Дефлегматоры колонн в производстве

Рис. 56. Технологическая схема производства п-нитроаннлнна /—холодильник 2—поглотительные колонны 3—холодильник 4—ловушка для аммиака 5—фильтр 6—кристаллизатор 7—растворитель 8—мерник для га-ннтрохлорбензола 9—дефлегматор /О—мерник для аммиачной воды //—хранилище для аммиачной воды 2—перегонный куб /3—плавительный котел /4—автоклав /5—аппарат для охлаждения реакционной массы /6—ловушка /7—центрифуга.

Рис. 29. Схема установки по производству окиси пропилена i — промывная колонна с содовым раствором 2 — компрессор 3 — колонна для хлоргидрина 4 — дегазационная колонна 5 — гидропизер — дефлегматор 7 — конденсатор для неочищенной окиси пропилена 8 — емкостьдля неочищенной окиси пропилена 9 — тарельчатая колонна ю — конденсатор для очищенной окиси пропилена.

Рис. 31. Схема производства метилфенилдихлорсилана i, 2, 3, 4—мерники 5 — смеситель 6 — мер ник-дозатор 7 — штуцер для загрузки катализатора а— автоклав 9, 15, 23 — холодильники ю — сепаратор 11,1а, 19, 27 — сборники 12, 20 — кубы ректификационных колонн ЛЗ, 21 — ректификационные колонны 14, 22 — дефлегматоры 16, 17,

Например, в составе производства изопренового каучука имеется установка ректификации возвратного растворителя. Особенностью установки является крупный размер колонны и соответственно кипятильника и дефлегматора. [c.113]

Проектом была предусмотрена очистка сточных во на установке по схеме, показанной на рис. 22. Отход щие воды после отгонки из них легких фракций орган ческих веществ через теплообменник 17 подавались в ю лонну 1, обогреваемую паром через выносной кожу трубный кипятильник 2. Пары отгона колонны 1 конде сировались в дефлегматоре 3, и дистиллят (формальд гидная вода) через холодильник 4 и отстойник 5 пост пал в емкость 6, куда подавались также воды, загря, ненные формальдегидом и органическими продуктам из смежного производства. [c.170]

Рис. 88. Схема установки для производства концентрированной азотной кислоты 1 — трубчатый холодильник конденсатор 2 — турбокомпрессор 3 — трубчатый холодильник газа 4 — барботажная окислительная колонна 5 — доокнслитель 6 — рассольный холодильник газа 7 — барботажная нитроолеумная колонна 8 — промывная колонна 9 — газовая турбина 10 — сборник олеума 11 — барботажная отбелочная колонна 12 — трубчатый водяной холодильник 13 — трубчатый рассольный холодильник 14 — сборник жидких окислов азота 15 — сборник слабой азотной кислоты 16 — автоклав 17 — кислородный компрессор 18 — дефлегматор 19 — оросительный

Рис. 105. Технологическая схема процесса разделения смесей, получающихся в производстве спиртов С,—Q i, /4—кубы 2, //—мерники 3, /5—колонны 4—дефлегматор 5—конденсатрр б—холодильник

В основном весь комплекс исследовательских задач будет выполнен на примере дефлегматора ректификационной колонны выделения хлористого водорода в процессе получения смеси хладонов 11 и 12. Данный технологический процесс является типовым для производства широкого спектра хладонов. Для опытно-промышленной установки он представляет собой совмещенную технологическую схему с многократным использованием оборудования. На его примере в следующей главе будет решаться вопрос построения номограмм проектирования верха ректификационной колонны, как один из способов реализации аппаратурной гибкости. В связи с этим рассмотрим этот процесс более подробно и остановимся на его особенностях. [c.165]

Оптимизационный расчет дефлегматора ректификационной колонны выделения хлористого водорода в промышленном производстве хладонов 11 и 12 под повышенным давлением. [c.228]

Оптимизационный расчет дефлегматоров ректификационных колонн выделения хладона 22 и мономера тетрафторэтилена в промышленном производстве фторпластов. [c.229]

Насыщенное бензолом масло, как мы уже указывали при описании технологических схем бензольного отделения, подогревается сначала в паро-масляном теплообменнике (дефлегматоре) за счет тепла конденсации паров, выходящих из бензольной колонны, затем в масляных теплообменниках за счет тепла горячего обезбензоленного масла, уходящего из колонны, и, наконец, в паровых подогревателях — глухим паром. Чем лучше организовано использование тепла паров и горячего обезбензоленного масла, которые по технологическому процессу так или иначе должны охлаждаться, тем меньше будет расход пара на подогрев масла в паровых подогревателях, а следовательно, и на получение сырого бензола. В случае неиспользования это тепло является потерей для производства (отбросом) и его называют тогда отбросным теплом. [c.179]

Отходящий из колонны продукт конденсируется в дефлегматоре 4 часть конденсата возвращается в виде флегмы в верхнюю часть колонны, а остальной продукт поступает в колонну 5 для обезвоживания. Обезвоживание достигается путем азеотропной перегонки в присутствии диаллилового эфира, являющегося побочным продуктом производства аллилового спирта. [c.286]

Выделившаяся из нагретой кубовой жидкости смесь паров хлорпроизводных метана и воды, имеющая температуру 75 °С, поступает в дефлегматор 6, где конденсируется. Конденсат направляется в сепаратор 7, в котором разделяется на два слоя — водный и органический. Последний периодически отводится в сборник кубовых остатков 8 и возвращается в производство для переработки либо непосредственно утилизируется в качестве гербицида для сельского хозяйства. Часть сконденсировавшихся в дефлегматоре хлорпроизводных метана возвращается в виде флегмы па орошение отпарной колонны. Водная часть конденсата возвращается из сепаратора в производство для приготовления раствора щелочи. [c.270]

Ректификационные установки периодического действия используются преимущественно в малотоннажных производствах. Установка состоит из дистилляционного куба (часто весьма большого объема), снабженного нагревательными устройствами в виде рубашки, змеевика, трубчатки или выносного теплообменника колонны с тарелками или насадкой конденсатора или дефлегматора, а также емкостей для исходной смеси и продуктов, насосов и другого вспомогательного оборудования. [c.1071]

Агрессивность многих технологических сред в производстве хлорбензола в основном определяется присутствием в них хлора, хлористого водорода и воды. До введения стадии нейтрализации хлористого водорода в хлорированной массе, поступающей на ректификацию, весьма быстрому коррозионному разрушению подвергались дефлегматоры, холодильники, ректификационные колонны, трубопроводы и запорная арматура. После введения нейтрализации срок службы стальных ректификационных колонн 8 я 13 увеличился до 10—12 лет. Кожухотрубные подогреватели кубовой жидкости в этих колоннах при толщине стенок 2,0—2,5 мм эксплуатируются без ремонта более 6 лет. Однако срок службы стальных холодильников, используемых для охлаждения и конденсации паров бензола, хлорбензола, а также паров смеси воды и дихлорпроизводных бензола при перегонке с паром, составляет лишь 1—2 года. Холодильники, применяемые для охлаждения и конденсации паров хлорбензола, поступающих из ректификационной колонны 19, эксплуатируемой при более высокой температуре, приходят в полную негодность через 4—6. месяцев. [c.264]

Технологическая схема производства трег-бутилметилового эфира представлена на рис. 77. Бутеновую фракцию, очищенную от бутадиена-1,3, свежий метанол и его рецикл подают в систему, состоящую из двух последовательных колонных реакторов / и 2. В первом имеется подвижный слой катализатора (катионита) и производится охлаждение водой, во втором реакция протекает без охлаждения со стационарным слоем катионита. Реакционная масса поступает в ректификационную колонну 3, снабженную дефлегматором 4 и кипятильником 5. В ней отделяется легкая фракция (углеводороды С4 с небольшим количеством метанола) от более тяжелой (трег-бутилметиловый эфир с основной частью метанола). Последнюю подают в ректификационную колонну 7, из куба которой выходит товарный грег-бутилметиловый эфир, а метанол с верха колонны возвращается на реакцию. Легкая фракция после колонны 3 промывается водой в экстракционной колонне 9, где из углеводородов С4 удаляются остатки метанола. Во фракции С4 еще находится немного воды и побочно образующегося диметилового эфира, которые удаляются при дополнительной ректификации, не [c.257]

Вторичная перегонка нефтяных дистиллятов, в частности широкой бензиновой фракции, с целью производства бензина специальных сортов ( Экстра и БР-1) применялась в Баку еще в 1890 г. Перегонными аппаратами в ту пору служили кубы с паровым обогревом, погоноразделителями — дефлегматоры и насадочные колонны. В дальнейшем кубы были заменены трубчатыми печами, а дефлегматоры — ректификационными колоннами с колпачковыми тарелками. [c.322]

ТИОКОЛОВ эмалью покрыты реакторы, насадочные колонны с кипятильниками, монжусы, сборники и другие типовые конструкции отечественного и зарубежного производства. Что касается дефлегматоров и конденсаторов, то эмалированные теплообменники, в том числе и импортные, на этих участках не могут быть эффективно использованы Из-за низкой производительности. [c.350]

Заметим, что в некоторых производствах дефлегматор иногда устанавливают внизу колонны и достигают полной конденсации паров, возвращая флегму в колонну насосом. При этом дефлегматор превращается в конденсатор, который совершенно не дает укрепления паров. Однако такая установка дефлегматора вызвана главным образом соображениями строительного порядка, при расположении очень высоких колонн на открытом воздухе. [c.209]

Расход воды при производстве эфира зависит от величины поверхности холодильников, конденсаторов, дефлегматоров и от конструкции ректификационных колонн. Следует отметить, что с увеличением расхода пара возрастает и расход воды. [c.173]

На рис. 47 показана схема ректификационной установки, состоящей из колонны, конденсатора (дефлегматора) и холодильника (установка с отбором трех фракций приведена на рис. 51, стр, 135). Конденсатор и холодильник расположены над колонной, что требует сооружения площадок для обслуживания аппаратов. При использовании очень высоких и больших колонн, какие применяются, например, при производстве моторных топлив, такое размещение аппаратов связано с большим расходом средств и материалов. Поэтому целесообразна установка колонн вне зданий (рис. 48). Для защиты колонны от атмосферных воздействий изоляцию ее заключают в стальной кожух, покрытый слоем окраски. Холодильник находится внизу, флегма подается насосом. Исходная смесь может нагреваться з циркуляционном нагревателе (как в выпарном аппарате) или путем. предварительного нагревания в трубчатой печи. [c.130]

Другим примером первичной очистки концентрированных сточных вод является процесс извлечения этилового спирта из промывных вод производства полиизопренового каучука. Эти воды, образующиеся в количестве 65—80 м 1ч, содержат 4500 мг л этилового спирта, а также продукты разложения каталитического комплекса. Перед сбросом в канализацию их подвергают первичной очистке от этилового спирта методом ректификации. Основным аппаратом узла первичной очистки является ректификационная колонна диаметром 2,2 м с 59 теоретическими тарелками. Высота цилиндрической части колонны 29,3 м. В узел ректификации входят также выносные кипятильники, обогреваемые паром 6 ата, дефлегматор и теплообменник для утилизации тепла очищенных сточных вод (фиг, 2). [c.26]

Схема очистки сточных вод производства фенола и ацетона а — экстракция фенола диизопропиловым эфиром -выделение фенола из экстрагента в отпарка эфира из сточных вод / — емкость 2 — насос 5 — экстракционная колонна 4 — пульсационный насос 5 — ректификационная колонна б — кипятильник 7 — дефлегматор 8 — конденсатор 9 — холодильник /О — емкость У/—насос /2 —емкость [c.74]

Температура кубовой жидкости в колонне, равная 95° С, поддерживается паром, подаваемым в кипятильник 7. Отпаренные хлорметаны и пары воды с температурой 75° С через конденсатор-дефлегматор направляются в сепаратор 6, где разделяются на водный и органический слои. Водный слой используется для приготовления щелочи в производстве. Часть сконденсировавшихся хлорметанов в виде флегмы вновь подается на орошение отпарной колонны. Органический слой, представляющий собой смесь хлорметанов, периодически поступает в сборник кубовых остатков и может быть использован в сельском хозяйстве в качестве гербицида либо отправлен на дальнейшую переработку. [c.82]

На другом заводе, получающем уксусный ангидрид по такому же методу для производства ацетилцеллюлозы, испаритель ацетона, состоящий из куба, насадочной колонны с вмонтированным в нее дефлегматором, изготовлен из хромоникелевой стали 1Х18Н9Т. Выносной трубчатый кипятильник изготовлен из стали Х18Н12М2Т. [c.121]

Потери сбраживаемых углеводов и спирта. Потери в производстве складываются из механических и технологических. Механические потери вызваны ясис-иравностью оборудования или недосмотром обслул<иваюшего персонала п могут быть на всех стадиях производства. К механическим потерям относятся рассыпание зерна и картофеля при перевозках, утечка полупро.дуктов производства и спирта через неплотности во фланцевых соединениях трубопроводов, через сальники насосов и запорную арматуру, потерн полупродуктов производства ир 1 мойке технологического оборудования, испарение спирта через фланцы колонн, дефлегматоров. конденсаторов, холодильников и т. п. [c.351]

Рнс. 2. Схема производства фурфурола 1 — гидролизные КОЛОНКИ 2 — парогенератор з, в н ю — холодильники 4 — оОорник конденсата 5— дистилляционная колонна 7—отстойник фурфурола 8 — сборник фурфурола — обезвоживающая колонка 10 — холодильник для фурфурола — вакуумсборннки 72 — дефлегматоры. [c.464]

Маслоотходы могут быть превращены в топливо, не уступающее получаемому из сырой нефти. Для этого их подвергают термическому крекингу. Установки для его реализации включают реактор, дефлегматор, разделяющий паро-газов)то смесь на отдельные ее компоненты, холодильник, камеру зажигания легколетучих фракций, центрифугу, фильтры. В случае производства фракций нефтепродуктов с узким интервалом температур кипения, например бензина, дизельного топлива, мазута, установка доукомплектовывается дистилляционной (ректификационной) колонной. Количество образующихся при крекировании коксовых остатков составляет 2,5-6,0%. Производительность установок равна 6-15 тыс. м /год по отходам. [c.249]

На верхних тарелках поглотительной колонны расположены змеевики, охлаждаемые водой, которые выполняют роль дефлегматора. Снизу поглотительной колонны масла, насыщенные кислотой и частично водой, стекают в обезвоживающую коло нну 12, обогреваемую глухим паром через змеевики, расположенные на нижних тарелках. Со дна обезвоживающей колонны масла, содержащие 5% кислоты, засасываются в верхнюю часть исчерпывающей вакуумной колонны 13, снизу которой при температуре 170° отбираются регенерированные масла, содержащие до 0,5% кислоты. Последние опять возвращаются в производство. Из верхней части исчерпывающей вакуумной колонны пары уксусной кислоты и увлекаемые ими смоляные масла переходят в укрепляющую вакуумную колонну 17, где кислота освобождается от смоляных масел. Конденсат, полученный из паров укрепляющей колонны, содержит 85% кислот и соответствует технической уксусной кислоте. Паровоздушная смесь, отбираемая из воздушника холодильника 19, промывается в трех последов , ельно соединенных скрубберах 2/, причем каждая порция воды циркулирует в системе до тех пор, пока содержание кислоты в ней не достигнет 13—14%, и только тогда из промежуточного бака 23 ее отводят в сборник жижки. Воздух из третьего скруббера отсасывается вакуум-насосом, чем обеспечивается разрежение в регенерационной колонне. Потер и абсорбента составляют до 100 кг на 1 т выработанной 1007о-ной кислоты. [c.94]

Вторая ступень ректификации осуш,ествляется в колонне 9 с 25—30 тарелками, имеюш,ей куб испаритель 8 и дефлегматор конденсатор Ю В дистилляте отбирают последовательно четыре фракции 1) головную альдегидокетоновую фракцию, состояш,ую преимуш,ественно из азеотропных смесей нейтральных масел с водой и используемую для получения растворителя БЭФ (суммарный выход фракции 60—75 кг на 1 т пищевой кислоты), 2) фракцию слабой 15—25 7о ной кислоты (флегмо-вое число 4—6), уносящую воду и часть муравьиной кислоты, она направляется в производство БЭФ и других растворителей (бак II), 3) промежуточную фракцию (флегмовое число 2—3), возвращаемую на ректификацию в исходную емкость 7, 4) тех ническую 93 7о ную уксусную кислоту, или фракцию полупро дукта пищевой кислоты (с отсечением хвостовых погонов, со держащих высшие гомологи), отгоняемую в конце процесса до полного отсутствия флегмы, суммарная массовая доля всех органических примесей в этой фракции в пересчете на муравьи ную кислоту в среднем равна 4 % (сборник 12) [c.103]

Пример 11. Определить оптимальные условия подачи питания в метановую колонну для проектируемой установки по производству этилена. Колонна имеет Л =12 = сопз1 теоретических тарелок (включая прямоточный дефлегматор и кипятильник). Исходная смесь с начальной температурой 290°К конденсируется и подвергается деметанизации путем ректификации под давлением 40 ат. Количество смеси по компонентам (в моль/ч) [c.225]

Использование ряда методик для расчета одних и тех же свойств выдвигает проблему их "стыкуемооти" на границе областей применения. Это сложный вопрос, связанный с созданием средств, направленных на обеспечение монотонности изменения численных значений свойств в переходной области. Кроме того, при проектировании производства в целом надо обеспечивать строгое единообразие в определении данных по свойствам в одинаковых условиях. Например, температура конденсации при расчете флегмового орошения в колоннах рекгиф1кации определяется так же, как и при расчете дефлегматора, установленного на ней. Поэтому корректный автоматизированный расчет технологической схемы возможен только при использовании в САПР единых средств определения данных по свойствам. [c.10]

Получающиеся при производстве ангидрида кубовые остатки перерабатываются для дополнительного извлечения из них ангидрида, кислоты или ацетона. Кубовые остатки из испарителя ацетона перерабатываются в колонне периодического действия, которая, так же как и куб, изготовлена из стали Х18Н12М2Т. Дефлегматор и холодильник к колонне изготовлены из стали 1Х18Н9Т. [c.121]

При 120°С углеродистая сталь Ст.З корродирует в фурфуролу со скоростью > 4 мм/год. На образцах этой стали обнаружены точечные и язвенные поражения. При 20° С скорость коррозии углеродистой стали Ст. 3 снижается до 0,07 мм/год. Результаты коррозионного обследования действующего оборудования подтверждают данные, полученные при испытаниях образцов. На установке производства фурана наибольшей коррозии подвергается аппаратура, относящаяся к процессу ректификации фурфурола, изготовленная из углеродистой стали. На крышке и на трубной доске выносного подогревателя (рис. 14.1, 5) замечена сильная язвенная коррозия. То же наблюдается и в местах npHBapKjr трубок к трубной доске и на поверхности трубы перетока фурфурола из подогревателя в куб ректификационной колонны. В дефлегматоре (рис. 14.1, 5) в местах приварки трубок к трубной дос-> ке замечена интенсивная коррозия. [c.281]

Рис. 118. Схема процесса разделения смесей, получающихся в производстве спиртов С —СдГ /, 14 —кубы-, 2, // — мерники 3, /S —колонны 4 —дефлегматор 5-конденсатор 6 — холодильник 7, 17 — расслаивателя 8—13, /5. 8, 20—22 — емкости /9 — приемник.

Для того чтобы правильно классифицировать химическую аппаратуру и рационально подходить к ее конструированию, необходимо прежде всего обращать внимание на устройство и характер работы аппарата, а не на его технологическое назначение в производстве. Один и тот же аппарат в зависимости от условий работы может быть конденсатором, испарителем, дефлегматором, холодильником и т. д., однако с точки зрения его конструкции и принципа работы — это прежде всего теплообменник. Изучение аппаратов одинакового типа, предназначенных для однотипных физико-химических процессов, позволило унифицировать отдельные узлы, а в некоторых случаях и сами аппараты. Например, нор.мализованы и сведены в каталог емкостные аппараты, колонны и кожухотрубчатые теплообменники из углеродистой и кислотостойкой стали. [c.27]

Подогреватели (рекуператоры). Эта группа теплообменников в эфирном производстве предназначена для подогрева спирта, подаваемого на эфиризацию. В качестве подогревающего агента обычно используется отбросная вода из спиртовых дефлегматоров, температура которой при правильно рассчитанной аппаратуре и нормальном режиме процесса держится около 70°, или же отбросная (фузельная) вода из спиртовй колонны последняя имеег более высокую температуру (до 104°). [c.114]

Одновременно с аммиаком из колонны выделяются водя.ные пары. Смесь водяных паров и аммиака с температурой 100— 102° из колонны поступает в дефлегматор, в котором пары охлаждаются до 90—92°. При этом происходит частичная конденсация преимущественно водяных паров. Ко нденсат, называемый флегмой, содержащий 4—6% аммиака, возвращается в колонну. Пары из дефлегматора, содержащие до 20% аммиака, поступают в конденсатор и холодильник. Расход пара на производство концентрированной аммиачной воды очень велик и составляет не менее 200 /сг на 1 г переработанной слабой аммиачной воды. [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология