Дефлегматоры в производстве

Рис. 56. Технологическая схема производства п-нитроаннлнна /—холодильник 2—поглотительные колонны 3—холодильник 4—ловушка для аммиака 5—фильтр 6—кристаллизатор 7—растворитель 8—мерник для га-ннтрохлорбензола 9—дефлегматор /О—мерник для аммиачной воды //—хранилище для аммиачной воды 2—перегонный куб /3—плавительный котел /4—автоклав /5—аппарат для охлаждения реакционной массы /6—ловушка /7—центрифуга.

Рис. 29. Схема установки по производству окиси пропилена i — промывная колонна с содовым раствором 2 — компрессор 3 — колонна для хлоргидрина 4 — дегазационная колонна 5 — гидропизер — дефлегматор 7 — конденсатор для неочищенной окиси пропилена 8 — емкостьдля неочищенной окиси пропилена 9 — тарельчатая колонна ю — конденсатор для очищенной окиси пропилена.

Рис. 31. Схема производства метилфенилдихлорсилана i, 2, 3, 4—мерники 5 — смеситель 6 — мер ник-дозатор 7 — штуцер для загрузки катализатора а— автоклав 9, 15, 23 — холодильники ю — сепаратор 11,1а, 19, 27 — сборники 12, 20 — кубы ректификационных колонн ЛЗ, 21 — ректификационные колонны 14, 22 — дефлегматоры 16, 17,

Например, в составе производства изопренового каучука имеется установка ректификации возвратного растворителя. Особенностью установки является крупный размер колонны и соответственно кипятильника и дефлегматора. [c.113]

Рис. 88. Схема установки для производства концентрированной азотной кислоты 1 — трубчатый холодильник конденсатор 2 — турбокомпрессор 3 — трубчатый холодильник газа 4 — барботажная окислительная колонна 5 — доокнслитель 6 — рассольный холодильник газа 7 — барботажная нитроолеумная колонна 8 — промывная колонна 9 — газовая турбина 10 — сборник олеума 11 — барботажная отбелочная колонна 12 — трубчатый водяной холодильник 13 — трубчатый рассольный холодильник 14 — сборник жидких окислов азота 15 — сборник слабой азотной кислоты 16 — автоклав 17 — кислородный компрессор 18 — дефлегматор 19 — оросительный

Проектом была предусмотрена очистка сточных во на установке по схеме, показанной на рис. 22. Отход щие воды после отгонки из них легких фракций орган ческих веществ через теплообменник 17 подавались в ю лонну 1, обогреваемую паром через выносной кожу трубный кипятильник 2. Пары отгона колонны 1 конде сировались в дефлегматоре 3, и дистиллят (формальд гидная вода) через холодильник 4 и отстойник 5 пост пал в емкость 6, куда подавались также воды, загря, ненные формальдегидом и органическими продуктам из смежного производства. [c.170]

Рис. 105. Технологическая схема процесса разделения смесей, получающихся в производстве спиртов С,—Q i, /4—кубы 2, //—мерники 3, /5—колонны 4—дефлегматор 5—конденсатрр б—холодильник

В процесс освоения производства внедрили дополнительную технологическую схему абсорбции отдувок после дефлегматора с использованием диметилдиоксана в качестве абсорбента. Внедрение этого мероприятия повысило безопасность производства, улучшило санитарно-гигиенические условия труда и позволило сэкономить дорогостоящие продукты. [c.144]

Применяемая в химических, нефтехимических и родственных им производствах теплообменная аппаратура разнообразна как по своему функциональному назначению, так и по конструктивному исполнению. В химической технологии нашли широкое применение теплообменники для регенерации тепла жидких и газообразных сред, холодильники, предназначенные для охлажде ния среды каким-либо хладагентом, конденсаторы, работающие под избыточным давлением и в вакууме, и предназначенные для конденсации чистых паров и парогазовых смесей, дефлегматоры, применяемые для частичного выделения жидкой фазы из паровой или парогазовой смеси, испарители с паровым пространством и без него, используемые для испарения среды при ее кипении, и т. д. [c.335]

В основном весь комплекс исследовательских задач будет выполнен на примере дефлегматора ректификационной колонны выделения хлористого водорода в процессе получения смеси хладонов 11 и 12. Данный технологический процесс является типовым для производства широкого спектра хладонов. Для опытно-промышленной установки он представляет собой совмещенную технологическую схему с многократным использованием оборудования. На его примере в следующей главе будет решаться вопрос построения номограмм проектирования верха ректификационной колонны, как один из способов реализации аппаратурной гибкости. В связи с этим рассмотрим этот процесс более подробно и остановимся на его особенностях. [c.165]

Оптимизационный расчет дефлегматора ректификационной колонны выделения хлористого водорода в промышленном производстве хладонов 11 и 12 под повышенным давлением. [c.228]

Для оценки экономической эффективности предлагаемых дефлегматоров проведен расчет приведенных затрат. Оценка проведена сравнением значений Я для рекомендованных дефлегматоров и аппаратов, запроектированных на аналогичном производстве. [c.229]

Вторичная перегонка нефтяных дистиллятов, в частности широкой бензиновой фракции, с целью производства бензина специальных сортов ( Экстра и БР-1) применялась в Баку еще в 1890 г. Перегонными аппаратами в ту пору служили кубы с паровым обогревом, погоноразделителями — дефлегматоры и насадочные колонны. В дальнейшем кубы были заменены трубчатыми печами, а дефлегматоры — ректификационными колоннами с колпачковыми тарелками. [c.322]

Оптимизационный расчет дефлегматоров ректификационных колонн выделения хладона 22 и мономера тетрафторэтилена в промышленном производстве фторпластов. [c.229]

Насыщенное бензолом масло, как мы уже указывали при описании технологических схем бензольного отделения, подогревается сначала в паро-масляном теплообменнике (дефлегматоре) за счет тепла конденсации паров, выходящих из бензольной колонны, затем в масляных теплообменниках за счет тепла горячего обезбензоленного масла, уходящего из колонны, и, наконец, в паровых подогревателях — глухим паром. Чем лучше организовано использование тепла паров и горячего обезбензоленного масла, которые по технологическому процессу так или иначе должны охлаждаться, тем меньше будет расход пара на подогрев масла в паровых подогревателях, а следовательно, и на получение сырого бензола. В случае неиспользования это тепло является потерей для производства (отбросом) и его называют тогда отбросным теплом. [c.179]

Отходящий из колонны продукт конденсируется в дефлегматоре 4 часть конденсата возвращается в виде флегмы в верхнюю часть колонны, а остальной продукт поступает в колонну 5 для обезвоживания. Обезвоживание достигается путем азеотропной перегонки в присутствии диаллилового эфира, являющегося побочным продуктом производства аллилового спирта. [c.286]

Выделившаяся из нагретой кубовой жидкости смесь паров хлорпроизводных метана и воды, имеющая температуру 75 °С, поступает в дефлегматор 6, где конденсируется. Конденсат направляется в сепаратор 7, в котором разделяется на два слоя — водный и органический. Последний периодически отводится в сборник кубовых остатков 8 и возвращается в производство для переработки либо непосредственно утилизируется в качестве гербицида для сельского хозяйства. Часть сконденсировавшихся в дефлегматоре хлорпроизводных метана возвращается в виде флегмы па орошение отпарной колонны. Водная часть конденсата возвращается из сепаратора в производство для приготовления раствора щелочи. [c.270]

Ректификационные установки периодического действия используются преимущественно в малотоннажных производствах. Установка состоит из дистилляционного куба (часто весьма большого объема), снабженного нагревательными устройствами в виде рубашки, змеевика, трубчатки или выносного теплообменника колонны с тарелками или насадкой конденсатора или дефлегматора, а также емкостей для исходной смеси и продуктов, насосов и другого вспомогательного оборудования. [c.1071]

Этиленовая фракция после охлаждения в дефлегматорах 18 и 19 и отделения конденсата содержит не менее 98,5% вес. этилена и идет на производство синтетического спирта. Небольшое количество этиленовой фракции, служащее сырьем для получения полиэтилена, направляется в отделение очистки, в котором каталитическим гидрированием присутствующего в этиленовой фракции ацетилена в этилен и дополнительной ректификацией получают этилен концентрацией 99,9%. [c.166]

Технологическая схема производства трег-бутилметилового эфира представлена на рис. 77. Бутеновую фракцию, очищенную от бутадиена-1,3, свежий метанол и его рецикл подают в систему, состоящую из двух последовательных колонных реакторов / и 2. В первом имеется подвижный слой катализатора (катионита) и производится охлаждение водой, во втором реакция протекает без охлаждения со стационарным слоем катионита. Реакционная масса поступает в ректификационную колонну 3, снабженную дефлегматором 4 и кипятильником 5. В ней отделяется легкая фракция (углеводороды С4 с небольшим количеством метанола) от более тяжелой (трег-бутилметиловый эфир с основной частью метанола). Последнюю подают в ректификационную колонну 7, из куба которой выходит товарный грег-бутилметиловый эфир, а метанол с верха колонны возвращается на реакцию. Легкая фракция после колонны 3 промывается водой в экстракционной колонне 9, где из углеводородов С4 удаляются остатки метанола. Во фракции С4 еще находится немного воды и побочно образующегося диметилового эфира, которые удаляются при дополнительной ректификации, не [c.257]

Потери сбраживаемых углеводов и спирта. Потери в производстве складываются из механических и технологических. Механические потери вызваны ясис-иравностью оборудования или недосмотром обслул<иваюшего персонала п могут быть на всех стадиях производства. К механическим потерям относятся рассыпание зерна и картофеля при перевозках, утечка полупро.дуктов производства и спирта через неплотности во фланцевых соединениях трубопроводов, через сальники насосов и запорную арматуру, потерн полупродуктов производства ир 1 мойке технологического оборудования, испарение спирта через фланцы колонн, дефлегматоров. конденсаторов, холодильников и т. п. [c.351]

Синтез в яшдкой фазе. Процессы производства винилацетата в жидкой фазе основаны на методах, заявленных в различных патентах [5, 9, 15]. Например, в одном процессе пропускают ацетилен при перемешивании через раствор ледяной уксусной кислоты и уксусного ангидрида, содержащий сернокислую (или фосфорнокислую) ртуть, осажденную в тонко дисперсном состоянии. Температуру в реакционном сосуде поддерживают между 75 и 80°. Избыток ацетилена уносит винилацетат из реактора по мере его образования. Дефлегматор, в котором поддерживают температуру 67—74°, предотвращает унос смесью ацетилена и винилацетата более высококипящих веществ. Винилацетат выделяют из смеси фракционированной перегонкой и храпят или с добавкой ингибитора, или при температурах ниже—30°. [c.63]

На другом заводе, получающем уксусный ангидрид по такому же методу для производства ацетилцеллюлозы, испаритель ацетона, состоящий из куба, насадочной колонны с вмонтированным в нее дефлегматором, изготовлен из хромоникелевой стали 1Х18Н9Т. Выносной трубчатый кипятильник изготовлен из стали Х18Н12М2Т. [c.121]

Маслоотходы могут быть превращены в топливо, не уступающее получаемому из сырой нефти. Для этого их подвергают термическому крекингу. Установки для его реализации включают реактор, дефлегматор, разделяющий паро-газов)то смесь на отдельные ее компоненты, холодильник, камеру зажигания легколетучих фракций, центрифугу, фильтры. В случае производства фракций нефтепродуктов с узким интервалом температур кипения, например бензина, дизельного топлива, мазута, установка доукомплектовывается дистилляционной (ректификационной) колонной. Количество образующихся при крекировании коксовых остатков составляет 2,5-6,0%. Производительность установок равна 6-15 тыс. м /год по отходам. [c.249]

На верхних тарелках поглотительной колонны расположены змеевики, охлаждаемые водой, которые выполняют роль дефлегматора. Снизу поглотительной колонны масла, насыщенные кислотой и частично водой, стекают в обезвоживающую коло нну 12, обогреваемую глухим паром через змеевики, расположенные на нижних тарелках. Со дна обезвоживающей колонны масла, содержащие 5% кислоты, засасываются в верхнюю часть исчерпывающей вакуумной колонны 13, снизу которой при температуре 170° отбираются регенерированные масла, содержащие до 0,5% кислоты. Последние опять возвращаются в производство. Из верхней части исчерпывающей вакуумной колонны пары уксусной кислоты и увлекаемые ими смоляные масла переходят в укрепляющую вакуумную колонну 17, где кислота освобождается от смоляных масел. Конденсат, полученный из паров укрепляющей колонны, содержит 85% кислот и соответствует технической уксусной кислоте. Паровоздушная смесь, отбираемая из воздушника холодильника 19, промывается в трех последов , ельно соединенных скрубберах 2/, причем каждая порция воды циркулирует в системе до тех пор, пока содержание кислоты в ней не достигнет 13—14%, и только тогда из промежуточного бака 23 ее отводят в сборник жижки. Воздух из третьего скруббера отсасывается вакуум-насосом, чем обеспечивается разрежение в регенерационной колонне. Потер и абсорбента составляют до 100 кг на 1 т выработанной 1007о-ной кислоты. [c.94]

Рнс. 2. Схема производства фурфурола 1 — гидролизные КОЛОНКИ 2 — парогенератор з, в н ю — холодильники 4 — оОорник конденсата 5— дистилляционная колонна 7—отстойник фурфурола 8 — сборник фурфурола — обезвоживающая колонка 10 — холодильник для фурфурола — вакуумсборннки 72 — дефлегматоры. [c.464]

Вторая ступень ректификации осуш,ествляется в колонне 9 с 25—30 тарелками, имеюш,ей куб испаритель 8 и дефлегматор конденсатор Ю В дистилляте отбирают последовательно четыре фракции 1) головную альдегидокетоновую фракцию, состояш,ую преимуш,ественно из азеотропных смесей нейтральных масел с водой и используемую для получения растворителя БЭФ (суммарный выход фракции 60—75 кг на 1 т пищевой кислоты), 2) фракцию слабой 15—25 7о ной кислоты (флегмо-вое число 4—6), уносящую воду и часть муравьиной кислоты, она направляется в производство БЭФ и других растворителей (бак II), 3) промежуточную фракцию (флегмовое число 2—3), возвращаемую на ректификацию в исходную емкость 7, 4) тех ническую 93 7о ную уксусную кислоту, или фракцию полупро дукта пищевой кислоты (с отсечением хвостовых погонов, со держащих высшие гомологи), отгоняемую в конце процесса до полного отсутствия флегмы, суммарная массовая доля всех органических примесей в этой фракции в пересчете на муравьи ную кислоту в среднем равна 4 % (сборник 12) [c.103]

Пример 11. Определить оптимальные условия подачи питания в метановую колонну для проектируемой установки по производству этилена. Колонна имеет Л =12 = сопз1 теоретических тарелок (включая прямоточный дефлегматор и кипятильник). Исходная смесь с начальной температурой 290°К конденсируется и подвергается деметанизации путем ректификации под давлением 40 ат. Количество смеси по компонентам (в моль/ч) [c.225]

Использование ряда методик для расчета одних и тех же свойств выдвигает проблему их "стыкуемооти" на границе областей применения. Это сложный вопрос, связанный с созданием средств, направленных на обеспечение монотонности изменения численных значений свойств в переходной области. Кроме того, при проектировании производства в целом надо обеспечивать строгое единообразие в определении данных по свойствам в одинаковых условиях. Например, температура конденсации при расчете флегмового орошения в колоннах рекгиф1кации определяется так же, как и при расчете дефлегматора, установленного на ней. Поэтому корректный автоматизированный расчет технологической схемы возможен только при использовании в САПР единых средств определения данных по свойствам. [c.10]

Известен взрыв в аппаратуре периодического процесса разгонки кубовых остатков в производстве сложных органических эфиров. Технологическая система разгонки кубовых остатков состояла из куба-испарителя, дефлегматора, холодильника, фазоразделителя, вакуум-приемника (рис. V1II-7). Операция вакуум-дистилляции кубовой жидкости осуществлялась под вакуумом в течение 3—4 ч. После окончания отгонки легкокипящих компонентов из кубовых остатков оставшуюся тяжелую фракцию откачивали из куба при небольшом избыточном давлении. Переход с режима вакуума на режим избыточного давления в системе дистилляции производился открытием вентиля на воздушке. При этом аппаратура заполнялась атмосферным воздухом, что приводило к образованию взрывоопасных смесей паров горючих веществ с воздухом. [c.272]

Получающиеся при производстве ангидрида кубовые остатки перерабатываются для дополнительного извлечения из них ангидрида, кислоты или ацетона. Кубовые остатки из испарителя ацетона перерабатываются в колонне периодического действия, которая, так же как и куб, изготовлена из стали Х18Н12М2Т. Дефлегматор и холодильник к колонне изготовлены из стали 1Х18Н9Т. [c.121]

Производство хлорбензола отличается высокой агрессивностью сред. Ранее эксплуатировавшиеся дефлегматоры из углеродистой стали и нернчавеющей стали Х18Н10Т имели срок службы не более 2-х лет с постоянными ремонтами через 3—6 месяцев. Дефлегматоры из титана (с поверхностью теплообмена 16 м , 30 м , 52 м ) эксплуатируются без ремонтов уже более 5-ти лет в среде сложного состава (пары хлорбензола — 40—60%, пары бензола — 35—50%, соляная кислота — 0,2%, полихлориды — остальное) при температуре 80—90°С. [c.48]

Однако задачи такой предварительной обработки органических веществ в общем виде впервые были сформулированы Шеврелем, который применил в своих исследованиях жиров почти всю совокупность методов, перечисленных Бутлеровым. Ему принадлежит, в частности, введение в практику химиков-органиков фракционной перегонки. 1У[энсфилд в 40-х годах XIX в. применил этот способ для получения значительных количеств бензола и толуола. Не замедлили появиться И технические усовершенствования в методах, которые в свою очередь благотворно сказались на развитии этой части органического анализа, а следовательно, и всей органической химии. Достаточно хорошо известен тип холодильника Либиха . Правда, стоит отметить, что этот холодильник сконструирован, вопреки общепринятому мнению, Вейгелем (1771), а не Либихом [9, с. 301]. Позднее, в 50-х годах, Вюрц ввел в практику дефлегматор, который явился предтечей современных многоэтажных разгоночных колонок. Шеврель также дал принцип использования в аналитической практике фракционированного растворения. Во второй половине XIX в. вошла в практику перегонка под пониженным давлением, создаваемым водоструйным насосом, а затем и перегонка в вакууме, а в сахарном производстве вакуум-аппарат был введен еще в 1812 г. (Хауард). Бертло и Юнгфлейш разработали метод экстракции жидкости жидкостью, введя понятие о коэффициенте распределения растворенного вещества между двумя несмешивающимися жидкостями. [c.286]

Иа рис. 47 показана схема ректификационной установки, состоящей из колонны, конденсатора (дефлегматора) и холодильника (установка с отбором трех фракций приведена на рис. 51, стр. 1.35). Конденсатор и холодильник расположены над колонной, что требует сооружения площадок для обслуживания аппаратов. При использовании очень высоких и больших колонн, какие применяются, например, при производстве моторных топлив, такое размещение аппаратов связано с большим расходом средств и материалов. Поэтому целесообразна установка колонн вне зданий (рис. 48). Для защиты колонны от атмосферных воздействий изоляцию ее заключают в стальной кожух, покрытый слоем окраски. Холодильник находится внизу, флегма подается насосом. Исходная смесь может нагреваться з циркуля-ционнол нагревателе (как в выпарном аппарате) или путем предварительного нагревания в трубчатой печи. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология