. км и удлинением менее 50% после усадки в горячей воде. [c.512]

Для снижения разрывного удлинения волокна до минимальной величины необходимо проводить сушку волокна под натяжением. Это условие может быть выполнено при использовании схем технологического процесса, обозначенных в табл. 33 номерами 10—14. При этом возможен выбор между отделкой волокна в виде лент или в виде жгута. Используемые для этой цели сушильные агрегаты были описаны в разделе 5.2.2.6.2. Сушка жгута при повышенной температуре может привести при высокой скорости движения жгута к образованию подмотов в результате возникновения зарядов статического электричества на волокне (жгут не может быть абсолютно равномерным, следовательно, невозможно полностью исключить обрывы элементарных волоконец, приводящие к образованию подмотов). Для уменьшения количества подмотов приходится снижать натяжение жгута, следствием чего является нежелательное повышение удлинения. Таким образом, приходится выбирать между минимальным удлинением при уменьшении средней длины резки (за счет разрыва части элементарных нитей ) и несколько более высоким удлинением при лучших показателях по длине резки волокна. В этой связи становится понятным, почему в настоящее время при промышленном производстве поликапроамидного штапельного волокна не удается получать волокно высоких номеров с остаточным удлинением после усадки ниже 45%, если использовать метод непрерывной полимеризации и формования волокна из расплава, содержащего значительное количество низкомолекулярных соединений, и проводить обработку волокна по упомянутым выше схемам технологического процесса с использованием описанных сушильных агрегатов. [c.612]

Были сделаны попытки повысить скорость формования капроновых волокон до 3000 M MUH и получить готовые нити без последующего вытягиванйя, однако при этом получались волокна с недостаточной прочностью (32—35 гс/гекс) и чрезмерно большим удлинением (более 40%) при повышенной неравномерности по толщине. По-видимому, причина неудачи кроется в неудовлетворительной обдувке волокон воздухом в щахте. [c.201]

При использовании осадительной ванны нормального состава с температурой 42—46 С на формование поступает вискоза зрелостью 11—12 по ЫН4С1. При использовании более зрелой вискозы механические свойства получаемой нити ухудшаются, в частности уменьшается прочность в сухом и особенно в мокром состоянии. Одновременно понижается и удлинение нити, причем у такой нити удлинение в мокром и сухом состоянии одинаково. При повышении зрелости вискозы скорость диффузии реагентов внутрь волокна остается без изменения, а время, требуемое для омыления ксантогената, уменьшается. Соответственно увеличивается структурная неоднородность волокна, что проявляется, в частности, в его неравномерной окрашиваемости. Получаемое из зрелых вискоз во- [c.327]

С понижением степени этерификации ксантогената целлюлозы, поступающего на формование, значительно уменьшается число двойных изгибов, выдерживаемых волокном до разрыва, и снижается удлинение нити при разрыве. [c.328]