Состав пыли в электрофильтрах

Степень обеспыливания газов после печи, котла-утилизатора, циклонов и электрофильтра составляет соответственно 7,5 16,2 89, 68 и 99,52%. Фракционный состав пыли на выходе из аппаратов системы приведен на стр. 123. [c.122]

Фракционный состав пыли перед электрофильтрами представлен на рис. 1. [c.341]

Если повышается температура газа, то снижается напряжение на коронирующих электродах, которое можно поддерживать без пробоя. Пробойное напряжение примерно обратно пропорционально абсолютной температуре газа. Однако при температуре ниже 275 °С возможна конденсация 50з, а при температуре выше 425 °С на коронирующих электродах появляются твердые наросты — колбасы , что снижает очистку газа кроме того, деформируются металлические конструкции. Влияние влажности газа на напряжение в электрофильтре обратно влиянию температуры. Чем крупнее пыль, тем легче и быстрее она улавливается в электрофильтре. Химический состав пыли влияет на электросопротивление (проводимость частиц), например при повышенном содержании оксидов и сульфидов свинца и цинка, проводимость частиц снижается и ухудшается работа электрофильтра. [c.126]

Пыль, получаемая при очистке печных газов фосфорного производства, содержит ценные компоненты и может найти эффективное применение. Ниже приведен химический состав (в %) пыли электрофильтров фосфорного производства, работающего на фосфорите месторождения Каратау [c.137]

Химический состав (в %) водной суспензии пыли электрофильтров по основным компонентам [c.138]

Дисперсный состав пыли в газах, поступающих в электрофильтр при подаче кислорода в ванну, приведен в табл. 37. [c.275]

Состав пыли, осаждаемой в электрофильтрах, зависит от состава шихты -и колеблется в широких пределах. Обычно состав пыли следующий (в %) [c.374]

Таблица 6.7. Дисперсный состав пыли (в вес. %), содержащейся в мартеновских газах, поступающих в электрофильтр

Дисперсный состав пыли В газах, поступающих в электрофильтры [c.202]

Гранулометрический состав пыли перед электрофильтрами в газе пз механических печей [c.178]

Гранулометрический состав пыли перед электрофильтрами в газе из печей для обжига колчедана во взвешенном состоянии с короткими газоходами и небольшими пыльниками [c.178]

Электрическая очистка. Основана на ионизации электрич. зарядом под действием постоянного электрич. тока (напряжением до 90 кВ) взвешенных в газах твердых и жидких частиц с послед, осаждением их иа электродах. Осуществляется в сухих и мокрых электрофильтрах, обеспечивающих Сост соотв. до 50 и 5 мг/м. Благодаря малому гидравлич. сопротивлению (до 200 Па) электрофильтры широко применяются для улавливания высокодисперсных частиц пыли или тумана, особенно при очистке больших объемов газа. [c.462]

При нормальных условиях работы электрофильтра эффективность газоочистки определяется многими факторами свойствами газа (химический состав, температура, влажность) свойствами пыли (химический состав, электрические свойства, дисперсность), концентрацией пыли, скоростью газа, параметрами электрофильтра и т.д. [c.228]

В пыль шахтной плавки из шихты переходит до 7-8% свинца и значительная часть редких металлов. Грубые фракции пыли улавливаются Б циклонах и возвращаются в шихту агломерации. Тонкие частицы, главным образом сконденсированные возгоны металлов, задерживаются в рукавных и электрофильтрах. Их, а также тонкую пыль агломерационного производства подвергают специальной переработке. Состав тонких фракций, % 50-60 РЬ 2-20 Zn 0,3-0,7 Ая 0,3-4,5 С<1 0,03-1,3 5е 0,015-0,3 Те сотые доли таллия, индия. [c.134]

Запыленность обжигового газа до циклонов может быть определена более точно очень трудоемким косвенным путем. Для этого необходимо провести замеры количества огарка, выгруженного из печи и котла-утилизатора за определенное время, в течение которого технологические показатели печи, расходы колчедана и воздуха не менялись. Если за то же время были отобраны пробы огарковой пыли, уловленной циклонами и электрофильтрами, и определены Ф, и Ф", то фракционные коэффициенты очистки можно найти по уравнению (V-19). Знание фракционных коэффициентов очистки обжигового газа позволяет рассчитать общий коэффициент очистки установленных циклонов при изменении гранулометрического состава обжигаемого колчедана. Кроме того, если известны гранулометрический состав колчедана (огарка) и фр для циклонов определенного диаметра, то с достаточной для практических целей точностью по графику (рис. V-17) можно определить общий коэффициент очистки циклонов другого диаметра. [c.113]

Влияние свойств улавливаемой пыли. Влияние дисперсности пыли на степень ее улавливания видно из зависимостей (У-27)— (У-29). Чем крупнее пыль, тем легче и быстрее она улавливается в электрофильтре. Химический состав и связанные с ним электрические свойства частиц пыли влияют на электрическое сопротивление (проводимость) слоя частиц пыли на осадительных электродах. Так, огарковая пыль с повышенным содержанием окислов и сульфидов свинца и цинка имеет более низкую проводимость, что ухудшает работу электрофильтра. [c.123]

Состав и количество примесей также зависят от метода производства серной кислоты. Например, при получении серной кис-,тоты нитрозным методом в кпс.тоту попадают остатки пыли, содержащиеся в обжиговом газе после очистки его в сухих электрофильтрах. Кроме того, в башенной кислоте содержатся растворимые окислы азота. Серная кислота бывает также загрязнена продуктами коррозии аппаратуры, растворяющимися в кислоте. Если кислота подвергается концентрированию, она может быть загрязнена примесями топочных газов. [c.27]

Из приведенных данных видно, что сорбированный огарком диоксид селена в значительной мере восстанавливается до элементного селена, количество которого увеличивается с уменьшением температуры (в момент отбора те.мпература изменялась от 780 °С в печи КС до 330 °С в электрофильтре). Проведенные опыты показали, что сорбированный огарковой пылью селен достаточно прочно удерживается в ней. Так, при 700 °С за 2,5 ч из огарка улетучилось всего 65,7% селена. Это доказывает, что форма соединений селена в огарке неполностью соответствует диоксиду селена, температура возгонки которого равна 330 °С и указывает на то, что сорбция диоксида селена огарковой пылью сопровождается химическим взаимодействием между диоксидом селена и компонентами обжигового газа и огарковой пыли. На сорбцию диоксида селена огарком оказывают влияние концентрация SO2 в газе, температура, а также состав огарковой пыли. [c.52]

Остающаяся в газе после электрофильтра очень мелкая пыль, например при обжиге цинковых концентратов, имеет следующий состав (средний геометрический диаметр электрофильтров 1,3 мк) [c.128]

Основная часть пыли осаждается в электрофильтрах. Ее состав следующий [c.6]

Химический состав и связанные с ним электрические свойства частиц пыли влияют прежде всего на электрическое сопротивление (проводимость) слоя частиц пыли на осадительных электродах. В свою очередь электрическое сопротивление слоя пыли оказывает исключительно большое влияние на эффективность работы электрофильтра. [c.276]

Образование колбас на коронирующих электродах представляет собой в настоящее время одну из наиболее существенных и часто встречающихся причин плохой работы электрофильтров на предприятиях цветной металлургии, особенно при улавливании пыли, в состав которой входят сульфаты цветных металлов, а очищать приходится газы при температуре до 300—400° С (газы обжиговых печей и др.). [c.282]

Состав газов близок к атмосферному воздуху температура газов 80°С средний диаметр частиц пыли 0,47 мкм (0,47-10- м) скорость газов в электрофильтре даг=0,4 м/с расстояние между плоскостями осадительных и коронирующих электродов с=12,5 см. [c.434]

Расчет электрофильтра по скорости осаждения частиц в электрическом поле сложен из-за необходимости учета множества факторов, влияющих на осаждение. Необходимо знать дисперсный состав пыли, диэлектрическую проницаемость ее частиц, свойства газа и пыли и учесть их влияние на режим работы элерстро-фильтра. В связи с этим электрофильтры обычно подбирают, используя практические данные о допускаемой скорости очищаемых газов в электрическом поле электрофильтра (в пределах 0,2—1,5 м/с). Конструкцию электрофильтра выбирают также по данным эксплуатационного опыта она должна обеспечивать необходимую степень улавливания пыли из газового потока и надежность в работе. [c.231]

Рассмотрим режим работы котлов несколько подробнее. Возврат пыли на повторный обжиг составляет 60—80 %, и большая ее часть выносится в газоход. Запыленность газов за котлами при этом составляет 50—75 г/м при расходе газов 8—2,5 м /с, и интенсивно заносятся все поверхности нагрева котла. В наибольшей степени загрязняются прочными отложениями предвключенный испарительный пакет, пароперегреватель и первый испарительный пакет (см. гл. 2). С течением вре--вдени на первых пакетах межтрубные пространства забиваются полностью. На остальных поверхностях нагрева отложения незначительные, трубы загрязнены равномерно рыхлым налетом до 1—3 мм. Были проведены лабораторные исследования магнезитовой пыли, уловленной в электрофильтрах. Оказалось, что почти 90 % лыли состоит из фракций менее 20 мкм. Химический состав пыли 810 = 1,02% Ре=1,38% [c.125]

Не менее важны и профилактические мероприятия, позволяющие сохранить надлежащий состав воздуха в производственном помещении. К таким мероприятиям в первую очередь относятся герметизация технологических аппаратов, своевременное устранение течи трубопроводов, тщательный надзор за работой вентиляционных установок, а так-жё очистка выделяющихся промышленных газов и пылей электрофильтрами. [c.178]

Состав смеси для северо-африканского фосфорита 10—11% 5 0г, 17% ЫагСОз. Увлажненную до 10% влаги шихту спекают в барабанных печах, обогреваемых пылевидным топливом, при 1100— 1250°. Печь длиной 35 м и диаметром 1,7 м, производительностью 4—5 т клинкера в час делает один оборот за 55—80 сек. Температура отходящих газов 400°. Расход угля около 15% от веса продукта. Газами увлекается пыль в количестве 4—10% от веса шихты, улавливаемая электрофильтрами. В горячую зону печи вводят воду (1,9 л1мин). Это способствует некоторому обесфториванию продукта, однако в клинкере остается еще много фтора (в пределах 1,25—2,5%). Горячий клинкер охлаждают в холодильнике до 400—600°, дробят до величины кусков около 25 мм и измельчают до остатка на сите 0,088 мм не более 15%. [c.264]

Влияние Na20 и К2О. Щелочные окислы МзгО и К2О вносятся в состав портландцементной сырьевой смеси слюдами, гидрослюдами, полевыми шпатами, являющимися лримесью глин и известняков, топливом и пылью из электрофильтров, возвращаемой в печь. Таким образом, щелочные соединения в сырьевой шихте могут быть представлены природными минералами, а также сульфатами, хлоридами, фторидами, карбонатами и гидратами Na и К. Такое [c.223]

Практически все медеплавильные пыли довольно близки по своему химическому составу. Однако обращает на себя внимание высокое содержание цинка, свинца и серы в пыли из электрофильтра СУМЗ. Пыль печей отражательной плавки отличается, кроме того, высоким содержанием железа (до 25% и выше). Химический состав этих пылей, а также однородность их фракционного состава (70—40 мкм) позволяли предполагать, что они близки по своим аутогезионным характеристикам. Однако, как видно из табл. 2.5, это предположение не подтверждается. Сле-46 [c.46]

А12Оз =0,43 % СаО=2,43 % М 0=75,64 %. Плотность пыли 3600 кг/м . По своим аутогезионным свойствам магнезитовая пыль относится в основном к сильнослнпаемым пылям, особенно пробы пыли из бункера электрофильтра (см. гл. 2). С ростом температуры пробы выше 400 °С наблюдается рост разрывных и особенно сдвиговых усилий у этой пыли более 5,0 иПа. В случае исключения подачи возврата пыли после электрофильтров и циклонов на повторный обжиг работа котлов практически нормализуется, а образование прочных отложений полностью исключается, несмотря на высокие прочностные свойства пыли. Это вызвано тем, что исходное сырье (необожженный каустик) имеет крупный фракционный состав и нет предпосылок для его спекания. Однако проблема вторичного использования пыли не снимается. [c.126]

Состав и количество примесей также зависят от метода производства серной кислоты. Например, при получении башенной серной кислоты в нее попадают частицы пыли, остающиеся в обжиговом газе даже после очистки его в сухих электрофильтрах. Кроме того, башенная кислота содержит растворенные окислы азота. Серная кислота может быть также загрязнена продуктами коррозии аппаратуры, растворимыми в Н2504. Если кислота подвергается концентрированию, в ней могут находиться примеси, присутствовавшие в топочных греющих газах. [c.31]

Электронечные газы, состав которых определяется в основном реакцией восстановления фосфора, направляются в электрофильтры, для очистки от пыли. Во избежание преждевременной конденсации фосфора камеры электрофильтров обогреваются продуктами сгорания природного газа или отходящих газов фосфорных конденсаторов. Очищенные от пыли фосфорсодержащие газы поступают в орошаемые водой конденсаторы различных типов. Сконденсировавшийся фосфор собирается под слоем воды в приемниках, откуда перекачивается в хранилища и далее на склад пли непосредственно в цех фосфорной кислоты. [c.11]

Двуокись серы очищают от пыли, пропуская через электрофильтр, промывают и высушивают, пропуская в промывных бащнях через разбавленную и концентрированную серную кислоту. Пыль и примеси ртути, фосфора и мышьяка, оседая на поверхности катализатора, снижают его активность, отравляют его и забивают промежутки между зернами катализатора, что препятствует движению газа через слой катализатора. Если на контакт поступает влажный газ, то серная кислота образуется непосредственно в контактном аппарате. Серная кислота, взаимодействуя с компонентами, входящими в состав ванадиевого ката.вдзатора, переводит их в сульфаты, вследствие чего теряет активность и механическую прочность. Очищенная и осуше1И1ая газовая смесь двуокиси серы и кислорода воздуха [c.277]

Выработка цемента сопропождается громадным уносом пьии с отходящими газами (порядка 10% от массы исходного сырья). Во избежание загрязнения воздуха пыль эта улавливается электрофильтрами (X 5 доп. 41). Возврат ее в производство часто оказывается нецелесообразным (из-за ухудшения качества выпускаемого цемента). Хотя состав цементной пыли на отдельных заводах несколько различен, но во многих случаях она обладает высоким содержанием калийных солей и может служить ценным минеральным удобрением. [c.333]

С этой же стороны в печь введена течка от тарельчатого питателя для шихты. Течка охлаждается водяной рубашкой. Иногда вместо газа для обогрева печи используют пылевидное твердое топливо (уголь) или жидкое топливо (мазут). При температуре в реакционной зоне вблизи факела горящего газа 1050—1100° продолжительность прохождения шихты через печь составляет 1,5—2 часа. Повышением температуры можно значительно сократить длительность восстановления и повысить производительность печи (это потребует соответствующего увеличения числа оборотов печи). Отходящие газы выносят из печи большое количество пыли, которая улавливается в пыльных камерах, циклонах или электрофильтрах и возвращается на приготовление шихты. Тепло газов утилизируется в паровых или водяных котлах. Раскаленный плав выходит из печи в виде сыпучей массы, состоящей из пористых гранул величиной с горошину. Он проходит через холодильник — вращающийся стальной барабан, снаружи охлаждающийся воздухом или орошаемый водой. Нагретый воздух из холодильника поступает в печь. По остывании плав имеет черный или темно-серый цвет. Он содержит 63—75% BaS (водорастворимый барий), 15—20% кислоторастворимых соединений бария (ВаЗОз, ВаСОз, Ва510з) и примеси, в состав которых входит и некоторое количество непрореагировавшего угля. [c.287]

Процесс спекания природных фосфатов с содой освоен в промышленном масштабе на ряде предприятий 2. so. les-172 в фрр производится фосфат ренания из северо-африканских фосфоритов, фосфоритов Кюрасао, хибинского апатитового концентрата и др. Фосфат и песок высушивают, смешивают и измельчают в трубчатой мельнице. На 100 вес. ч. фосфата вводят 11,5 вес. ч. песка, содержащего 92% ЗЮг. Шихту и соду дозируют автоматическими весами и смешивают в смесительных шнеках. Состав смеси для северо-африканского фосфорита 10—11% ЗЮг, 17% КааСОз. Увлажненную до 10% влаги шихту спекают в барабанных печах, обогреваемых пылевидным топливом, при 1100—1250°. Печь длиной 35 м и диаметром 1,7 м, производительностью 4—5 г клинкера в час делает один оборот за 55- 80 сек. Температура отходяших газов 400°. Расход угля около 15% от веса продукта. Газами увлекается пыль в количестве 4—10% от веса шихты, улавливаемая электрофильтрами. В горячую зону печи вводят воду (1,9 л мин). Это способствует некоторому обесфториванию продукта, однако в клинкере остается еще много фтора (в пределах 1,25—2,5%). Горячий клинкер охлаждают в холодильнике до 400—600°, дробят до величины кусков около 25 мм и измельчают до остатка на сите 0,088 мм не более 15%. [c.695]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология