Крекинг электродуговой

Кроме того, проведенная работа показала в некотором отношении независимость результатов пиролиза от природы энергоносителя, что делает более реальным предположение о столь же высокой степени превращения до непредельных соединений углеводородов на второй ступени двухступенчатого электродугового пиролиза, где в качестве теплоносителя будут выступать нагретые газы крекинга. [c.73]

ТЧ 3 > 1ПГ/ Г1 Ж7Г тя Пиролиз метана в Электродуговой крекинг метана Окислительный пироли метана [c.364]

Электродуговые реакторы используются для крекинга расщепления) углеводородов при 1600° С. [c.225]

ДАЛЬНЕЙШИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОДУГОВОГО КРЕКИНГА [c.364]

В Хюльсе при выделении ацетилена из газа, получаемого в процессе электродугового крекинга, с самого начала использовали в качестве растворителя воду [14] (рис. .48). [c.415]

Повышение температуры и понижение давления смещают процесс в сторону образования ацетилена. Практически разложение исходных углеводородов происходит неполно, кроме того, протекают побочные реакции, поэтому выход ацетилена примерно вдвое меньше теоретического. Высокотемпературное разложение метана, этана, пропана и их смесей осуществляют электрокрекингом с применением электродуговой печи или термоокислительным крекингом. В последнем случае для окисления метана и его гомологов применяют чистый кислород. За счет сжигания части метана по реакции СН4+0,502 O-t-2H2+Q в печи поддерживается температура 1400—1500°, при этом частично метан сгорает до СО2 и Н2О. Другая часть метана разлагается в печи при высокой температуре [c.208]

В СССР, Германии и США разрабатывался способ получения ацетилена путем электрокрекинга углеводородов. Процесс получения ацетилена в вольтовой дуге был реализован в промышленном масштабе на заводе синтетического каучука в Хюльсе (Германия). Вольтова дуга являлась только источником тепла и на ход реакций при крекинге влияния не оказывала. Электродуговые печи работали на постоянном токе под напряжением 7000 в, при силе тока 850—900 а. Мощность печей составляла 7000 кет. Наивысшая температура реакционных газов в электродуговой трубе достигала в среднем 1600°. [c.121]

На рис. 29 показан разрез реакционной трубы для электроду-гового крекинга газообразных углеводородов. Верхняя расширенная часть электродуговой печи представляет собой пустотелый цилиндр 1 диаметром 820 мм и высотой 418 мм. Этот цилиндр установлен непосредственно на водяной рубашке реакционной трубы [c.121]

Ацетилен — бесцветный газ со слабым эфирным запахом. Впервые он был получен Э. Дэви в 1836 г. Однако свое название он получил лишь в 1860 г. после работ Вертело, предложившего электродуговой способ получения ацетилена из углерода и водорода. В том же году Велер показал, что карбид кальция, взаимодействуя с водой, дает легкий газ — ацетилен. В дальнейшем термическим крекингом этилена удалось получить незначительное количество ацетилена, а термическим путем был получен ацетилен из метана, этана и этилена. Вильсон в 1892 г. получил патент на производство карбида кальция в электропечи, что положило начало производству ацетилена из карбида кальция [65]. [c.3]

Кроме электродугового, промышленный интерес представляют и другие способы электрокрекинга метана. Так, например, ацетилен может быть получен крекингом метана в газовом разряде с электролитным электродом [8]. Расход энергии составляет 22,9 квт-ч1м ацетилена. Однако при уменьшении времени горения дуги и увеличении силы тока расход энергии может быть значительно снижен. [c.78]

Состав в % об. исходного сырья и получаемого крекинг-газа при дополнительной инжекции 120 кг сжиженного газа в электродуговые газы [c.87]

Переработка газа крекинга заключается, прежде всего, в отделении сажи при помощи циклонов и фильтров, охлаждении газа до обычной температуры и очистке его от HaS и H N (том I. стр. 279). Затем газ компримируют до давления 18—20 ат и абсорбируют ацетилен водой. Отмытый от ацетилена газ направляют на разделительную установку глубокого охлаждения для выделения метана и этана (возвращаемых в электродуговую печь), этилена и водорода. Из воды, насыщенной ацетиленом под давлением, выделяют ацетилен, далее подвергаемый дополнительной очистке на специальной холодильной установке (до —55°). Отделяемые здесь высшие ацетиленовые углеводороды (в виде конденсата) присоединяются затем к газу, поступающему в электродуговую печь. [c.437]

Помимо изучения пиролиза как такового, данная работа преследовала II другую важную цель — моделирование 2-й ступени двухступенчатого электродугового пиролиза. Идея данного метода состоит в использовании теила отходящих газов крекинга метана для превращения тяжелых углеводородов, в частности бензина [5], в ацетилен и олефины. При этом тяжелые углеводороды могут частично заменять воду, вводимую обычно в продукты реакции электрокрекинга метана в целях быстрого снижения температуры (закалки равновесия). В данной работе газы крекинга метана, состоящие, как известно, на 50—60% пз водорода, были заменены водородом. [c.20]

На рис. 6 показан разрез реакционной трубы для электроду-гового крекинга газообразных углеводородов. Верхняя расширенная часть электродуговой печи представляет собой пустотелый цилиндр 5 диаметром 820 мм, и высотой 418 мм. Этот цилиндр установлен непосредственно на водяной рубашке реакционной трубы 7 (изготовленной из малоуглеродистой стали), имеющей внутренний диаметр 95 мм и высоту 1000 мм. В верхней части цилиндра установлен один из электродов—катод 3, представляющий собой медную гильзу с водяной рубашкой для охлаждения. Катод подключен к шине для подвода тока высокого напряжения 2. Вверху печи в расширенный цилиндр 5 вставлено металлическое кольцо для распределения газа. Это кольцо имеет расположенные по окружности тангенциальные к внутренней поверхности прорези. [c.56]

При любом методе получения ацетилена из углеводородов— электродуговой крекинге, термическом или окислительном пиролизе получается смесь газов с содержанием ацетилена не более 15 объемн. % остальные 85% составляют водород, метан, этилен, окись углерода, углекислый газ (при окислительном пиролизе) и высшие гомологи ацетилена. Ввиду того что разбавленный указанными газами ацетилен нецелесообразно использовать непосредственно для синтеза, возникает необходимость в выделении ацетилена, концентрировании его и очистке от примесей. [c.70]

В сварочных и металлургических процессах дуговой разряд применяется для нагревания и расплавления твердых субстанций в основном за счет тепловой энергии, выделяющейся в приэлектродных областях. Однако значительная доля мощности, особенно при длинных разрядах, выделяется в области дугового столба. Эту часть дуги также используют для нагревания веществ, главным образом, газов. Практически все основные схемы электродуговых нагревателей, используемых в настоящее время были разработаны в начале нашего века, В двадцатых годах электрическую дугу начали применять для крекинга газо- и парообразных углеводородов, а в научных лабораториях -для исследования свойств веществ при высоких температурах. [c.5]

По сравнению с электродуговым крекингом плазмохинический пиролиз обеспечивает более высокую концентрацию ацетилена в пирогэзе (до 10 об вместо 10% об), повыиенную конверсию сырья при относительном низком выходе сахи и удельном расходе электроэнергии [c.160]

В работе [15] описан электродуговой процесс получения ацетилена — процесс фирмы Дюпон де Немур , являющийся улучшенным вариантом электрокрекипга фирмы Хюльс . В этом процессе метан проходит через электрическую дугу, горящую между охлаждаемым цилиндрическим анодом и помещенным внутри на его оси катодом. Дуга вращается со скоростью 7000 об./сек., образуя как бы сплошной конус. В дуговом промежутке и происходит крекинг метана. Ниже дуговой зоны реакционные газы охлаждаются углеводородами с молекулярным весом от 16 до 150 до температуры 1400° К. При этом они пиролизуются до ацетилена. Далее все продукты охлаждаются водой. В этом процессе степень конверсии метана в ацетилен достигает 80%, концентрация ацетилена в получаемом газе 21—22 об.% энергозатраты составляют 12,5—13,3 квт-ч на 1 кг ацетилена. Столь высокая концентрация ацетилена в продуктах реакции создается благодаря проведению процесса в две стадии (крекинг метана в дуге и пиролиз тяжелых углеводородов в струе газов крекинга метана) и использованию в качестве сырья метана с добавками более тяжелых углеводородов. [c.245]

Выбор способа очистки диацетилена зависит от метода получения и цели его использования. Диацетилен, образующийся при пиролизе природного газа, достаточно хорошо очищается с помощью низкотемпературной перегонки. Этим способом очистки пользуются как в лабораторной, так и промышленной практике. Очищенный таким образом диацетилен обладает степенью-чистоты, требуемой при физико-химических исследованиях [Ю] Этим же способом пользуется в промышленности для выделения диацетилена и винилацетилена из смеси их с ацетиленом 150]. ]Метод селективного растворения для выделения ацетилена, его-гомологов и диацетилена из газовой смеси [50, 62, 63] в настоящее время широко применяется на заводах. В качестве растворителей для этого используются метанол, диметилформамид, N-ме-тилпирролидон, ацетон, керосиновые фракции нефти и др. При этом, однако, необходимо учитывать возможность взаимодействия диацетилена с растворителем, как это имеет место в случае К-метилпирролидона-2 [382—384]. При пропускании диацетилена через N метилпирролидон-2 при охлаждении образуется устойчивый кристаллический комплекс, в котором молекулярное-отношение диацетилена к метилпцрролидону равно 1 1. Этот комплекс при нагревании до 30 50° С распадается с образованием диацетилена, что было использовано для выделения его в чистом виде из смеси с моноацетиленами. Так, исходная газовая смесь, полученная при электродуговом крекинге углеводородов, содержала ацетилена — 38,4 мол. %, метилацетилена — 16,4 мол. % и диацетилена — 45,1 мол.%. После пропускания этой смеси через К-метилпирролидоп-2 при 0° С до образования кристаллов отходящий газ имел следующий состав ацетилена — 55,7 мол.%, метилацетилена —42,2 мол.7о и диацетилена — 2,1 од.7о- При нагревании кристаллического комплекса до 40" С образуется газ, содержащий 96,1 мол. % диацетилена. Повторная обработка дает совершенно чистый диацетилен. [c.57]

Важными современными методами промышленного приготовления А. являются термоокислительпый крекинг и электрокрекинг метана. Электрокрекинг метана, производимый в электродуговых печах, приобрел промышленное значение с 1940. Метан быстро пропускают через вольтову дугу между металлич. электродами постоянный ток напряжением 8000 в и темп-ра реакционного пространства 1600°, скорость газового потока 1000 м/сек степень превращения метана в А. достигает 50% [c.174]

Часть коксового газа непосредственно разделяют на компоненты по способу Линде (выделение углеводородов) или направляют на крекинг для получения олефинов, в частности этилена и пропилена. Из коксового газа получают также газ для синтеза аммиака, водород, используемый для гидрирования, и газ, применяемый для синтезов по методу Фишера—Тропша. Наконец, нз метана коксового газа получают в электродуговых печах ацетилен. Коксовый газ является ценным дополнением к природному газу как источник сырья и как топливо. Наряду с газами, получаемыми при переработке бурого угля, коксовый газ является важнейшим источником серы. [c.63]

Первое официальное сообщение об электродуговой процессе Du Pont было сделано представителем фирмы Р. А. Шульце лишь в марте 1968 г. [42 ]. В электродуговой печи Du Pont дуга постоянного тока силой 3100 а и напряжением 3500 в горит между расходуемым угольным катодом и медным анодом, с которого отложения углерода можно удалять механически. Рабочее давление 400 мм рт. ст. Чтобы довести соотношение Н к С до 4 1, осуществляется рециркуляция водорода. Расход энергии, включая энергию на создание магнитного поля, составляет 1,35 квт-ч на 1 кг производимого ацетилена. Наилучший выход, равный 75%, достигается при использовании в качестве сырья бутановых фракций. При переходе к фракциям со средним составом Сю выход снижается до 65%. При этом выход сажи 4%, а жидких продуктов — 10% в расчете на ацетилен. В случав бутана соответствуюпще выходы равны 2% и 0. Крекинг-газ содержит 15,2% ацетплена, что позволяет упростить установку разделения. Кроме того, в крекпнг-газе содержится 3% С Я , 75,5% Hj, 4,7% СН4, 2,3% других компонентов, в том числе этана, высших олефинов и ацетиленовых углеводородов.] [c.362]

Вьвделение ацетилена с помощью воды при 20 ат применяется также на японской пилотной установке электродугового крекинга мощностью 1000 кет [15]. [c.417]

Карбидный (из карбида кальция) Электродуговой (термический крекинг метана в электродуге, Г=3000°С) Процесс Шоха (крекинг углевэдородов в тихом электрическом разряде) Вульф-цроцесс (термический крекинг метана) [c.94]

Характеристика процесса Пиролиз метана в плазменной струе Электро- дуговой крекинг метана (Хюльс) Электродуговой крек нг (Дюпон де Немур) Окисли- тельный пиролиз метана [c.232]

Основными способами получения ацетилена из природного газа являются электродуговой, при котором протекает термический крекинг метана при температуре 3000°С крекинг углеводородов в тихом электрическом разряде (процесс Шоха), термический крекинг пропана (Вульф-процесс) и термоокислительный пиролиз метана с помощью кислорода. [c.86]

С целью упрощения производства и снижения удельного расхода электроэнергии процесс пиролиза метана рекомендуется вести в плазменной струе метана " . Углеводорода или их смеси можно подвергать расщепленшо под давлением 30-35 ат Ацетилен можно получать при давлении 20 ат Разработан для крекинга углеводородов аппарат, в который вводится нагре-гай в. электродуговой камере водород отдельными струями . Электродуговая камера цилиндрической формы снабжена охлаждающей рубашкой. Симметрично по оси камеры расположены реакционная и закалочные камеры. Крекинг углеводородов при температуре 3000-4000°С осуществляют в аппарате за счет контакта углеводородов с равномерно н грвтой плазменной струей огнеупорной юубкой [c.95]

Характеристика процесса Пиролиз метана в плаз , менной струе водорода Электро- дуговой крекинг метана Электродуговой крекинг метана (Фирма " юпон де Немур") Окислительный пиролиз Ш "Сосьет Бельж" [c.94]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология