Расход на измельчение

Реакции в твердой фазе проходят очень медленно. Например, в производстве цемента исходные ингредиенты измельчены до такой степени, что от 95 до 98% всего количества вещества проходит через сито с размером отверстий 0,147 мм при этом требуемое время пребывания компонентов в реакторе все еще составляет 2—3 ч при температурах 927—1205 С. Для увеличения скорости реакции желательно измельчать твердые частицы до наименьших возможных размеров. Практически необходимо сопоставлять как стоимость измельчения, так и потери уноса пыли из печей со стоимостью более крупного реактора и расходами по его эксплуатации. [c.178]

Наиболее распространенные мелющие тела — шары и стержни. Шары диаметром от 30 до 125 мм обычно изготовляют прокаткой, ковкой или штамповкой из сталей они подвергаются закалке до твердости НВ 400 для шаров диаметром до 80 мм и не менее НВ 300 для шаров диаметром 125 мм. Стержни изготовляют из невязких углеродистых сталей. Износ мелющих тел зависит от свойств измельчаемого материала, степени измельчения и других факторов. В среднем он пропорционален энергозатратам при помоле. Расход стальных шаров составляет примерно 0,09 кг на 1 кВт- ч энергии, затраченной на измельчение. [c.188]

Цеховую себестоимость энергии составляют следующие калькуляционные статьи расходов 1) топливо 2) расходы на подачу и измельчение топлива 3) электроэнергия 4) вода 5) заработная плата вахтенного персонала 6) отчисления лг социальное страхование 7) расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 8) цеховые расходы. [c.316]

Задача 1.28. В бункер-усреднитель поступают два потока измельченного материала при расходах О, = 88 т/ч и С, = 112 т/ч. Дисперсионные характеристики Н (бц) и (б ) [c.34]

В процессах тонкого измельчения, например помоле, основанных на ударе и истирании, анализ механизма разрушения частиц твердого материала очень сложен, поэтому в качестве прочностной характеристики материала используют зависимость прироста удельной площади поверхности измельчаемого материала FyJ (mVm ) от удельного расхода энергии 5уд (Дж/кг). Эта связь при [c.37]

При системном анализе процессы измельчения- смешения сыпучих материалов [4] определяются как процессы взаимодействия ансамбля измельчаемых и смешиваемых частиц различного сорта и различных размеров с несущей средой и между собой при наличии внешних воздействий на двух уровнях иерархии. На локальном (микро) уровне действуют внешние поверхностные и массовые силы и силы взаимодействия между несущей фазой и частицами (силы Архимеда, Стокса, Жуковского и Магнуса). При определенных свойствах обрабатываемых веществ и несущей среды возможны дополнительные электромагнитные силы. В результате этого в системе происходит перенос массы, импульса, энергии и заряда. Внешняя механическая энергия или энергия другого вида, превращенная в нее внутри системы, расходуется на работу против сил молекулярного сцепления и электростатического взаимодействия, преодоление сил взаимодействия внутри частицы, на накопление упругих деформаций, переходящих в пластические и во внутреннюю энергию. Частично энергия упругих деформаций создает в системе дефекты, микронапряжения и микротрещины. [c.113]

Используются мельницы двух типов инерционного и вибрационного для сухого и мокрого помола. Последние обладают большой степенью измельчения (до 50), дают однородный продукт, отличаются высокой эффективностью, простотой конструкции, малым весом и малым расходом энергии па измельчение (табл. 9). [c.23]

Смеситель состоит из лопастного ротора /, статора 2 с цилиндрическими каналами и дисковых ножей 3 для предварительного измельчения твердой фазы и дополнительного воздействия на выходящую из статора смесь. Зазор между ротором и статором составляет 0,2—0,25 мм, что при скорости вращения ротора 1750—10 000 об/мин обеспечивает в большинстве случаев хорошее диспергирование и смешивание за один проход. Высокая эффективность смесителя определяется тем, что при его работе почти вся энергия расходуется на создание в жидкости напряжений сдвига и удара. Когда же пропеллерная или дисковая мешалка работает в емкости, то значительная часть энергии расходуется на приведение жидкости в движение. При этом способе могут смешиваться жидкости с вязкостью до 15 000—20 000 спз, причем во избежание застывания производят обогрев трубопровода. Время пребывания жидкости в смесителе регулируют изменением сечения трубопровода на выходе. Фирма выпускает смесители, характеристика которых приведена в табл. 11 [37]. [c.28]

Выгрузка осадка под действием центробежных сил, обладая всеми преимуществами других способов непрерывной разгрузки (высокая производительность, возмон ность регулирования продолжительности процесса), лишена многих их недостатков (загрязнение осадка фильтратом, измельчение 0( адка, значительный расход энергии). Поэтому в последнее время разработке новых конструкций центрифуг с центробежной выгрузкой уделяется много внимания. [c.95]

Расход энергии на измельчение может быть определен, исходя из существующих теорий измельчения. В настоящее время наибольшее распространение имеют две теории поверхностная и объемная. [c.452]

Поверхностная теория, предложенная Риттингером, исходит из того, что при измельчении работа расходуется на преодоление сил молекулярного притяжения по поверхностям разрушения материала, т. е. по вновь образующимся при измельчении поверхностям. Отсюда следует, что работа, необходимая для измельчения, пропорциональна вновь образующейся поверхности измельчаемого материала. [c.452]

Объемная, теория, предложенная В. Л. Кирпичевым в 1874 г. и позднее (1885 г.) Киком, исходит из того, что при измельчении работа расходуется на деформации материала, которые предшествуют его разрушению. При этом работа расходуется до достижения предельной (разрушающей) деформации. Отсюда следует, что работа, необходимая для измельчения, пропорциональна уменьшению объема кусков материала перед их разрушением. [c.453]

Формула (17.3) не является вполне точной, так как разрушение материалов происходит при напряжениях, превосходящих предел упругости. Согласно объемной теории, расход энергии на измельчение пропорционален объему тела и, следовательно, отношение работ и А 2, затраченных на измельчение двух тел, имеющих объемы Vj а V2, равно [c.453]

Расход энергии. В настоящее время нет формул, которые позволяли бы более или менее точно рассчитать мощность, потребляемую при измельчении щековой дробилкой. На основании практических данных считают, что на 1 т/ч производительности дробилки требуется установочная мощность 0,5—2 л. с. (368—1472 еиг), в зависимости от физико-механических свойств измельчаемых материалов. [c.457]

Трубчатые мельницы. Наиболее полное измельчение материала достигается в трубчатых шаровых мельницах за счет увеличения времени его пребывания в длинном барабане. В этом случае отпадает необходимость в классификаторе, но увеличивается расход энергии, на измельчение. [c.468]

Многокамерные мельницы разделены решетчатыми перегородками на 3—4 камеры, размер дробящих тел в которых от первой к последней уменьшается в соответствии с измельчением материала. Такое устройство барабана способствует уменьшению расхода энергии на измельчение. Первые по ходу материала камеры футеруются волнистыми плитами и заполняются шарами на 23—28% объема, а последние имеют гладкую футеровку и загружаются на 30—40% объема. [c.468]

Валковые дробилки значительно уступают по производительности грибовидным, но при небольших производительностях и степенях измельчения целесообразнее применять валковые дробилки, отличающиеся простотой, компактностью и надежностью в работе. Для хрупких материалов предпочтительны высокопроизводительные зубчатые валковые дробилки, простые по конструкции и требующие небольшого расхода энергии. [c.473]

Процессы измельчения связаны с значительным расходом энергии на образование новых поверхностей, на преодоление внутреннего трения частиц при их -деформации во время разрушения и на преодоление внешнего трения между материалом и рабочими частями машины. [c.52]

В трубных мельницах полное измельчение материала достигается вследствие большей продолжительности пребывания его в длинном барабане. При этом отпадает необходимость в классификаторе, но увеличивается расход энергии на измельчение. [c.72]

Расчет барабанных шаровых мельниц. Расход энергии на тонкое измельчение весьма значителен и зависит от скорости вращения (числа оборотов) мельницы, веса дробящих тел, а также концентрации суспензии при мокром измельчении. [c.72]

Расход энергии на измельчение в однокамерных и многокамерных мельницах определяется по эмпирической формуле [c.75]

По сравнению с шаровыми мельницами кольцевые более компактны и степень измельчения в них может изменяться в широких пределах. Однако кольцевые мельницы более сложны по конструкции и требуют больших эксплуатационных расходов. [c.76]

В вибрационных мельницах целесообразно измельчать материалы с начальным диаметром зерен не более 1—2 мм до конечного диаметра менее 60 мк. При сверхтонком измельчении эффективность этих вибрационных мельниц в 5—30 раз превышает эффективность шаровых мельниц при значительно меньшем удельном расходе мощности. [c.78]

Отражательные дробилки отличаются высокой эффективностью, малым удельным расходом энергии на измельчение, про [c.79]

Дробление и особенно мелкое измельчение требуют большого расхода энергии. Поэтому при выборе схем проведения этих процессов следует исходить из принципа . Не дробить ничего лишнего . Практически это требование сводится к тому, чтобы перед каждой операцией дробления отделять мелочь, т. е. куски, равные (или меньшие) по крупности конечному продукту дробления, получаемому в данной дробилке. Таким путем удается уменьшить расход энергии на дробление, хотя одновременно возрастает стоимость оборудования. В результате предварительного отделения мелочи избегают перегрузки и износа дробилки, а также переизмельчения материала и получают продукт равномерной крупности. [c.82]

При измельчении в замкнутом цикле дробилка (мельница). работает с грохотом или классификатором, при помощи которого слишком крупный продукт непрерывно возвращается для повторного измельчения в дробилку или мельницу (рис, 3-21,6). Такая схема широко применяется при тонком измельчении, когда требуется однородность размеров конечного продукта. Работа по замкнутому циклу позволяет снизить расход энергии на измельчение и повысить производительность дробилки (мельницы). [c.83]

Способу выгрузки осадка центробежными силами присущи все достоинства других способов непрерывной выгрузки (высокая производительность, регулирование продолжительности процесса и др.). В то же время он лишен многих их недостатков (загрязнение осадка фугатом, измельчение осадка, значительный расход энергии). Поэтому разработке новых конструкций центрифуг с инерционной выгрузкой уделяется много внимания. [c.306]

В конусной дробилке куски материала раздавливаются под влиянием прерывного, постепенно нарастающего сжатия в кольцеобразном прострэнстве между двумя усеченными конусами, вставленными друг в друга, или между футеровкой станины н внутренним дробящим конусом. Когда дробящие поверхности сближаются, материал дробится, а когда расходятся, измельченный материал проваливается вниз. [c.37]

Аналогично, если материал может быть измельчен в шаровой мельнице так, что 907о зерен будет иметь диаметр меньше 0,01 мм, то после некоторого периода проведения процесса половина материала достигает уже заданной степени измельчения и может быть изъята из мельницы. Сохранение этой Части материала в мельнице приведет к ненужному дальнейшему измельчению и, следовательно, к напрасному расходу энергии. Соединение мельницы с устройством, отделяющим недоизмельченные куски (например, с ситом, классификатором или воздушным сепаратором), дает возможность избежать излишних потерь энергии (рис. 1Х-61). [c.406]

Так как комплакоообразование карбамида с углеводородами происходит в результате высвобождения молекул заимодейству-ющих веществ из сферы действия окружающих молекул (из кристаллических решеток или жидкостей), то все факторы, облегчающие такое высвобождение (растворение, плавление, измельчение, сублимация), способствуют образованию комплексов, причем одни нз них обеспечивают возможность протекания процесса (растворители, активаторы), а другие — его скорость (расход и природа реагентов, температура процесса). Таким образом, выход и каче- [c.209]

Барабанные измельчители широко используют в крупнотоннажных производствах для помола горио-хпмпческого сырья и различных химических продуктов. В этих машинах, относящихся к тихоходным измельчителям, помол материала происходит внутри футерованного бараба 1а находящимися в нем мелющими телами — шарами или стержнями. При вращении барабана с определенной угловой скоростью мелющие тела начинают двигаться вместе с корпусом барабана, поднимаются на некоторую высоту и затем п 1дают на куски материала, лежащие на футеровке. Происходит так называемый стесненный удар. Материал измельчается под воздействием удара, а также раздавливанием и истиранием при перекатывании мелющих тел. Увеличивая время пребывания материала в измельчителе, можно получить очень высокую степень измельчения, однако при этом резко возрастают энергетические затраты. Расход энергии в этих измельчителях высок и составляет, например, нри помоле апатитовой и фосфоритной руды около 15 кВт-ч/т в отдельных случаях при помоле прочных материалов эта величина может быть в 5—10 раз больше. [c.185]

Таким образом, проводя многократную, селективную (т. е. избирательную) флотацию комплексного сырья, например полиметаллической сернистой руды, последовательно получают ряд концентратов, всплывающих с пеной, в результате чего под водой ос1ается пустая порода, называемая хвостами. При этом расход всех флотационных реагентов невелик и обычно не превышает 100 г на 1 т породы. Сырье, подлежащее флотации, сначала дробят, а потом тонко измельчают. Измельченную породу и воду с флотореагентами подают во флотационную машину. Применяются флотационные машины двух типов камерные с механическим перемешиванием пульпы с воздухом и корытные с пневматическим (воздушным) перемешиванием. В машине с воздушным перемешиванием (рис. 7) измельченная порода поступает в пульпу и перемешивается тем же воздухом, который служит и для всплывания гидрофобных частиц. Воздух из общей трубы — коллектора выходит пузырьками через трубки. Пузырьки, поднимаясь вверх, в среднем узком отделении увлекают за собой пульпу и пену, плотность которой меньше, чем плотность жидкости в крайних отделениях. Поэтому создается сильная циркуляция пульпы. Гидрофобные частицы вместе с пузырьками воздуха создают на поверхности [c.15]

Схемы измельчения. Осуществление процессов измельчения связано с затратой большого количества энергии. Поэтому перед проведением процессов измельчения исходный материал классифицируют, отделяя от него куски (частицы), по размерам равные кускам и мепь-ите кусков (частиц) конечного продукта. Таким путем удается умень-п[ить расход энергии на измельчение, избежать переизмельчения материала и получить продукт более равномерный по размерам кусков (частиц). [c.450]

Барабанные мельницы с коротким барабаном очень часто работают по замкнутому циклу совместно с классификатором, отделяющим недоизмельченный продукт после выхода из мельницы и возвращающим его на повторное измельчение. Работа по такой схеме позволяет увеличить производительность мельницы и уменьшить расход энергии на измельчение. [c.70]

Недостатки 1) высокий расход энергии на перемещение осадка и на потери в дифференциальном редукторе, 2) значительное измельчение осадка, 3) загрязнение фугата мелкоиз-мельченными частицами твердой фазы. [c.306]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология