Сборка и испытание уплотнении

На всех турбинах предусматривается выполнение специального противопожарного короба, охватывающего маслопроводы высокого давления. Изготовляют этот короб одновременно с контрольной сборкой маслопровода, причем его дно укладывают на место еще до сборки. Все проходы труб через стенки короба выполняют по месту. Они должны иметь уплотнение, препятствующее утечке масла, попавшего в короб, и допускать снятие маслопровода при ремонте. К нижней точке короба присоединяют трубу для слива масла. Окончательно короб сваривают после разборки маслопровода для чистки, гидравлического испытания и окончательной сборки. [c.246]

При сборке чугунных трубопроводов перекосы полностью должны быть исключены. Чугунные трубопроводы подвергаются только гидравлическому испытанию. Проведение пневматических испытаний запрещено. Монтаж раструбных чугунных трубопроводов имеет некоторые особенности, связанные со сборкой и уплотнением раструбных соединений, и главным образом их креплений, которые должны предохранять уплотнения раструбов от расстройства. [c.282]

В связи с заменой приводных ремней вследствие их износа и медных змеевиков холодильников (из-за сквозной коррозии) за время испытаний уплотнения 3 раза подвергались полной разборке. После этого сборка уплотнений производилась без каких-либо дополнительных работ по их пригонке и т. п. [c.103]

Перед такими испытаниями насос подвергается обкатке для приработки трущихся деталей. В процессе обкатки проверяются температура подшипников и сальников, герметичность уплотнений, качество сборки насоса и его соединения с электродвигателем. Обкаточные испытания должны проводиться на расчетном режиме работы насоса. [c.199]

Поскольку кислород находится в баллонах под высоким давлением, необходимо обращаться с ними весьма осторожно и соблюдать необходимые правила техники безопасности. При сборке вентиля баллона и при эксплуатации баллонов не допускается применение органических веществ для уплотнения и смазки, так как они могут воспламеняться при соприкосновении со сжатым кислородом. Баллоны, находящиеся в эксплуатации, через каждые пять лет подвергают периодическому осмотру н пневматическим и гидравлическим испытаниям. [c.221]

Особенно тщательно следует проверить состояние клапанных гнезд, уплотнений и манжет, а также резиновых клапанов и прокладок, не допуская при сборке и испытании просачивания через них воздуха. После сборки нужно предварительно испытать каждый распредели гель сжатым воздухом. При испытании необходимо несколько раз включать распределитель, пользуясь механической наладочной кнопкой, имеющейся на вентилях ВВ-2 и ВВ-4, проверить герметичность клапанов, уплотнений и резьбовых соединенпй. [c.760]

После сборки блока дизеля производят его гидравлическую опрессовку. К штуцеру водяного или выпускного коллектора подсоединяют шланг от системы горячей воды и заполняют водой систему охлаждения дизеля до появления воды в открытом кране, установленном в самой верхней точке системы охлаждения дизеля. После закрытия контрольного крана повышается давление до 3-Ю Па. При отсутствии течи воды во всех уплотнениях в течение 15 мин блок считается выдержавшим гидравлическое испытание, и затем передают его на следующие операции сборки. [c.73]

На текущем ремонте ТР-3 теплообменники снимают с тепловоза, разбирают, очищают от накипи и грязи, осматривают и опрессовывают водой давлением 3-10 Па в течение 5 мин. Водяные полости теплообменников промывают тем же раствором, что и водяные секции, а масляные — водным раствором петролатума и каустической соды с последующей промывкой горячей водой. Течь в трубных досках устраняют пайкой припоем ПОС-40. Если запаять трубки невозможно, их заглушают с обоих концов, при этом разрешается заглушать до 10—15 трубок (не более 5% от общего числа). В сальниковом уплотнении очищают промежуточное кольцо, а резиновые кольца заменяют новыми. После ремонта и сборки теплообменники подвергают гидравлическому испытанию водой водяную полость — давлением 3-10 Па, масляную — давлением 15-10 Па в течение 5 мин. Потение и течь не допускаются. [c.206]

На станок устанавливают головку (рис. 56), состоящую из основания 4 и вала 11. Для компенсации осевого усилия от давления, при котором происходит испытание торцовых уплотнений, на вал установлен опорный подшипник 5. Подшипниковый узел при сборке заполняется пластичным смазочным материалом. Головка можег выполняться индивидуальной для испытания торцовых уплотнений определенного типоразмера или универсальной для ряда уплотнений в этом случае в основании А предусмотрен ряд посадочных гнезд с резьбовыми отверстиями для крепления корпуса уплотнения, а на вал 11 установлены переходные гильзы соответствующего диаметра. Гильзы уплотняют по валу резиновым кольцом и [c.89]

Транспортабельные компрессоры и компрессорные установки поставляют в полностью собранном виде, законсервированными не требующими при монтаже ревизии и расконсервации. Нетранспортабельные компрессоры поставляют максимально собранными сборочными единицами. На габаритных компрессорах, поставляемых в полностью собранном виде, устанавливают трубопроводы смазочного материала, охлаждения, уплотнений, отсоса газов и др. Отдельные сборочные единицы компрессора или компрессорной установки, выходящие за транспортные габариты или не имеющие с компрессором общей рамы или фундаментной плиты, проходят на заводе-изготовителе контрольную сборку, после чего компрессорную установку подвергают испытаниям. До разборки [c.61]

Важным вопросом при периодических испытаниях насосов является проверка их надежности действия. Проверяются правильность выбора материалов уплотнений, степень износа трущихся деталей, надежность конструкции отдельных узлов насоса и качество его сборки. [c.132]

При испытании отдельных секций (за исключением первой) следует тщательно избегать попадания перетечек горячего воздуха из области нагнетания предшествующей секции во всасывающую камеру испытываемой секции через уплотнения вала и горизонтальный разъем. С этой целью на НЗЛ было принято ставить предшествующую секцию на режим, обеспечивающий давление нагнетания, близкое к нулю. Однако опыт снятия характеристик второй и третьей секций компрессоров в условиях, когда на вал не насажены колеса предшествующих секций, показывает, что результаты получаются существенно лучшими (более высокий к. п. д. и напор), чем при наличии на валу предшествующих колес. Для наглядности приводим результаты испытаний второй секции одного из компрессоров НЗЛ при обоих вариантах сборки колес (фиг. 7. 10). Хотя при испытании второй секции первая работала в режиме полностью открытого [c.245]

Ремонт теплообменных аппаратов, печей, сушилок. Ремонт теплообменных аппаратов включает подготовительные работы разборку выявление и устранение дефектов чистку труб и корпуса частичную замену труб смену уплотнений разборных соединений ремонт футеровки и защитных покрытий деталей с частичной заменой сборку и испытания аппарата на прочность и плотность. [c.574]

После устранен] я выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание компрессора на а юте производится по замкнутому циклу. Длительность приработки машины под нагрузкой зависит в основном от ее размеров и сложности. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой машины в этот период следует особенно внимательно. После истечения установленного времени пробега под нагрузкой машину останавливают и проводят ревизию основных узлов коренных подшипников, шатунов, крейц-копфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. ЕЗы-янленные при этом дефекты следует устранить. Сборку машин после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить пригонку частей, достигнутую в процессе приработки. После сборки, с целью проверки ее правильности, машину вновь пускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега машины под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех узлов машину включают в систему для работы. После определенного срока работы машины в системе подписывается акт о приемке агрегата из ремонта. [c.338]

Отдельные узлы оборудования, собранные для проверки на плотность, иногда приходится снова разбирать для устранения течи. Таких неудач можно обычно избежать при соответствующей координации процессов сборки и испытаний. Например, внутренние части сосудов с вакуумной изоляцией следует проверять на плотность до установки их в наружные оболочки. Если внутренние оболочки сосуда не могут выдержать атмосферного давления при откачке, то для их испытания можно использовать вспомогательную вакуумную камеру либо произвести временную сборку с наружными оболочками с помощью прокладок или восковых уплотнений. [c.232]

Такое устройство (рис. 7.16) в данном случае представляет собой часть вала ГЦН, вращающегося в собственных подшипниках, которая вместе с натурным блоком уплотнения смонтирована в прочном корпусе 4. Осевое усилие воспринимается упорным диском 1. Испытательное устройство целесообразно разместить рядом с устройством для исследования единичного кольца, и тогда вспомогательные системы будут общими на обе конструкции. Необходимость иметь стенд для испытания натурного блока уплотнения вызвана тем, что появляется возможность контроля за работой не только блока в целом, но и каждой его ступени. Разборка, доработка (при необходимости) и сборка уплотнения не представляют затруднений. Испытания блока плавающих колец проводились для ГЦН реактора РБМК при перепадах давлений от 0,15 до 1,5 МПа с различными торцовыми и радиальными зазорами. Ресурсные испытания уплотнения с диаметральными зазорами 0,2—0,3 мм и торцовыми 0,05—0,1 мм велись в течение нескольких тысяч часов. [c.290]

Цель испытания уплотнений - изучение факторов, влияющих на работу этого узла и динамику ротора, проверка качества изготовления и сборки, определение геометрических и режимных параметров. Во БНИИкомпрессормаше создан экспериментальный стенд для испытания и доводки концевых уплотнений различных конструкций в натурных условиях. Его оборудование позволяет развивать давление рабочей среды 30 МПа и выше при расходе ее до 2 кг/с ж регулируемой частоте вращения ротора от О до 250 Приводом служит машина постоянного тока мощностью 750 кВт с питанием от тиристорного преобразователя тока. [c.138]

Двойные уплотнения. Испытание и обкатка этих уплотнений имеют следующие особегпчостп. Опрессовку производят на давле-пне, прсвыт[1аю[цес на 20% рабочее. Прп хорошем качестве сборки [c.180]

Уплотнение достигается устройством лабиринта в виде ряда кольцевых проточек. Замена поршня с поршневыми кольцами, которые быстро выходили из строя, лабиринтным вызвала снижение производительности при испытаниях на воздухе только на 3%. Существенно, что при эксцентричном положении поршня в цилиндре давление газа вокруг поршня меньше с той стороны, где щель шире, и вследствие разности радиальных давлений поршень самоцентрируется по цилиндру, что уменьшает износ и утечки. Лабиринтная часть поршня изготовлена из куниаля АМНА 13—3по ГОСТу 492—52. Для возможности самоустановки поршня применено двухшар-нирное шаровое сочленение. Сопряженные поверхности шаровых сочленений пригоняются друг по другу с минимальным зазором и при окончательной сборке смазываются графитом. [c.404]

Рассматриваемые РДТТ успешно прошли достаточно много (29) стендовых испытаний. Полетный двухступенчатый двигатель в сборке PH Титан 34 0 в июне 1982 г. был использован для выведения на геосинхронную орбиту двух спутников ВВС США. При первом полете в составе системы Спейс Шаттл в апреле 1983 г. возникли неполадки во второй ступени, и спутник ТОКЗ-А не вышел на запланированную орбиту (она была достигнута после отделения спутника от межорбитального буксира и использования собственного топливного запаса, предназначенного для маневрирования и управления положением на орбите). После экспертизы [20] выяснилось, что неполадки были вызваны перегревом уплотнения, и были проведены соответствующие усовершенствования конструкции. Следующий запуск в январе 1985 г. спутника военного назначения с борта ВКС Спейс Шаттл оказался успешным. [c.241]

Сборка клапана. Перед сборкой клапана внутренние полости корпуса продувают сжатым воздухом. Все зезьбовые соединения проверяют на свинчиваемость, Торядок сборки клапана приведен на рис. 2-31. В качестве материала для сальниковой набивки применяют сухой асбестовый шнур, который должен быть изготовлен в соответствии с ГОСТ 5152-55. Для набивочных колец может быть применен шнур квадратного и круглого сечений. Применение пропитанных набивок не допускается. К применению для установки сальниковой набивки допускаются только материалы, имеющие паспорт или сертификат. Набивку сальника производят при поднятом до упора и отцентрированном по верхнему уплотнению штоке. Следует обратить внимание на строгое соблюдение установленных допусков и посадок между сопрягаемыми деталями. Все трущиеся части приводной головки и упорные подшипники тщательно смазывают тавотом. После сборки производят гидравлическое испытание клапана на плотность давлением Рпр=450 кГ см [c.133]

Колонны предварительного гидрирования загружаются катализатором, помещаемым на специальные тарелки, находящиеся внутри колонны. Обычно таких тарелок в колонне четыре. Под каждую тарелку через крышку колонны сделан подвод холодного таза длиной соответственно 4, 7, 10 и 14 ж. Кроме того, имеется ввод холодного газа между трубчатой печью и первой колонной. При загрузке принимаются меры предосторожности, чтобы воспрепятствовать самовозгоранию катализатора . После этого колонну закрывают и продувают азотом сначала сверху вниз, а затем снизу вверх. Такая продувка необход има для удаления катализаторной пыли. После окончательной сборки всего блока его продувают азотом и производят испытание на) герме гичность азотом путем повышения давления до 300 ат. При этом давлении линзовые уплотнения, крышки колонн и теплообменников проверяются на герметичность. Блок считается пригодным к работе, если падение давления не превышает 5 аг в час. [c.247]

Замена поршня, уплотненного кольцами, не обеспечившими удовлетворительного срока службы, лабиринтным поршнем вызвала снижение производительности при испытаниях на воздухе только на 3%. Существенно, что при эксцентричном положении поршня в цилиндре давление газа вокруг поршня меньше с той стороны, где щель шире, и вследствие разности радиальных давлений поршень самоцентрируется по цилиндру, что уменьшает износ и благоприятно для уплотнения. Для возможности самоустановки поршня применено двухшарнирное шаровое сочленение. Лабиринтная часть поршня выполнена из куниаля А МНА 13-3 по ГОСТ 492—52. Зазор между поршнем и цилиндром в холодном состоянии соответствует ходовой посадке 2-го класса точности, но вследствие разности температур того и другого и различия в коэффициенте линейного расширения, который у материала поршня больше, чем у материала цилиндра, величина зазора в рабочих условиях уменьшается. Сопряженные поверхности шаровых сочленений должны быть пригнаны друг по другу с минимальным зазором и при окончательной сборке смазаны графитом. [c.390]

Стенд ДЛЯ испытания единичного кольца (рис. 7.15) представляет собой сборку, в которой имитируется натурный диаметр вала насоса под уплотнением. Вал приводится во вращение электродвигателем, расположенным под сборкой для удобства установки испытываемых колец. Кольца 6 имеют четыре индуктивных датчика 7, которые отслеживают радиальные перемещения кольца по двум координатам. Конструкция позволяет также менять зазор между испытываемым кольцом 6 и диском 8 вала 4, создавать за счет различного крепления диска на валу необходимый эксцентриситет и проверять работу кольца при различной величине биения вала. В частности, для уплотнения насосов реактора РБМК торцовые зазоры изменялись в пределах 0,025—0,1 мм, диаметральные — в пределах 0,15—0,27 мм, а биение вала — в пределах 0,05—1 мм. [c.287]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология