Смеситель кубовый

Равновесие же может быть достигнуто практически за 8-12 мин (в зависимости от концентрации катализатора и температуры). Это можно реализовать в режиме идеального вытеснения в реакторе в виде трубы. Поскольку течение в нем довольно медленное (около 1 см/с при длине реактора 12—15 м), поток легко расслаивается — образуются паровая фаза и две жидкие. Специальные вставки-смесители, образующие так называемый статический смеситель, предотвращают расслаивание, и в реакторе движется хорошо перемешанный парожидкостной поток. Тем самым предотвращается образование заметных количеств полиалкилбензолов, и выход диэтилбензола увеличивается на 6-7%. Для уменьшения дезактивации катализаторного комплекса кубовая [c.362]

Принципиальная схема получения бензола высокой степени чистоты с использованием очистки в присутствии непредельных соединений представлена на рис. 50. Сероуглерод как обычно выделяется на головной колонне при отборе фракции БТК (см. рис. 25, стр. 158), очистка БТК и повторная очистка бензола проводятся в гидравлическом смесителе. Бензол после повторной очистки подвергается ректификации на двухколонном агрегате для отделения головного погона и кубовых остатков, представляющих преимущественно продукты взаимодействия тиофена и ароматических углеводородов с непредельными соединениями присадки. [c.222]

На отечественных установках процесс битумирования ведется в аналогичных (см, рис. 54) реакторах-смесителях, куда из плавителя подается расплавленный битум и дозируется кубовый остаток [176]. [c.183]

Узел химической очистки изопрена от циклопентадиена (рис. 25) состоит из трех реакторов (Зь За, Зз), работающих последовательно, и ректификационной колонны 4. Изопрен-сырец, отбираемый из верха колонны 212 (см. рис. 24) подается в диафрагмовый смеситель 1, где смешивается с кубовой жидкостью колонны 4, содержащей цикто-гексанон и бути.товый спирт, и направляе гся через подогреватель 2 в нижнюю часть реактора 3], загруженного твердым едким кали. Из верхней части реактора 3, реакционная смесь подается в низ реактора З2 и из верха реактора З2 в низ реактора З3. В этих реакторах в присутствии щелочи происходит взаимодействие циклопентадиена с циклогексаноном, в результате чего образуется фульвен, который легко отделяется от изопрена при [c.44]

Маточный раствор через/сборник 16 переводят в реактор-нейтрализатор 17. После нейтрализации маточного раствора щелочью до pH 8,0—9,0 направляют в вакуум-аппарат 7(5, снабженный насадочной колонной, и отгоняют не прореагированный МЭП, который направляют в мерник 19 и частично (с учетом влажности) добавляют в реактор-смеситель 1. Кубовый остаток, содержащий изоцинхомероновую и никотиновую кислоты направляют для регенерации указанных кислот через их медные соли. Кристаллы, полученные в центрифуге 15, направляют на декарбоксилирование. [c.203]

Кубовый остаток, представляющий собой вязкую смолу, сливают на воду при перемешивании в смеситель 13. Смола застывает в виде каплевидных гранул. Их отделяют и направляют на сжигание. [c.42]

Реакционную смесь готовят в смесителе 5 — цилиндрическом аппарате с якорной или рамной мешалкой. Кубовые остатки из мерника 1 самотеком через весовой мерник 4 сливаются в смеситель туда же заливают триметилхлорсилан (14—16% от количества загруженных кубовых остатков). Во время ввода компонентов мешалка в реакторе включена. Затем из мерника 3 в смеситель загружают толуол (примерно 1 объем на 1 объем метилхлорсиланов). Смесь перемешивают 15—30 мин и передавливают в мерник-дозатор 6. [c.152]

Отгонка остаточной воды и этиленгликоля на различных заводах производилась по-разному. На одних заводах, так же как при получении этиленгликоля (см. рис. 28, стр. 85), вода отгонялась в колонне 14, а этиленгликоль — в колонне 15. После смешения их направляли в смеситель 3 для получения шихты. Кубовый остаток из колонны 15 поступал в колонну 16 для получения товарного диэтиленгликоля. [c.135]

Принцип действия. В кубовый смеситель (8) засыпают твер- муфты (2). Редуктор приводится в действие универсальным при- [c.250]

Емкость кубового смесителя, л [c.250]

Весьма эффективной является схема, в которой окисление проводят при температуре рециркулирующего оксидата в кубовой части колонны концентрирования 70 °С, а реактор окисления представляет собой смеситель непрерывного действия, работающий в автотермическом режиме без дополнительного охлаждения (остаточное давление 13,3 кПа). Циклогексанол подают с такой скоростью, чтобы на выходе из реактора он полностью конвертировался. [c.93]

Факельная установка состояла из цеховых коллекторов сбросных газов иа факел от двух технологических Л1ший яодготовки газа, межцехового трубопровода сбросных газов на факел, факельного ствола, трубопровода подачи природного газа на горелки, линии стока конденсата из молекулярного затвора, кубовой части, линии подачи пара под избыточным давлением 0,5 МПа (5 кгс/см ) для подогрева кубовой части и трубоироводов, линии цродувочного азота на факел, инжекционных смесителей с электрозапальниками и запальными горелками, гидрозатворов с отключающей арматурой, предназначенных для периодических спусков конденсата из трубопровода и последующего его удаления. [c.210]

Смесь из реактора поступает в отстойник, где происходит осаждение Со804. Альдегидный продукт поступает из отстойника в ректификационную колонну, служащую для отде.тения фракций (направляемых далее на гидрирование) от кубового остатка. Сернокислый кобальт из отстойника поступает в смеситель, куда подаются также натриевые соли нафтеновых кислот. [c.117]

Упрощенная схема процесса изображена на рис. 114. Окисление ведут в каскаде барботажных колонн 1 с последовательным перетоком жидкости и подачей воздуха в каждую колонну. Тепло реакции снимается за счет испарения избыточного циклогексана, который коь денсируется в общем для всех колонн холодильнике 2, отделяется от газа в сепараторе 3 и поступает в линию оборотного циклогексана. Оксидат из последней колонны промывают водой (для выделения низших кислот) в смесителе 4 и отделяют от водного слоя в сепараторе 5. Затем из оксидата в колонне 6 отгоняют основную массу циклогексана, оставляя в кубе такое его количество, чтэбы концентрация гидропероксида не превысила безопасного уровня (3—4%). Кубовую жидкость обрабатывают затем при нагревании и каскаде аппаратов 7 с мешалками (на рисунке изображен один) водной щелочью. При этом происходит омыление сложных эфиров и лактонов, а также разложение гидропероксида. Органический слой отде- [c.389]

Принципиальная технологическая схема производства метилсиликоната натрия представлена на рис. 61. В смеситель 3 из мерников 1 и 2загружают кубовые остатки от разгонки метилхлорсиланов и метилтрихлорсилан (фракция 65—67 °С 4 = 1,252—1,272). Смесь перемешивают при комнатной температуре в течение 0,5 ч и сливают в мерник-дозатор 4. Затем в гидролизер 5 подают необходимое количество воды, а из мерника 7 10%-ный раствор соляной кислоты. В обратный холодильник 6 дают воду, включают мешалку и из мер- [c.175]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

Целесообразно остановиться на некоторых особенностях упоминающихся выше методов ФИН, а также фирмы Bayer. Оба эти метода также являются двухстадийными, с получением ДМД в качестве промежуточного продукта. По методу ФИН синтез ДМД протекает в системе жидкость—жидкость, в присутствии 10%-ной серной кислоты, при 75—80 С с использованием двух- или трехступенчатого каскада смеситель—отстойник. Синтез осуществляется с рециркуляцией водного слоя реакционной жидкости, причем избыточное по балансу количество воды (вносимой с 40%-ным формалином) выводится из системы путем упаривания реакционной водной фазы под вакуумом, с рециркуляцией кубового остатка. По данным фирмы Bayer синтез ДМД проводится с использованием ь качестве катализатора суспендированной ионообменной смолы — сульфокатионита (размер частиц от 0,1 до 500 мкм). Процесс также осуществляется с рециркуляцией упаренного водного слоя, однако, в отличие от метода ФИН, упариванию подвергается практически нейтральная жидкость, получающаяся после отделения смолы, что несомненно более предпочтительно. [c.367]

Изопрен-ректификат (рис. 17) смеош-вается со свежим циклогексаионом и буги-ловым спиртом, подогревается горячей водой до 60°С в подогревателе 1, а затем в диафрагмовом смесителе 2 смешивается с кубовой жидкостью колонны 6. После диафраг-мового смесителя смесь изопрена с цикло-гексаноном и бутиловым спиртом поступает в нижнюю часть реактора 3, загруженного твердым едким кали. В реакторе 3 в присутствии щелочи при 60°С циклопентадиеи взаимодействует с циклогексаноном и частично с карбонильными соединениями, в результате чего образуется фульвен, который легко отде,11я-ется от изопрена при ректификации. [c.34]

Смеситель 4 имеет графитовый подогреватель блочного типа для поддержания температуры питающей смеси 107 С. Пары, образующиеся при смешении горячих растворов, отводят в укрепляющую секцию ректификационной колонны -5, а смесь подают в верхнюю часть исчерпывающей секции этой же ректификационной колонны. В кипятильнике б колонны 5 поддерживают температуру 120 С. Выводимый из холодильника VH 1 (газ) имеет температуру не выше 20 °С и концентрацию не ниже 99,5% НС1. Кубовый остаток, содержащий 0,2% НС1, поступает в приемник 8, а оттуда в стальной гуммированный вакуум-выпарной аппарат. Упаренный до 50% раствор a l2 направляют через сборник 10 в смеситель . Выходящую из кипятильника 12 колонны 11 соляную кислоту через сборники 13 VI 3 подают на приготовление смеси НС1 с a l2 в смеситель 4. Выход НС1 концентрацией 99,5% составляет 98%. [c.40]

На основе полученных данных разработан процесс регенерации катализатора, схема которого представлена на рис. 5.1. Кубовый остаток после первичного упаривания фильтрата направляется в узел доупарки, где уксусная кислота дополнительно отгоняется до остаточного ее содержания 5—20%. Доупа-ренный остаток разбавляют химически очищенной водой в смесителе, подогревают до 145—165°С в теплообменнике и направляют в экстрактор. Степень извлечения металлов переменной валентности (кобальт или смесь кобальта, марганца, никеля и др.) на этой стадии более 99% [32]. у роматические соединения (кислоты, альдегиды, высокомолекулярные продукты окислительной конденсации /г-ксилола) при снижении температуры реакционной массы в холодильнике высаживаются (до 90%) из раствора, после чего из полученной суспензии на фильтре I осаждается твердая фаза. Водный раствор катализатора направляется на стадию концентрирования и очистки кобальта или смеси кобальта, марганца и никеля. [c.194]

I, 2, 3 — емкости для трифекил-фосфита, метанола и метилата натрия (катализатор) 4, 5 — мер-Г и/5 кики б—реактор-смеситель, 7 — 1—1 насос 8 — трубчатый реактор 9 — испаритель Ю — сборник кубового остатка Ч — колонна для отделения метанола от триметилфосфита, фенола и трифенилфосфита 2 — колонна для разделения метанола и триметилфосфита 3 — сборник триметилфосфита 14 — колонна для разделения фенола и триметилфосфита 15 — сборник фенола [c.404]

Мой части окислительной колонны вытекает уксусная кислота, Небольшое количество кислоты смешивают с ацетальдегидом в смесителе 1. Часть кислоты поступает в сборник в котором при готовляют раствор катализатора. Остальную кислоту перека-чивают в куб ректификационной колонны 6. Из колонны пары кислоты поступают в конденсатор 7, откуда жидкая СН3СООН направляется на ректификацию. Из кубового остатка регенерируют катализатор. [c.224]

Дозаторы заполняются кубовыми остагками. Оборник-смеситель заполняется на 4 смесью из сборника /. В неРо спускается эмульгатор из одного дозатора. Заполнение производится при непрерывной работе циркуляционного насоса. Циркуляция жидкости в смесителе производится в течение 2 ч. После этого проверяется качество полученной эмульсии, которая при удовлетворительных анализах перекачивается в сборник готовой эм ульсии, а смеситель заполняется порцией продуктов. [c.112]

Кубовая жидкость колонны проходит в теплообменник /, далее в холодильник 12, после которого поступает на защелачи-вание в емкость 15. Для лучшей промывки перед емкостью установлен смеситель 14, где смешиваются бутаны и щелочь. Бутаны после отстоя от щелочи подают на дистилляцию, откуда н-бутан возвращается в процесс- [c.132]

Пенополимербетон (ячеистый бетон) получают в результате твердения смеси, состоящей из вяжущего материала, мелкого и крупного заполнителя и специальных добавок. Эти добавки делятся на пластифицирующие, газообразующие, уплотняю-шле, замедлители схватывания, ускорители твердения и др. Пенополимербетон изготовляют с добавками из следующих компонентов кубовый остаток полиизоцианата, диэтиленгликоль, триэта-ноламин, кремнийорганическая жидкость, ацетон и андезит. При подготовке материала для нанесения на трубы в смеситель заливают полиизоцианат, а затем в него добавляют остальные компоненты. После перемешивания и вьщержки (3- [c.477]

Формалин с установки окисления метанола поступает на колонну обезметаноливания 1, погон которой возвращается на окисление. Кубовый продукт колонны 1 смешивается с возвратньш формалином (см. ниже) и направляется в реакторный блок, состоящий из двух-трех систем смеситель — отстойник (на рисунке для простоты изображен один реактор и один отстойник). Формальдегидпый раствор, содержащий серную кислоту, подается в первый по ходу реактор, а свежая С4-фракция — противотоком к формалину — в последний. Продукты реакции в отстойнике 3 расслаиваются, образуя органическую и водную фазы. [c.67]

I — мерник аммиачной воды 2—мерник лактона 3, /2—сборники возвратной реакционной смеси < —смеситель 5 —насос 5 —реактор 7 —теплообменная аппаратура —сборник реакционной массы Р —экстрактор 10, /5—мерники хлороформа Л — сборник хлороформенного экстракта /З —колонна азеотропной ректификации хлороформа 14, /7 — теплообменники 16 — колонна концентрирования водных растворов капролактама /8 —сборник воды и легкокинящих примесей /9 —вакуумная колонна ректификации капролактама 20 —сборник капролактама 2/ —сборник кубового остатка. [c.225]

Смотреть страницы где упоминается термин Смеситель кубовый: [c.376] [c.70] [c.307] [c.307] [c.315] [c.150] [c.209] [c.90] [c.162] [c.181] [c.341] [c.356] [c.30] [c.34] [c.404] [c.249] [c.250] [c.143] [c.464] [c.522] [c.48] [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология