Дефлегматор

Рис. 29. Схема установки по производству окиси пропилена i — промывная колонна с содовым раствором 2 — компрессор 3 — колонна для хлоргидрина 4 — дегазационная колонна 5 — гидропизер — дефлегматор 7 — конденсатор для неочищенной окиси пропилена 8 — емкостьдля неочищенной окиси пропилена 9 — тарельчатая колонна ю — конденсатор для очищенной окиси пропилена.

Схема процесса — типичная схема абсорбции. Газ поступает в тарельчатый или насадочный абсорбер, в который сверху противотоком подается раствор щелочи. Насыщенный раствор ш,е-лочи подогревается в теплообменнике до 100 С, подается в регенератор, где дополнительно нагревается водяным паром. В результате нагрева в присутствии водяного пара меркаптаны десорбируются и вместе с парами воды поступают в дефлегматор. Пары воды конденсируются, а меркаптаны подаются на установку получения серы либо в виде готового продукта на склад. Регенерированный раствор щелочи после рекуперации теплоты возвращается в цикл. [c.198]

Здесь Ко — коэффициент, учитывающий наличие люков, не используемой тарелками части колонны (Ко=1.18) Цк —стоимость материала колонны, тыс. руб,/т Рп —плотность пара, кг/м нип — допустимая скорость пара в свободном сечении колонны, м/с т) — к. п. д. тарелки g — масса тарелки, отнесенная к 1 м ее поверхности, т/м р — плотность материала корпуса колонны, т/м Я — расстояние между тарелками, м г — удельная теплота испарения дистиллята. кДж/т 0 — продолжительность работы установки, ч/год Ц,- —цена теплоносителя, используемого при эксплуатации кипятильника и цена хладоагента в дефлегматоре, тыс./руб. т Дй,- — изменение энтальпии теплоносителя и хладоагента, МДж/т К1 — коэффициент теплопередачи в кипятильнике и дефлегматоре, МВт/(м -К) А ср — средняя разность температур при теплопередаче, С. [c.104]

В качестве основного элемента технологических схем ректификации многокомпонентных смесей в большинстве случаев принимается полная ректификационная колонна, оборудованная кипятильником (подогревателем) и дефлегматором (конденсатором), в которую подается один поток питания и отбираются два продук- [c.105]

В освинцованный реактор по трубе подают хлористый метил, поддерживаемый в жидком состоянии при помощи свинцового охлаждающего змеевика. Затем подают хлор при. включенной ртутной лампе, вмонтированной в стеклянной трубе. Одновременно включают мещалку. Смесь хлористого метила и образующегося хлористого метилена непрерывно отводится через перелив в колонну, где оба компонента разделяются. Хлористый метил через дефлегматор возвращается в реактор,, в то время как хлористый метилен накапливается в обогреваемом кубе перегонной установки. Хлористый водород отводится из реактора по трубе. Холодильник на реакторе служит для конденсации паров хлористого метила, увлекаемых потоком хлористого водорода. [c.146]

Смесь, состоящую из 1 моля нитроспирта, 1,08 моля органической кислоты, 0,01 моля концентрированной сериой кислоты и 200 мл бензола, кипятят в колбе с дефлегматором воду удаляют известным образом при помощи бензола. Длительность реакции в зависимости от компонентов смеси составляет 6—8 час. После окончания этерификации. что определяют по количеству полученной воды, удаляют бензол при остаточном давлении 100 мм рт. ст. и отгоняют эфир при давлении [c.328]

Типичные кривые стандартной (фракционной) разгонки нефтяных фракций показаны на рис. 1-2 (ом. стр. 19). Установка для стандартной разгонки состоит из колбы без дефлегматора, холодильника и мерного цилиндра. Все размеры аппаратов, объем заливаемой фракции, скорость разгонки и другие параметры строго регламентируются, чтобы обеспечить воспроизводимость параллельных опытов. [c.24]

Колбы для разгонки бензола, толуола и ксилола должны иметь размеры, указанные на рис. 52. При помощи шлифа колба соединяется со стеклянной насадком дефлегматором. [c.35]

Для сравнения результатов во всех случаях была взята одна и та же чистота получаемых продуктов и одинаковое суммарное число теоретических тарелок, которое принято в схемах равным 36 (каждый дефлегматор и кипятильник принимался как равновесная ступень разделения). Числа тарелок по колоннам показаны на рис. П-16. Расчеты проведены на 100 моль исходного сырья, которое подавалось на разделение в виде кипящей жидкости питание во вторую н третью колонны подавалось в паровой фазе, благодаря чему была уменьшена нагрузка [c.119]

В системах со связанными материальными и тепловыми потоками (рис. И-16, б и е) для сравнения принят поток флегмы, образуемый в единственном для этих систем дефлегматоре, в то время как в обычной многоколонной установке берется суммарная величина потоков жидкости по трем дефлегматорам, равная в первой колонне 61, во второй 43 и в третьей 40 моль. Аналогично потоки пара в системе на рис. 11-16, в берутся для сравнения из единственного кипятильника, а в схеме на рис. И-16, а и б — как суммарные величины, образуемые в первом случае в кипятильниках всех колонн— 121, 23 и 25 моль, а во втором случае в основной колонне—123 моль и в двух отпарных колоннах—10 и 12 моль. [c.120]

Число кипятильников дефлегматоров. . . [c.263]

Нефть перегонялась при помощи дефлегматора до 200° при атмосферном давлении, а — 200—250° в вакууме при давлении 10 мм ртутного столба. [c.177]

При конденсации пара (О) в дефлегматоре не происходит изменения состава ( 2) и, следовательно, состав пара, уходящий из укрепляющей секции колонны, равен составу дистиллята (у2 = Хд). [c.107]

Количество жидкости, полученной в дефлегматоре, равно количеству пара, поступившему в это устройство из укрепляющей секции колонны (полная конденсация). Полученная жидкость делится на две части — одна часть направляется обратно в колонну Ф (флегма, орошение), другая является верхним продуктом Д (дистиллят). [c.107]

Дефлегматор, Количество тепла, передающееся через дефлегматор кипящему между трубами последнего кислороду верхней колонки, определится как разность между приходом и расходом тепла в нижией колонке. [c.354]

После отмывки аммиака гаэы проходят через холодильник (где уже происходит частичное сжижение бутановых компонентов) в бутановую колонну, в дефлегматоре которой поддерживается температура несколько выше 0° (примерно около 2°) для предотвращения замерзания увлекаемой воды. Ббльшая часть воды должна быть выделена вместе с бутаном, после чего отделяется от него. При осушке газа непосредственно твердыми адсорбентами, например силикагелем, приходилось бы удалять слишком большое количество воды, поступающей с процесса аммиачной абсорбции, вследствие чего адсорбент насыщался бы очень быстро. Для орошения бутановой колонны используется про- [c.43]

I и 2—расходомеры 3, 4 5 — промывалки 6—манометр 7 — реактор из стекла пайрекс 8 и 9—хо-лодильники 10—приемник для продуктов хлорирования 11 — ректификационная колонка с кольцами Рашига /2 —термометр 13 — дефлегматор (охлаждение твердой углекислотой) 14 — колонка водной промывки 15—колонка, орошаемая иодистым калием 16 — колонка щелочной промывки 17—кварцевая труба 18 — пець 19—колонка щелочной промывки. [c.159]

Хлористый водород и углеводород (вместе с гаэом — разбавителем в опытах, проводимых с его добавкой) проходят через дефлегматор 15, промежуточный сепаратор 16, линию с запорным вентилем 17а, в колонку 18 водной промывки, в то время как конденсирующиеся компоненты в качестве орощения возвращаются через вентиль 17 ъ ректификационную колонку. Соотношение количеств орошения и отгона регулируют вентилями 17 и 17а. [c.163]

Основное количество хлористого этила выделяется в жидком состоянии в виде дистиллята перед дефлегматором, в то время как.нескон- [c.174]

Схемы управления сложными системами ректификации со связанными материальными и тепловыми потоками проиллюстрируем на примере двух ректификационных колонн для разделения смеси пропилен — пропан и метанол — вода (рис. У1-35) [28]. Особенности технологических схем этих процессов состоят в том, что питание в обе колонны разделяется П риме,рно поровну и кубовый продукт второй колонны подогревается в дефлегматоре первой колонны, которая работает при большем давлении, чем втррая. Вторая схема отличается от первой установкой дополнительных конденсатора и кипятильника. Составы верхних цродуктов колонн высокого и низкого давлений используются в качестве корректирующего сигнала для. регулирования расходов орошения и дистиллята состав нижнего продукта колонны высокого (а) или низкого (б) давлений используется для коррекции расхода тепла в колонну. [c.342]

Норийский бензин из скв. № 19 подвергался многократной фракционировке при помощи дефлегматора Лебель— Генингера. Полученные фракции 60—95, 95—122, 122—150 и 150—200° взбалтывались с 75%-ной серной кислотой в течение 15 мин, затем про.мывались водой, 10%-ным раствором соды, снова водой, сушились над хлористым кальцием и перегонялись над меэаллическим натрием. [c.132]

В нашей стране в качестве межведомственного испытания принят следующий метод оценки распределения ДС бензина по фракциям в лабораторных условиях бензин разгоняют (в колбе емкостью 1 л без дефлегматора) на две фракции низкокипящую до 100 °С и высококи — пяп1ую выше 100 °С. Для этих фракций определяют ОЧИМ (ОЧ и 04 ). Затем вычисляют коэффициент распределения ДС по фракциям [c.108]

Для расчета количества теплоты, отводимой в де( легматоре, необходимо решить вопрос о полной или частичной к )нденсации паров в дефлегматоре. При конденсации лишь т сти паров, идущих на образование флегмы, количество отводимой теплоты составит [c.115]

Состав жидкой фазы над отходящим из верхней колонки кислородом, т. е. состав жидкости, luniniueii в межтрубном пространстве дефлегматоре 98,6% Ог и 1,4% N2 (точка Ъ), а паровой фазы над жидкостью в ванне нижней колонки 20,7% Oi и 79,3% N2 (точка d). [c.349]

В дяльнс1 шем методика подсчета количества образующихся паров над кипящим кислородом, состав стекающей сюда флегмы и т. д. ничем НС отличаются от подобного расчета для обогащенного воздуха в ванне нижней колонки (см. расчет греюн1его змеевика), за исключением того, что здесь все величины необходимо орать для давленпя 1,2 спа. Сделаем только подсчет количества флегмы, падающей из дефлегматора на верхнюю полку нижней колонки, так как эта величина необходима будет для граф1Н1Сского расчета тарелок. [c.355]

На стадии улавливания осуществляют также постоянный контроль остаточного содержания синильной кислоты, отдуваемой из раствора сульфата аммония, так как это определяет безопасность в цехе выделения сульфата аммония контролируют также температуру и концентрацию раствора сульфата аммония, количество серной кислоты, подаваемой на улавливание. При понижении температуры раствора сульфата аммония или повышении его концентрации из раствора может выделиться осадок кристаллического сульфата аммония и осесть в системе. Недостаточная подача серной кислоты в скруббер ведет к проскокам аммиака в систему абсорбации, ректификации и полимеризации синильной кислоты и выводу из строя дефлегматора. [c.82]

Окисление проводится в колонне 1. Воздух, предварительно очищенный, поступает под давлением в нижнюю часть колонны. Свежий и оборотный изопропилбензол подогревают в теплообменнике 3 горячей реакционной массой, выходящей из колонны 1, и направляют на верхнюю тарелку колонны. Воздух движется навстречу жидкости, борботируя через нее на тарелках колонны. При этом он увлекает с собой пары изопропилбензола и воды, которые конденсируются в холодильнике 2. Конденсат промывают в сепараторе 4 водным раствором щелочи. Углеводородный слой из верхней части сепаратора стекает в сборник 6 к нему добавляют свежий изопропилбензол и затем возвращают на окисление. Оксидат из нижней части колонны 1, содержащий до 30% гидроперекиси, отдает свое тепло изопропилбензолу в теплообменнике 3, дросселируется до остаточного давления 4 кПа и направляется на вакуумную ректификацию. Отгонку изопропилбензола ведут в колонне 9 непрерывного действия, снабженной дефлегматором 5. Часть конденсата изопропилбензола из конденсатора-дефлегматора 5 возвращают на орощение колонны 9, а остальное коли чество направляют в сборник 7 и затем перекачивают в сепаратор 4 для промывки щелочью. Затем конденсат снова направляют на окисление. Кубовая жидкость из колонны поступает на дистилляцию (на схеме не изображена). После ректификации и дистилляции концентрация гидроперекиси повышается до 88—92%. [c.86]

Коррозия, как следствие образования муравьино. кислоты, проявилась также при ректификации формаль дегида в цехе получения формалина. При окислени метанола получается формальдегид с большим содер жанием исходного продукта, являющегося вредно примесью. Удаление метанола йз формальдегида в вод ном растворе производится в ректификационной колон не, изготовленной из нержавеющей стали. Дефлегматор этой колонны были изготовлены из углеродистой стали [c.98]

Смотреть страницы где упоминается термин Дефлегматор: [c.4] [c.44] [c.146] [c.162] [c.175] [c.211] [c.290] [c.76] [c.72] [c.72] [c.72] [c.258] [c.211] [c.211] [c.349] [c.354] [c.355] [c.357] [c.83] [c.85] [c.147] [c.37] [c.100]

Руководство по лабораторной ректификации 1960 (1960) -- [ c.276 , c.280 , c.399 ]

Энергетические основы трансформации тепла и процессов охлаждения (1981) -- [ c.114 ]

Органикум. Практикум по органической химии. Т.2 (1979) -- [ c.77 ]

Технология спирта (1981) -- [ c.281 ]

Начала техники лабораторных работ Изд.2 (1971) -- [ c.162 ]

Основные процессы синтеза красителей (1952) -- [ c.27 , c.30 , c.304 ]

Перегонка (1954) -- [ c.8 , c.24 ]

Общий практикум по органической химии (1965) -- [ c.65 ]

Экспериментальные методы в неорганической химии (1965) -- [ c.482 ]

Физическая химия Термодинамика (2004) -- [ c.207 ]

История органической химии (1976) -- [ c.286 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Издание 4 (низкое качество) (1948) -- [ c.475 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Издание 5 (1950) -- [ c.519 ]

Органикум Часть2 (1992) -- [ c.80 ]

Качественный анализ (1964) -- [ c.13 ]

оборудование производств основного органического синтеза и синтетических каучуков (1965) -- [ c.513 , c.514 ]

Основные процессы и аппараты химической технологии Часть 2 Издание 2 (1938) -- [ c.484 ]

Справочник азотчика Издание 2 (1986) -- [ c.393 , c.395 ]

История органической химии (1976) -- [ c.286 ]

Процессы и аппараты кислородного и криогенного производства (1985) -- [ c.45 ]

Получение кислорода Издание 4 (1965) -- [ c.270 ]

Технология спирта Издание 3 (1960) -- [ c.352 ]

Акриловые полимеры (1969) -- [ c.28 , c.29 , c.33 , c.34 ]

получение кислорода Издание 4 (1965) -- [ c.270 ]

Общая технология синтетических каучуков (1952) -- [ c.118 , c.121 , c.145 ]

Общая технология синтетических каучуков Издание 2 (1954) -- [ c.86 , c.90 , c.113 ]

Оборудование производств Издание 2 (1974) -- [ c.361 , c.362 ]

История химических промыслов и химической промышленности России Том 3 (1951) -- [ c.546 , c.557 ]

Холодильная техника Кн. 2 (1961) -- [ c.358 ]

Основные процессы синтеза красителей (1957) -- [ c.27 , c.30 , c.304 ]

Производство каучука из кок-сагыза (1948) -- [ c.103 ]

Проектирование, монтаж и эксплуатация тепломассообменных установок (1981) -- [ c.204 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология