Испытание сборка

Низкое качество ремонта объясняется отсутствием необходимого технологического оборудования, недостаточным ассортиментом материалов, используемых для изготовления запчастей, нехваткой квалифицированного персонала. Повышение эффективности ремонтных служб достигается совершенствованием организации и технологии ремонтных работ. К числу технических мероприятий, повышающих экономические показатели ремонта, относятся использование прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей и механизация ремонтных работ. Механизация позволяет повысить производительность труда при единичном и мелкосерийном производстве (а таким и является ремонтное производство) путем применения определенных приспособлений. К числу наиболее часто применяемых относятся следующие приспособления 1) передвижные механизмы для погрузо-разгрузоч-ных работ 2) универсальные стенды с быстродействующими пневматическими зажимами — для ремонта арматуры 3) универсальный гидропресс — для опрессовки арматуры 4) стенды для испытания пружин предохранительных клапанов на статическое сжатие 5) притирочные станки для притирки уплотнительных поверхностей арматуры 6) стенды для разборки-сборки поршневой группы компрессорного оборудования 7) стенды для разборки роторов центробежных насосов 8) гидропресс для запрессовкн-выпрессовки втулок 9) стенд для испытания прямоточных клапанов 10) манипуляторы-вращатели для наплавки цилиндрических деталей 11) универсальные штампы для изготовления клапанных пластин 12) пневматические и электрические гайковерты 13) гидравлические приспособления для разжима фланцевых соединений трубопроводов 14) передвижные установки для термообработки сварных швов 15) пресс с набором матриц и пуансонов для изготовления прокладок. [c.146]

Испытания. Сборка машины или аппарата заканчивается испытаниями 1) на прочность и плотность 2) в режиме холостого хода 3) под нагрузкой, имитирующей рабочий режим. [c.142]

Подготовка к испытанию. Сборку аппаратуры производят по схеме, приведенной на рис. 6. [c.106]

Обнаружено, что регулировка игольчатого клапана, скорости нагружения и обратных клапанов остается постоянной в течение долгого времени и редко требуется дополнительная регулировка в ходе испытаний. Сборка аппарата для определения разрушения будет описана позднее. [c.253]

В. В зависимости от эксплуатационных и конструкторских требований корпуса аппаратов изготовляются из однослойного или двухслойного листового проката. Однослойные изготовляют из углеродистых, легированных, высоколегированных сталей. Выбор металла определяет особенность выполнения заготовительных операций, способ и вид подготовки кромок под сварку, технологию сборки и сварки, вид испытаний и транспортировку аппаратов. [c.7]

После зачистки кромок обечайки (корпуса) до металлического блеска производится сборка ее с трубной решеткой, которая прихватывается к корпусу в нескольких точках электросваркой. Собираются перегородки со штырями под сварку по разметке и с 5—6 контрольными трубами с зачисткой мест под сварку. Прихватываются и привариваются перегородки к штырям. В корпусе устанавливается комплект перегородок с контрольными трубами, концы которых заводятся в отверстия решетки. Через перегородки и решетку вставляются трубы. Собирается с корпусом и прихватывается вторая решетка концы труб вставляются во вторую решетку, выравниваются с одной стороны и развальцовываются с двух сторон, после чего производится торцовка труб с другой стороны. Решетки привариваются к корпусу с двух сторон. После этого заглушаются штуцеры и производится гидравлическое испытание межтрубного пространства. На аппарат устанавливаются две крышки и производится испытание труб-182 [c.182]

Транспортабельный в сборе аппарат, а также блок транспортабельного по диаметру аппарата собирается с внутренними устройствами и гидравлически испытывается заводом-изготовителем. При контрольной сборке аппарата (сдвоенного, строенного и т. д.) проверяется полное совпадение смежных штуцеров и опорных частей. Испытание этих аппаратов производится заводом-изготовителем в собранном виде по проекту или монтажной схеме. Если аппарат не может быть испытан в предусмотренном объеме на заводе-изготовителе, то стендовые испытания проводятся на месте монтажа при участии завода-изготовителя. [c.247]

Ремонт взрывозащищенного электрооборудования состоит из нескольких этапов приемки электрооборудования и его дефекта-ции для выяснения объема ремонта, восстановления дефектных деталей и изготовления новых, сборки электрооборудования и испытания. [c.351]

Полностью отремонтированное взрывозащищенное электрооборудование после сборки также принимает ОТК (приемщик), а затем он передает его на испытание, после проведения которого составляется акт. Отремонтированные и вновь изготовленные детали электрооборудования испытывают на механическую прочность гидравлическим способом. Испытаниям подлежат также заменяемые при ремонтах детали и узлы, оболочки, снятые с других образцов электрооборудования, а также детали и узлы, не подвергнутые ремонту, но имеющие повреждения. [c.352]

Проведенные испытания на компрессорах типов ЗГ-50/200, 5КГ 100/12, 2ВГ-100/8, 2РВ-3/350 показали, что новый способ позволяет резко сократить простой компрессоров, исключить разборку и сборку цилиндро-поршневой группы компрессора, уменьшить количество используемого моющего раствора, улучшить полноту и качество очистки, исключить необходимость в специальном подогреве моющего раствора, значительно сократить трудовые затраты на проведение очистки. [c.344]

Трубопроводы и арматура, поставляемые отдельно от оборудования, после контрольной сборки, испытаний и маркировки должны быть законсервированы, закрыты с обоих концов пробками, заглушками и снабжены комплектами прокладок и крепежных изделий. [c.12]

Наиболее ответственной частью проекта производства работ являются такелажные схемы на установку оборудования в проектное положение и технологические карты на сборку и испытание оборудования. [c.20]

Монтаж резервуара отстойника ведется методами, обычными для сборки и сварки листовых металлоконструкций. После того как резервуар отстойника смонтирован и испытан наливом воды, приступают к монтажу гребковой мешалки. В первую очередь устанавливают на резервуар отстойника опорную конструкцию мешалки. На нее помещают плиту и гнездо шарового подшипника, на котором висит мешалка. Правильность его установки проверяют по уровню, укладываемому на верхний торец гнезда подшипника, а также по струне отвеса, проходящей по центру (вертикальной оси) гнезда. [c.83]

Порядок подъема аппарата безъякорным способом следующий. После сборки и испытания аппарат укладывают с помощью кранов опорной частью в поворотный шарнир, одновременно сориентировав колонну таким образом, чтобы при установке в вертикальное положение не требовалось дополнительного разворота вокруг оси. [c.119]

Испаритель после испытания промывают бензином и спиртобензольной смесью, затем щелочной и водопроводной водой. Перед сборкой испарителя, ранее не применявшегося, а также в случае образования на испарителе закоксованных частиц после про- [c.203]

Процесс ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности 1) разборка машины или аппарата на сборочные единицы и детали 2) очистка и мойка сборочных единиц и деталей 3) контроль, дефектация и сортировка деталей 4) восстановление изношенных или замена дефектных сборочных единиц и деталей 5) сборка машины или аппарата 6) обкатка и испытание. [c.105]

В комплекс работ по монтажу аппаратов входят перемещение и установка их на фундаменты, выверка их положения, закрепление, сборка насадок и испытание аппаратов. [c.215]

На заводе-изготовителе в соответствии с техническими условиями производят приемочные испытания и контрольную сборку колонны. [c.219]

Механические узлы испытывают после сборки. Все подвижные соединения должны, как правило, свободно проворачиваться от руки. Подвижные элементы под загрузкой испытывают обычно в течение 3 ч. Все перечисленные выше методы испытаний, а также требования, предъявляемые к конструкционным материалам, обеспечивают безопасную эксплуатацию аппаратуры и работоспособность аппарата. [c.31]

Герметичность арматуры и приборов проверяют иа стендах, аппаратов а коммуникаций — на рабочем месте при полной сборке схемы. В процессе испытаний осматривают и проверяют все соединения (на пропуск газа) с помощью мыльною раствора или другим надежным способом. При обнаружении пропусков снижают давление и устраняют неисправности. [c.263]

При сборке и ремонте трубопроводов нужно наблюдать за тем, чтобы в трубах не оставались посторонние предметы. Вся аппаратура, арматура, измерительные приборы и трубопроводы после остановки и ремонта должны быть подвергнуты испытанию на прочность и исправность действия. [c.252]

Перед сдачей в эксплуатацию каждую машину следует испытать па холостом ходу и под рабочей нагрузкой. Цель испытаний на холостом ходу (обкатка) — определение правильности сборки всех узлов и нормальной работы агрегата в целом. Продолжительность испытаний определена ГОСТом на данный тип машины или руководством по эксплуатации как правило, продолжительность испытаний не менее 4 ч непрерывной работы. Перед началом обкатки необходимо удалить все инструменты, материалы и посторонние предметы, надежно затянуть все болтовые соединения, заполнить маслом н проверить работу систем подачи смазочного материала, гидравлической и пневматической систем, системы охлаждения — обогрева, контрольно-измерит( льШ)1х приборов, систем пуска и управления (включая аварийно-сигнальную блокировку). [c.23]

На стадии изготовления — использование эффективных средств упрочнения поверхностных слоев трущихся пар, соблюдение точности и чистоты обработки деталей, усовершенствование методов контроля изготовления и сборки, повышение требований к сварке и испытанию машины, высококачественное выполнение обкатки оборудования. [c.51]

Ко второй группе относятся требования, обеспечивающие ремонтопригодность при ремонте оборудования в РМЦ предприятий. Для этого в конструкции оборудования должны быть предусмотрены простота разборки и сборки узлов, а также их комплексов применение простых средств механизации на операциях разборки и сборки максимальная возможность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов корпусов, сложных и базовых деталей экономически оправданная возможность восстановления номинальных размеров изнашивающихся элементов остальных деталей простота проверки состояния деталей и узлов после стендовых испытаний возможность проверки взаимодействия всех частей оборудования после ремонта. [c.69]

Основной метод подтверждения норм надежности, который, к сожалению, пока еще мало используется для объектов химической индустрии — контрольные испытания на надежность. Такие испытания должны проводиться периодически в сроки, предусмотренные техническими условиями на аппарат или машину, а также при изменении конструкции, материалов, технологических способов изготовления и сборки, влияющих на показатели надежности. Перед началом контрольных испытаний объекты должны пройти приработку (технологический прогон). [c.42]

Технологические карты или схемы разрабатываются на следующие виды работ 1) перемещение оборудования 2) укрупни-тельная сборка 3) установка в проектное положение 4) монтаж трубопроводов 5) установка, передвижка и демонтаж такелажных средств 6) испытание оборудования и трубопроводов. [c.266]

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами. [c.12]

Стоимость капитального ремонта состоит из стоимости следующих видов работ разработки и сборки, гидравлического испытания, демонтажа Сд и монтажа См (в случае, когда ремонт производится не на месте эксплуатации),, изготовления и замены изношенных частей аппарата Са , расходов на приобретение и хранение материалов. [c.277]

Монтаж блока конденсаторов-холодильников следует производить укрупненными узлами, прошедшими предварительное испытание. Сборка узлов трубных секций может быть выполнена на промышленной базе монтажного управления или на специальной площадке укрупнительно сборки. Здесь же производят гидравлическое испытание узлов, что ускоряет выполнение этих работ по завершении монтажа аппарата. [c.302]

После устранен] я выявленных при обкатке и продувке недостатков постепенно дают машине нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Испытание компрессора на а юте производится по замкнутому циклу. Длительность приработки машины под нагрузкой зависит в основном от ее размеров и сложности. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой машины в этот период следует особенно внимательно. После истечения установленного времени пробега под нагрузкой машину останавливают и проводят ревизию основных узлов коренных подшипников, шатунов, крейц-копфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. ЕЗы-янленные при этом дефекты следует устранить. Сборку машин после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить пригонку частей, достигнутую в процессе приработки. После сборки, с целью проверки ее правильности, машину вновь пускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега машины под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех узлов машину включают в систему для работы. После определенного срока работы машины в системе подписывается акт о приемке агрегата из ремонта. [c.338]

Сборку аппаратов лучше всего проводить бригадным методом, при котором одна комплексная бригада от начала до конца проводит все сборочные операции на закрешгенных за ней узлах и аппаратах. Такая рекомендация обусловлена тем, что при сборке могут возникнуть мелкие дефекты, выявляемые только в процессе испытания поры в швах, неплотности в разъемных соединениях, вмятины на поверхносги обечаек и днищ. При выполнении одной и той же бригадой всех операций легче избежать этих деффектов и значительно легче их устранить. [c.157]

Двойные уплотнения. Испытание и обкатка этих уплотнений имеют следующие особегпчостп. Опрессовку производят на давле-пне, прсвыт[1аю[цес на 20% рабочее. Прп хорошем качестве сборки [c.180]

Сборка и гидроиспытание секции. Резьбовые поверхности внутренних труб и натяжных гаек обмазываются графитовой смазкой. Распредкоробка пристыковывается к решетке трубного пучка с постановкой прокладок. Положение решетки выверяется и она закрепляется шпильками с гайками. Привалочные поверхности смазываются антикоррозионной смазкой. Внутренние трубы по центральному ряду последовательно вводятся в наружные трубы пучка. Передняя решетка пристыковывается к распредкоробке с постановкой прокладок. На ниппели навертываются и затягиваются натяжные гайки. Последовательно заводятся остальные внутренние трубы в наружные трубы и в отверстия передней решетки. На нижние трубы навертываются гайки и затягиваются. Колпак устанавливается на решетку трубного пучка и закрепляется шпильками с гайками. Передняя распредкоробка устанавливается на переднюю решетку и закрепляется шпильками с гайками. Секция отправляется на гидроиспытание. Устанавливаются заглушки на штуцеры и производится гидроиспытание межтрубного пространства. Если обнаруживаются дефекты, то после их исправления операция повторяется. Устанавливаются заглушки на штуцеры. Аналогичным образом производится испытание трубного пространства. [c.191]

Общая сборка и гидроиспытание сдвоенных аппаратов. Верхняя секция устанавливается на нижнюю, совмещаются отверстия на опорах и штуцерах распредкоробок, опоры закрепляются болтами и-гайками с шайбами, фланцы — шпильками с гайками. Секции скрепляются между собой приварными уголками и распорками. Для проведения гидроиспытания межтрубного пространства аппарат устанавливается на площадке с уклоном в осевом направлении не более 5°. Заглушается нижний штуцер на нижней распредкоробке. Через верхние муфты на нижнем и верхнем колпаке межтрубное пространство заполняется водой. После испытания вода сливается, межтрубное пространство продувается сжатым воздухом. После устранения обнаруженных дефектов испытание повторяется. Также, заглушив нижний штуцер передней коробки нижнего аппарата, производят гидроиспытание трубного пространства. [c.192]

Разработка рабочей документации. Для опытного образца (опытной партии) изделия, нредназначениого для испытания, исполнитель разрабатывает конструкторскую документацию, необходимую для изготовления всех деталей и для сборки машитл (рабочие чертежи деталей, спецификации разрабатываемого оборудования), корректирует документы по результатам изготовления и заводских испытаний с присвоением им литеры О. [c.41]

Для упрощения сборки аппарата, состоящего из 6-элементного модуля, применяют специальную оправку (рис. И1-40). ФО трубку 1 вкладывают в продольный паз оправки 2 и закрепляют в ней, причем диаметр оправки должен быть равен диаметру пучка трубок п модуле. Оправка снабжена компенсирующей лентой 3, которая задает необходимую форму спирали накручиваемого пакета 4, поскольку ее переменная по длине толщина равна толщине остальных пакетов, собираемых в модуль. Такое решение позволяет устранить образование складок на поверхности мембраны при сборке модуля, которую производят следующим образом. Готовый РФЭ вместе с сеткой-се-паратором поочередно вставляют одним концом трубок в гнездо рамки, присоединенной к центральному стержню. Затем к стержню присоединяют вторую рамку и через ФО трубку из всех РФЭ с помощью водоструйного насоса откачивают воздух, что необходимо для предотвращения разрушения мембран в процессе намотки. После этого все РФЭ совместно наматывают на пучок ФО трубок и снаружи обматывают одним слоем сетки-сепаратора. При размещении модуля в корпусе необходимо предусмотреть, чтобы между корпусом и наружной поверхностью модуля не образовывался зазор. Длительные испытания модуля из шести РФЭ показали высокую его надежность. [c.154]

После монтажа все трубопроводы должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям, причем результаты испытаний оформляются актами с участием представителей строющей организации и эксплуатационного персонала. Гидравлическое испытание производится водой при давлении, превышающем рабочее в 1,5 раза, но не свыше максимального давления, указанного на аппарате. Кроме приемки и гидравлических испытаний, необходимо предварительно проверить линию подачи умягченной воды путем ее промывки, а также проверить емкости для умягченной воды, топливные бачки и все емкости парка сырья, промежуточных продуктов и готовой продукции и трубопроводы к ним. Затем надо произвести калибровку всех вводимых в действие резервуаров особенно тщательно должна быть проверена правильность сборки аппаратуры реакторного блока. [c.130]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология