Технологическая схема установки мощностью 100 тыс.т СМС в год

Технологическая схема установки мощностью 60 тыс. т СМС в год [c.145]

Технологическая схема установки мощностью 100 тыс.т СМС в г од [c.149]

Получение ароматических углеводородов из сырья узкого фракционного состава. На рис. 101 приведена технологическая схема установки мощностью по сырью 300 тыс. т в год для производства бензола. Исходное сырье — бензин прямой гонки подается на установку из сырьевого парка насосами 1 под давлением 30 ат двумя параллельными потоками. Каждый поток смешивается с циркуляционным газом и после нагрева в теплообменниках 2 и 5 трубчатой печи 4 до 525 °С последовательно проходит реакторы 5, б и 7, где протекают реакции ароматизации бензина в присутствии алюмоплатинового катализатора. [c.220]

При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

На атмосферно-вакуумной установке с секцией вторичной перегонки бензина перегоняют нефть и мазут на фракции и получают узкие бензиновые фракции, используемые далее в качестве сырья для производства ароматических углеводородов. Сырьем установки служит обессоленная и обезвоженная нефть. Установки данного типа проектируются на разные мощности 1, 2, 3 и б млн. т перерабатываемой нефти в год. Установка включает следующие секции блок частичного отбензинивания нефти, так называемая предварительная эвапорация блок атмосферной перегонки нефти блок стабилизации бензина блок вторичной перегонки бензина на узкие фракции вакуумная перегонка мазута с целью получения широкой масляной фракции — вакуумного дистиллята. Технологическая схема установки представлена на рис. II-6. [c.19]

Технологическая схема установки АВТ должна обеспечивать получение выбранного ассортимента продуктов из заданного сырья наиболее экономичным способом. Ввиду большого разнообразия используемых нефтей и их качества, а также возможного ассортимента продуктов не всегда следует применять одну типовую схему. При выборе схемы АВТ необходимо определять оптимальную мощность установки, возможность и целесообразность комбинирования АВТ с другими установками, оптимальную схему отдельных блоков установки, схему размещения оборудования на территории установки. Выбранная схема должна обеспечивать большую глубину отбора, четкость фракционирования, гибкость процесса, большой межремонтный пробег и высокие технико-экономические показатели. При составлении схе- [c.31]

Мощность установки по 100 %-му водороду принята равной 15000 т/год. В докладе сопоставлены показатели установок конверсии в кипящем слое и с трубчатой печью. Проект последней выполнен ранее предприятием ВНИПИНефть. Технологическая схема установки кон- [c.114]

Кокс получается в виде кускового, и сортировка его по размерам позволяет легко выбрать фракцию (обычно 25 мм и выше), пригодную для последующей прокалки в печах существующих конструкций. Схема установки достаточно проста в ней предусмотрена рециркуляция тяжелой части жидких продуктов. Выход кокса выше, чем при непрерывном процессе. Выгрузка кокса полностью механизирована. В настоящее время находятся в эксплуатации установки подобного типа мощностью 300, 600 тыс. т сырья в год. На рис. 4.2 дана технологическая схема установки замедленного коксования производительностью 600 тыс. т по сырью. [c.44]

Технологическая схема установки фирмы Филлипс (мощностью 125 тыс. т бутадиена в год) приведена на рис. 52. Смесь углеводородов С4 (5,5 % н-бутана и 90,5 % н-бутиленов), воздуха и водяного пара подают в нагреватель /, а затем в реактор 2 проточного типа. Теплота выходящего из реактора газового потока [c.184]

На рис. П1.78 представлена технологическая схема установки НТА газоперерабатывающего завода, предназначенного для извлечения пропана и более тяжелых углеводородов из природного газа (в составе ГПЗ две установки) [П1]. Мощность завода по газу — 8,57 млрд. м в год. Извлечение пропана составляет 84% от потенциального содержания в исходном сырье. На установке используют два абсорбента легкий с молекулярной массой 100 и тяжелый с молекулярной массой 140. [c.239]

Рнс. 12.74. Технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива мощностью 2 млн т / год [c.832]

Установка мощностью 300 тыс. т в год. Принципиальная технологическая схема установки. В СССР широко внедрены установки каталитического риформинга мощностью 300 тыс. т в год с предварительной гидроочисткой сырья. Это дает возможность перерабатывать сырье, содержащее более 0,1 вес. /о серы, и не- [c.204]

При проектировании холодильной установки в зависимости от ее назначения, требуемой мощности, температурного режима и других факторов определяют технологическую схему установки и из стандартного (нормализованного) оборудования, изготовляемого машиностроительными заводами, выбирают необходимое. Наличие большой номенклатуры стандартных аппаратов позволяет выбрать оптимальную технологическую схему производства холода. [c.61]

Задача расчета состоит в установлении количественной связи между определяющими параметрами (характеризующими конструкцию насоса и режим его работы) и показателями работы насоса — производительностью, потребляемой мощностью и повышением энтальпии оЖиженного газа в насосе. Последняя величина играет важную роль при оценке работы насоса, включенного в технологическую схему установки. [c.330]

Согласно литературным данным, в феврале 1963 г. в США была пущена еще одна установка замедленного коксования производительностью около 900 тыс. т/год сырья. На ней предусмотрено 4 коксовые камеры диаметром 6,58 м и высотой 29,7 м. Технологическая схема установки и системы выгрузки кокса из камер близки к принятым в типовом проекте установки 21-10/3, разработанной Гипронефтезаводами в 1963 г. и в проектах предыдущих установок, находящихся сейчас в эксплуатации. Нефтяной кокс, получаемый на этой установке в США, отгружается на заводы, производящие электроды. Данных о зарубежных установках замедленного коксования большей мощности в нашем распоряжении не имеется. [c.221]

При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии на заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций. Принципиальные технологические схемы таких установок приведены на рис. 8.2 и 8.3. [c.334]

Результаты лабораторных исследований были проверены в опытных условиях на установке мощностью 10 т/год. Технологическая схема установки представлена на рис. 2. [c.32]

Эксплуатируемые п строящиеся в Советском Союзе установки гидроочистки моторных топлив различаются по мощности, технологической схеме основных узлов, наличию дополнительных узлов, типу и размерам основного и вспомогательного оборудования. [c.49]

Технологические схемы промышленных установок гидроочистки имеют много общего и различаются по мощности, размерам и технологическому оформлению секций сепарации и стабилизации. В составе промышленных комбинированных установок, например, на комбинированной установке ЛК-6у [2] имеются секции для гидрообессеривания дистиллятов дизельных и реактивных топлив. [c.46]

Организация производства по такой схеме будет целесообразна лишь при наличии значительной потребности в к-пропаноле, исчисляемой десятками тыс. тонн. Если же потребность в к-пропаноле невелика, то при выборе технологической схемы оксосинтеза должна быть предусмотрена возможность выделения пропионового альдегида при типовой мощности установки (30 ООО тп в год). [c.59]

Основным фактором, определившим принципиальную технологическую схему комбинированной установки (рис. 5.5), была необходимость переработки двух видов сырья. Благодаря комбинированию ректификационных узлов установок газофракционирования и изомеризации удалось сократить капитальные и эксплуатационные затраты за счет укрупнения единичных мощностей. [c.142]

До недавнего времени технологические схемы производства аммиака содержали параллельные и последовательные технологические связи между аппаратами, так как основные аппараты дублировались и, как следствие этого, технологические коммуникации растягивались. Установка мощностью 1360 т/сут. включала до 10 аппаратов конверсии, очистки и синтеза. Параллельно-последовательные технологические схемы представляют собой самостоятельные цехи, осуществляющие отдельные этапы переработки сырья. При этом из-за сложности организа- [c.201]

В 1969 г. была пущена первая установка изомеризащш н-пентана на Новокуйбышевском НХК, В дальнейшем процесс изомеризации к-пентана был осуществлен еще на двух предприятиях ПО Нижнекамскнефтехим и Стерлитамакском заводе синтетического каучука. В 1984 г. осуществлен пуск установки изомеризации к-пентана большой мощности на ПО Нижнекамскнефтехим , Установки были запроектированы Гипрокаучуком. Принципиальная технологическая схема установки показана на рис. 5.1. [c.133]

Технологическая схема установки инертного газа мощностью 1500 м /ч приведена на рис. IX. 3. Сырье через промежуточную емкость поступает в испаритель /, откуда пары углеводородов подаются в топку инертного газа 2, работающую под небольшим избыточным давлением (0,16МПа). Из топки2дымовой газ (после охлаждения в неиосредственно соединенном с топкой скруббере 3, орошаемой водой) направляется в адсорбер 4 на очистку от СО2 раствором моноэтаноламина. Очищенный от СО2 газ сжимается до 0,8 МПа компрессором 5, охлаждается и подвергается осушке в адсорберах 7, В качестве адсорбента используется синтетический цеолит NaA. Адсорберы работают ио сменно-циклическому графику с продолжительностью цикла, равной 24 ч. Цикл состоит из трех фаз — осушки газа, регенерации адсорбента и охлаждения адсорбера, каждая из которых продолжается 8 ч. [c.260]

В последние годы для производства порошкообразных СМС методом распылительной сутки построены и эксплуатируются установки едииичной мощностью ЮС тыс.т готового продукта в гол. На т.1ких предприятиях, как правило, имеются установки для получения поверхностно-активных веществ. Для хранения привозного сыпучего сырья используются силосы объемом 500- 600 каждый. Принципиальная технологическая схема установки изображена на рис. 30. [c.149]

На рис. 3.42 ириведена технологическая схема установки для извлечения гелия из природного газа на заводе в Польше [1]. Проектная мощность завода ио поступающему газу составляет 3,5 млн. м /сут. Состав перерабатываемого газа следующий (% мольн.) Не - 0,4 Н, - 0,01 М, - 42,75 СН4 - 56,01 С,Не - 0,44 СзН - 0,02 С4Н10 - 0,01 С5, - 0,06 СО, - 0,3 сернистых соединений - 0,0006. Неочищенный природный газ поступает иа установку с давлением 5,5 МПа и ири темиературе 278-288 К. [c.199]

На рис. 10 приведена технологическая схема установки обработки нефтяного газа, функционирующая с 1983 г. на месторождении Вгет, разрабатьшаемом компанией ELF (Франция). В этой установке удачно сочетаются различньге источники холода. Нефтяной факельный газ, насыщенный парами воды, поступает на установку при температуре 316 К и давлении 0,42 МПа. После прохождения теплообменника Т-1 и фреоновой холодильной машины ФХМ мощностью 55 кВт температура газа снижается до 283 К, вследствие чего происходит частичная конденсация паров воды и углеводородов. С целью повышения глубины осушки газа на установке используется абсорбер А-1, пройдя который газ поступает в четырехходовой пластинчатый теплообменник Т-2 из алюминиевого сплава, где он охлаждается отсепарированным потоком низкого давления и конденсатом, выделившимся в сепараторе С-1. Далее углеводородный конденсат смешивают с потоком дегазированной нефти, транспортируемой потребителю [59]. [c.47]

Имеются сведения о промышленной реализации процесса окислительного дегидрирования н-бутана и н-бутиленов [37, 38].. Технологическая схема установки фирмы РЬ 1Ирз (США) мощностью 125 тыс. т бутадиена-1,3 в год [38] приведена на рис. 4. [c.47]

На рис. 56 приведена технологическая схема установки для извлечения гелия из природного газа, использующаяся на одном из газоперерабатывающих заводов ПНР [23, 119, 127]. Проектная мощность такого завода составляет по поступающему газу около 3,5 млн. м сут. Перерабатываемый газ содержит, молярная доля, % Не - 0,4 Нг — 1 10 N2 - 42,75 СН - 56,01 СгЩ - 0,44 СзНв - 0,02 С4Н10 - 0,01 С,+ -0,06 С02-0,3 сернистых соединений - 6 10 . Неочищенный природный газ поступает на установку под сравнительно высоким давлением (около 5,5 МПа) и при темпера ре 278—288 К. [c.163]

Метод низкотемпературной ректификации. Режим работы колонны, разделяющей этан-этиленовую смесь, зависит от требований к этилену и от общей технологической схемы установки. Анализу работы этан-этиленовой колонны посвящена работа [131]. Определив наиболее экономичное давление в колонне разделения, авторы пришли к выводу, что экономичность разделения зависит в первую очередь от давления этилена у потребителя, гак как расходы на дополнительное сжатие этилена превышают экономию, достигаемую при снижении мощности холодильного эборудования. [c.117]

Интересен метод переработки хлорорганических отходов с получением четыреххлористого углерода. Этот метод освоен на промышленной установке мощностью 6 тыс. т в год. По результатам ее эксплуатации строится цех мощностью 50 тыс. т в год [58]. Технологическая схема установки приведена на рис. 41. Отходы насосом 1 подают в трубчатый реактор 2, где их подвергают пиролизу при 620°С. На выходе из реактора продукты пиролиза закаляют жидким четыреххлористым углеродом. При этом они охлаждаются до 500 °С, а потом (после дросселирования) до 400 °С. Смесь, содержащую четыреххлористый углерод, хлористый водород, хлор, фосген, гексахлорбензол и гексахлорэтан, разделяют в ректификационной колонне 3. Высококипящие компоненты (в основном гексахлорбензол и гекса-хлорэтап) насосом 9 возвращают в реактор 2, а основные продукты (четыреххлористый углерод и хлористый водород с примесью хлора и фосгена) подают в колонну 4. [c.112]

Рис. 109. Технологическая схема установки для полимеризации пропан-про-пиленовой фракции мощностью по сырыр 100 тыс. т/г (объяснение в тексте)

В полимеризационных установках большой мощности вновь использован реактор башенного типа [101 ]. Технологическая схема установки для производства тетрамера пропилена, полимербензина и кумола приведена на рис. 16. [c.33]

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, диаметр и высота которого гависят от мощности установки и технологической схемы процесса и могут находиться в пределах диаметр 1400—3200 мм высота 6000—24 000 мм. [c.81]

В нефтезаводской практике применяются различные схемы секций подготовки сырья в пределах крекинг-установки. Вопрос выбора технологической схемы подготовительной секции является довольно сложным. При этом приходится принимать во внимание качество сырья, особенности выбранной системы крекинга, мощность регенератора, начальную температуру сырья, требования, предъявляемые к эксплуатационной гибкости крекинг-установки, и т. д. Весьма важным моментом, в значительной м1ре предопределяющим технологическую схему подготовительной секции, является выбор конечной температуры нагрева еырья перед контактированием его с катализатором. [c.72]

Технологическая схема другой крекинг-установки модели 1П с обслуживающей ее установкой газофракционирования изображена на рис, 111 [176]. Через реактор пропускается 373 mjua сырья, из них 272 т/час свежего солярового дистиллята. Установка относится к разряду очень крупных ее суточная мощность по исходному сырью равна 6500 т. Катализатор естественный, пылевидный. В регенераторе сжигается при 590° около 18,5 mfna кокса (90% С), т. е. приблизительно 6,7% вес. на исходное сырье установки. [c.262]

Примером крекинг-установки типа ортофлоу с конвертором модели В может служить установка, принципиальная технологическая схема которой дана на рис. 117. Мощность установки 1840 сырья в сутки, производительность регене] )атора [c.276]

Перевод установки Л-35-11-600 на процесс высокотемпературной изомеризации и селектогидрокрекинга - изоселектоформинг [149]. Перевод установки Л-35-11-600 на процесс изоселектоформинга фракции н. к. - 70 °С производится с целью использования освобождающихся мощностей каталитического риформинга и для повышения качества вырабатываемых автобензинов. Установка Л-35-11-600 была выбрана как наиболее пригодная к реконструкции по набору оборудования и технологических потоков. Технологическая схема переоборудования была решена с учетом минимальных капиталовложений и сроков их реализации. [c.145]

Установки АВТ и вторичной перегонки бензина. Такая комбинированная установка мощностью 3 млн. т/год сернистой фомашкин-ской неф1и, запроектированная Гипроаанефтью, эксплуатируется с 1964 г. Технологическая схема представлена на рис. 195, а общий вид — на рис. 196. [c.314]

На базе процесса каталитического риформирования создан ряд установок, различающихся по назначению (производство высокооктанового бензина или ароматических углеводородов), мощности и аппаратному оформлению. Принципиальные технологические схемы установок каталитического риформинга практически идентичны. На установках производства высокооктанового бензина проводятся следующие процессы предварительная гидроочистка сырья с отпаркой из гидрогенизата сероводорода и воды, соб- [c.5]

Эксплуатирующиеся и строящиеся в отрасли установки каталитического риформинга различаются по мощности, технологической схеме основных узлов, типу и размерам основного и вспомогательного оборудования, а также наличию дополнительных узлов и сооружений. Проекты всех установок, рассматриваемых в данной главе, были разработаны в институте Ленгипронефтехим (ранее Ленгипрогаз) по научно-исследовательским данным института ВНИИНефтехим — автора процесса каталитического,риформирования. Первые проекты установок каталитического ри юрминга были разработаны в конце 1950-х гг., а строительство и ввод в эксплуатацию установок по этим проектам были осуществлены Б начале 1960-х гг. (первая установка Л-35-5 была введена в эксплуатацию в 1962 г.) [c.32]